离心式油气分离器的驱动装置的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及一种离心式油气分离器的驱动装置。

背景技术：

为减少发动机带来的移动污染，国家相关法规对发动机排放的要求越来越高，因此发动机行业对曲轴通风油气分离器的分离效率的要求也水涨船高，常规的迷宫式油气分离器、过滤式油气分离器或分离效率不能满足要求、或阻力过大影响效能、或需要频繁更换滤芯带来后续诸多问题，均已无法满足现有行业需求。因此有必要提供一种具有高油气分离效率、低流阻、长寿命的油气分离器。本实用新型即提供了满足上述需求的离心式油气分离器的流体驱动部分。其动力来源于发动机机油管路中的压力油，省去了驱动电机，结构简单、故障率低、节能环保、安全实用。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种离心式油气分离器的驱动装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是，离心式油气分离器的驱动装置，包括支撑座、主轴、驱动轮和喷嘴；

支撑座为单端开口的盆状，且支撑座的开口端与离心式油气分离器的主体结构连接；

主轴为离心式油气分离器的主体结构中油气分离机构的主轴，主轴的一端伸入支撑座内腔与驱动轮固接；

支撑座的侧部设置至少2个用于安装喷嘴的喷嘴座，其中一个喷嘴座的内腔安装有喷嘴，其余的喷嘴座为预留的且内腔封闭待用的喷嘴座；

安装在喷嘴座内腔的喷嘴的中轴线与驱动轮的中轴线偏离一设定的距离，且喷嘴的喷口朝向驱动轮的叶片表面。

作为优选，喷嘴座内腔的中轴线和安装在该喷嘴座内腔的喷嘴的中轴线同轴。

作为进一步优选，喷嘴的喷口朝向驱动轮的叶片，且喷嘴的喷口距离驱动轮的叶片为设定的距离。

作为更进一步优选，喷嘴与喷嘴座通过螺纹、螺栓或卡扣连接。

作为还进一步优选，喷嘴的中轴线与驱动轮中轴线偏离的距离为21mm～22mm。

作为还进一步优选，喷嘴的喷口端面距离驱动轮表面距离4mm～6mm。

作为还进一步优选，喷嘴的内孔自用于连接机油管路的外端至喷口呈直径从大到小的三段圆柱体阶梯孔结构，且大直径的阶梯孔通过圆台状孔过渡至小直径的阶梯孔。

作为优选，驱动轮包括第一叶轮和第二叶轮；第一叶轮中间凸起的第一凸台嵌入第二叶轮中间凸起的第二凸台的中心凹槽，且以第一凸台边缘的凸楔嵌入第二凸台中心孔边缘的凹槽而定位；第一凸台的中心孔与第二凸台中心凹槽内设更小直径的台阶孔用于穿接主轴。

作为进一步优选，第一叶轮的外周设置复数片驱动叶片，复数片驱动叶片沿着驱动轮外周均匀分布和排列。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型采用预留喷嘴座，可以实现更好的通用性与互换性。驱动轮采用上下叶轮结构，不仅有效降低模具复杂程度，同时可以有效避免液压油积存在叶轮中心结构内，有利于保障驱动轮持续高效运转。整个驱动装置结构简单，易于加工，具有成本与效率双重优势。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型离心式油气分离器的驱动装置实施例的立体结构示意图。

图2是本实用新型驱动装置实施例的主视图。

图3是图2的a-a剖视图。

图4是本实用新型驱动装置实施例的俯视图。

图5是图2的b-b剖视图。

图6是图4的c-c剖视图。

图7是本实用新型驱动装置实施例的驱动轮的结构示意图。

图8是本实用新型驱动装置实施例安装在离心式油气分离器上的结构示意图。

图中标记：1-支撑座，2-喷嘴座，3-喷嘴，4-主轴，5-上轴承，6-下轴承，7-驱动轮，701-上叶轮，702-上凸台，703-下叶轮，704-下凸台，8-预留的喷嘴座，9-喷嘴内孔，10-机油回油口，11-安装面，12-安装孔，13-螺栓孔，14-离心式油气分离器的主体结构，15-油气分离机构。

具体实施方式

图1是一种用于离心式油气分离器的驱动装置，由支撑座1、喷嘴3、主轴4和驱动轮7组成。

支撑座1为开口朝上的盆状，并且在开口处设有螺栓孔13，用于与离心式油气分离器的主体结构14连接(图8)，支撑座则构成了离心式油气分离器的下部。

在图2中，为了方便将油气分离器安装在发动机上，在支撑座1的一侧设置用于与发动机连接的安装面11，整个油气分离器通过螺栓将支撑座上的安装面11与发动机上的安装面连接。在安装面11设有安装孔12和密封槽，安装孔穿接螺栓与发动机固定连接，且密封槽嵌入密封垫，用于支撑座1安装面与发动机安装面之间的密封。

在图3中，在安装面11的中间设有机油回油口10，并且支撑座1的底部设为朝向机油回油口的斜坡状，经喷射驱动轮后流入支撑座内腔的机油即通过机油回油口10回流到发动机的油底壳。

在图4中，为方便同发动机油路管道连接，在支撑座1的3个侧面的左、右、后三个方向分别设有3个喷嘴座。其中位于左侧的喷嘴座2的内腔被打通并安装喷嘴3。后面的喷嘴座和右侧的喷嘴座作为预留的喷嘴座8，其内腔暂时封闭。实际使用时，可以根据设备的安装要求选择其中任何一个喷嘴座来安装喷嘴，其余的喷嘴座则封闭内腔待用。当需要更换喷嘴座时，可从预留的喷嘴座中选择一个合适的喷嘴座，打开该喷嘴座封闭的内腔，将喷嘴安装在该喷嘴座的内腔中，并将原先所使用的喷嘴座的内腔封闭即可。

本实施例在支撑座的周边3个方向都设置了喷嘴座，其中2个为预留喷嘴座，使得使用者有了更多的选择，尤其适合那些油气分离器的安装空间比较紧凑狭小的使用场合。

在图5中，喷嘴3通过螺纹安装在支撑座1侧面的喷嘴座上，并对连接处以密封圈密封。

在图6中，为了更好地驱动驱动轮，喷嘴内孔前端的喷口是正对着驱动轮的叶片而并非正对着驱动轮的中心。喷嘴3的后端设有与发动机液压油管路相连接的端口，将发动机机油泵泵送的压力机油通过设于喷嘴3内腔的喷嘴内孔9喷射至驱动轮7。

喷嘴3的内腔为喷嘴内孔9，喷嘴内孔设计为三段阶梯式圆柱体结构，其中位于喷嘴内孔9的外端的阶梯孔的直径最大，位于喷嘴内孔的喷口端的阶梯孔的直径最小，并且由大直径的阶梯孔通过圆台形状的孔过渡至小直径的阶梯孔。

在本实施例中，喷嘴内孔外端的大孔直径为φ8mm～φ11mm，大孔的长度为16mm±3mm，喷口端的小孔直径为φ2.6mm～φ3.2mm，小孔的长度8mm±3mm。

喷嘴外端用于与机油管路相连接，采用螺纹或卡套结构且具有相应的密封结构。

在图5中，当喷嘴安装在喷嘴座内腔中时，喷嘴的中轴线与喷嘴座的中轴线为同一中轴线，并且在安装时要求该喷嘴的中轴线与驱动轮中轴线偏离的距离为21mm～22mm，喷嘴的喷口端面距离驱动轮叶片表面4mm～6mm，如此设计，以确保在同样的压力条件下，取得最佳的喷射效果。

离心式油气分离器主体结构16中包括油气分离机构15，主轴4为油气分离机构15的主要连接件。

主轴分别通过设在主轴上部的上轴承5、设在主轴下部的下轴承6与离心式油气分离器的主体结构固定连接。

主轴的中部固定安装分离叶片组，主轴的下端伸入支撑座的内腔与驱动轮7固接。

驱动轮7，过盈配合穿接于主轴4的下端安装位，通过轴用挡圈限位，与喷嘴3采用定距离方式确定空间位置，将由喷嘴3的喷嘴内孔喷射至驱动轮的机油中的动能转变为驱动轮的转动动能，驱使主轴4持续高速旋转，为离心式油气分离器主体结构中的油气分离机构提供整体动力。

在图7中，驱动轮由上叶轮701和下叶轮702组成，其中上叶轮中间设置一向下凸起的圆形的上凸台702，在上凸台的边缘对称设置两个凸楔，并在上凸台的中心设置一中心孔。在下叶轮中间设置向上凸起的下凸台703，在下凸台的中心设置一上大下小的圆形台阶孔，大圆形台阶孔与上叶轮的上凸台形状相适配，并在大圆形台阶孔的边缘对称设置两个凹槽，且上叶轮两个凸楔与下叶轮的两个凹槽相适配。在装配驱动轮时，将上叶轮的圆形上凸台嵌入下叶轮的大圆形台阶孔，并以上叶轮的两个凸楔嵌入下叶轮的两个凹槽进行定位。主轴分别穿过上叶轮的中心孔与下叶轮中心的小台阶孔并与上下叶轮固接。

驱动轮采用上下叶轮的结构，不仅能够简化结构，降低重量，同时有效降低模具复杂程度。还可以通过自身结构有效避免非全速运行中液压油积存在叶轮中心结构内的问题，有利于保障叶轮持续高效运转。

沿着驱动轮的外周均匀分布和排列16片驱动叶片，这16片驱动叶片是连接固定在上叶轮的外周，并且驱动叶片是和上叶轮一体制作的。

驱动轮7的驱动叶片设计为符合流体力学原理的弧形曲面结构。

离心式油气分离器的主体结构为封闭结构，主轴下端从封闭的主体结构的下轴承座中伸出与驱动轮固定连接，因此在驱动轮的上端设置环槽，其与离心式油气分离器主体结构的下轴承座的间隙配合形成间隙密封结构，达到密封的效果。

本实施例与离心式油气分离器主体结构的安装方法：

如图8所示，将本实施例的支撑座开口端与离心式油气分离器的主体结构连接即可，其安装和使用均按照公知的方式进行。

将带有本实施例的离心式油气分离器安装到发动机时，将喷嘴与发动机机油回路相连通，接受高压机油，将支撑座通过安装面安装在发动机的安装面上，使得支撑座底部的机油回油口与发动机油底壳相连通，将支撑座上端开口端与离心式油气分离器的主体结构的外壳相连接，并通过密封圈进行密封。

本实施例工作原理：

发动机机油管路连接于喷嘴3，使发动机机油泵泵送的压力机油通过喷嘴3以一定的角度喷射至驱动轮7的弧形曲面叶片，该弧形曲面叶片结构将喷来的机油中的动能转变为驱动轮7的转动动能，驱使驱动轮持续高速旋转，并通过与驱动轮7过盈配合的主轴4传递至离心式油气分离器的油气分离机构，为离心式油气分离器提供整体动力，喷射至驱动轮的机油向下集聚在支撑座1的内腔中，然后通过支撑座1的安装面11中的机油回油口与发动机的安装面中所设的开口流回发动机油底壳。

以上所述的本实用新型实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何在本实用新型的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的权利要求保护范围之内。