一种进气系统增压管的消声隔热结构的制作方法

本实用新型属于发动机增压技术领域，涉及一种进气系统增压管的消声隔热结构。

背景技术：

随着各大主机厂对于动力性的不断追求，增压发动机的应用越来越多，增压发动机的进气噪声的主观噪声问题往往成为用户的抱怨，由于发动机舱紧凑性的要求日益严苛，管道上集成的宽频消声器的空间布置已经不适应舱内空间设计的要求，且进气系统压后增压管热端对于常用的宽频消声器的耐高温特性提出了较高的要求，常用宽频消声器的选材结构也成为了较大的难题。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种进气系统增压管的消声隔热结构，用于解决压后增压管热端管路高温的问题，以及增压器噪声问题。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种进气系统增压管的消声隔热结构，增压管的两端分别设有前连接软管与后连接软管，所述的增压管的两端分别与前连接软管及后连接软管卡箍连接，所述的增压管的前端通过前连接软管与进气系统中的涡轮增压器相连通，消声隔热结构包括套设于增压管上的消声隔热包覆层。

进一步地，所述的消声隔热包覆层为硫化硅胶包覆层。

进一步地，所述的消声隔热包覆层一体硫化包覆于增压管上。

一种进气系统增压管的消声隔热结构，所述的增压管的两端分别设有前连接软管与后连接软管，所述的增压管的两端分别与前连接软管及后连接软管卡箍连接，所述的增压管的前端通过前连接软管与进气系统中的涡轮增压器相连通，所述的消声隔热结构包括沿增压管中噪声传播方向，依次套设于增压管上的高频消声隔热层及中频消声隔热层。

进一步地，所述的高频消声隔热层为粗孔硅胶材料包覆层，中频消声隔热层为玻璃纤维编织材料包覆层。

进一步地，所述的高频消声隔热层为细孔硅胶材料包覆层，中频消声隔热层为玻璃纤维材料包覆层。

一种进气系统增压管的消声隔热结构，增压管的两端分别设有前连接软管与后连接软管，所述的增压管的两端分别与前连接软管及后连接软管卡箍连接，所述的增压管的前端通过前连接软管与进气系统中的涡轮增压器相连通，消声隔热结构包括由内至外依次套设于增压管上的高频消声隔热层与中频消声隔热层。

进一步地，所述的高频消声隔热层为玻璃纤维材料包覆层，所述的中频消声隔热层为套设于高频消声隔热层外的铝箔包覆层。

整车运行时，发动机涡轮增压器工作，涡轮增压器通过增压管将压后气体输送至发动机，涡轮增压器产生的噪声也沿着增压管进行传播，其传播途经主要分为管道内传播及管道表面向外辐射传播，本技术方案所要解决的技术问题之一即是涡轮增压器噪声沿管道表面向外辐射传播的问题，对于采用一体硫化包覆方式的包覆层，其对于较宽频率范围的噪声均具有较好的消声效果；对于前后设置的高频消声隔热层与中频消声隔热层，由于涡轮增压器的噪声特性高频成分居多，高频消声元件越靠近增压器对于高频的消声效果越明显，因此采用高频消声在前中频消声在后的布设方式，以分别对高频噪声及中频噪声分别进行消声处理；对于内外嵌套设置的高频消声隔热层与中频消声隔热层，该结构有利于高频噪声的损耗和中频噪声的防穿透，从而分别对高频噪声及中频噪声分别进行消声处理，其中中频消声元件放置在内侧，是因为中频噪声的穿透力比高频噪声强；

此外，上述包覆层(包括一体硫化包覆方式的包覆层、高频消声隔热层及中频消声隔热层)的厚度均为18-23mm，并且通过上述包覆方式均能起到较好的隔热效果。

与现有技术相比，本实用新型具有以下特点：

1)结构简单：本实用新型中的消声隔热结构只需在增压管管道外表面进行包裹，即可实现压后增压管的消声处理，不大量占用已经比较拥挤的发动机空间，有利于发动机舱的结构空间布置；

2)高温性能及消声明显：本实用新型中的消声隔热结构均具有耐高温特性，且对于涡轮增压器宽频(1000-10000hz)高能量的声学特性具有很好的消声作用。

附图说明

图1为增压管的结构示意图；

图2为实施例1中一种进气系统增压管的消声隔热结构的结构示意图；

图3为实施例5中辐射噪声测试结果图；

图中标记说明：

1-增压管、2-前连接软管、3-后连接软管、4-消声隔热包覆层。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。本实施例以本实用新型技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例1：

如图1所示，增压管1的两端分别卡箍连接有前连接软管2与后连接软管3，增压管1的前端通过前连接软管2与进气系统中的涡轮增压器相连通。

如图2所示的一种进气系统增压管的消声隔热结构，包括设于增压管1上消声隔热包覆层4，该消声隔热包覆层4具体为一体硫化包覆于增压管1上的20mm厚的硫化硅胶包覆层。

实施例2：

一种进气系统增压管的消声隔热结构，包括沿增压管1中噪声传播方向，依次套设于增压管1上的高频消声隔热层4及中频消声隔热层5。

其中，高频消声隔热层4为20mm厚的粗孔硅胶材料包覆层，中频消声隔热层5为20mm厚的玻璃纤维编织材料包覆层。

实施例3：

本实施例中的高频消声隔热层4为20mm厚的细孔硅胶材料包覆层，中频消声隔热层5为20mm厚的玻璃纤维材料包覆层，其余同实施例2。

实施例4：

一种进气系统增压管的消声隔热结构，包括由内至外依次套设于增压管1上的高频消声隔热层4与中频消声隔热层5。

其中，高频消声隔热层4为玻璃纤维材料包覆层，中频消声隔热层5为套设于高频消声隔热层4外的铝箔包覆层，玻璃纤维材料包覆层与铝箔包覆层的厚度均为20mm。

实施例5：

本实施例将实施例1、实施例2、实施例3及实施例4中设有相应包覆层的增压管分别进行辐射噪声测试，结果如图3所示。

对于实施例1中的硫化硅胶包覆层，经检测，该包覆层在1000-2500hz范围内有较好的消声效果。

对于实施例2中的前后设置的粗孔硅胶材料包覆层、玻璃纤维编织材料包覆层，经检测发现，采用两种材料复合形式，针对不同的频率，粗孔硅胶材料靠近涡轮增压器设置，对高频噪声的消声效果较好；玻璃纤维编织材料在后设置，对中频噪声的消声效果较好，实验结果表明本实施例中的包覆层结构对2500-8000hz的噪声具有较好的消声效果。

对于实施例3中的前后设置的细孔硅胶材料包覆层、玻璃纤维材料包覆层，经检测发现，采用两种材料复合形式，针对不同的频率，细孔硅胶材料靠近涡轮增压器设置，对高频噪声的消声效果较好并具有较高的耐高温性；玻璃纤维材料在后设置，对中频噪声的消声效果较好，实验结果表明本实施例中的包覆层结构对4500-7000hz的噪声具有较好的消声效果。

对于实施例4中的内外嵌套设置的玻璃纤维材料包覆层、铝箔包覆层，其中，玻璃纤维材料包覆层对高频噪声的消声效果较好，铝箔包覆层则具有较好的耐高温特性，实验结果表明本实施例中的包覆层结构对2500hz以下及4500-9000hz的噪声具有较好的消声效果。

实施例6：

本实施例将实施例1、实施例2、实施例3及实施例4中设有相应包覆层的增压管分别进行耐高温实验，结果表明上述4种包覆层均能满足250℃的高温要求。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用实用新型。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本实用新型不限于上述实施例，本领域技术人员根据本实用新型的揭示，不脱离本实用新型范畴所做出的改进和修改都应该在本实用新型的保护范围之内。