全气动往复气缸的制作方法

1.本发明涉及气缸技术领域，尤其涉及全气动往复气缸。


背景技术：

2.气缸用于很多压力装置的行业中，利用压缩空气做能源，使气缸的活塞进行运动压缩带动活塞杆进行工作，使其产生推力，然而，目前的气缸都必须配备有电磁阀才能工作，在使用气缸时不单纯只有气源，还得配备有电源，尤其是移动使用的气缸，增添了很多的麻烦和不便，同时在耗材方面也明显偏多，成本自然也高，同时也消耗了一些资源和能源。
3.本发明的目的是针对目前使用的气缸都必须配备有电磁阀才能工作，耗材多，损耗了大量的资源和能源的问题，而提供一种不需要电源，只要有气源就可以实现气缸的工作程序，整体结构简单、实用、速度快而平稳有序，完全符合气缸气压动力的原理需求的全气动往复气缸。
4.为此，我们提出全气动往复气缸。


技术实现要素：

5.本发明主要是解决上述现有技术所存在的技术问题，提供全气动往复气缸。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案，全气动往复气缸，包括气阀部分和气缸部分，气阀部分位于气缸部分的上部，气阀部分包括阀体、阀体盖、换向阀、密封塞、阀杆、连杆，所述阀体内设置有换向阀缸、储气腔、阀杆腔，阀体的上部设置一进气孔，进气孔通过水平进气道与换向阀缸连通，水平进气道同时也与上面设置的垂直气道连通，垂直气道的上端设置一水平弯道，水平弯道与储气腔连通，储气腔的下端设置有腔座，腔座的上边设置一密封塞，腔座的下面设置有阀杆腔，阀杆腔内装设一阀杆，阀杆的上端设置有连杆，连杆穿过腔座的中心孔，阀杆通过连杆与密封塞相接，阀杆腔的上部设置一横气道，横气道的内端设置有顺气道，阀杆腔通过横气道与顺气道连通，顺气道的底端设置一通气弯道，通气弯道与换向阀缸内的底部相连通，换向阀缸内装设有换向阀，换向阀的中部设置有环形槽，换向阀缸的中部设置有横向通气道，横向通气道的内端设置有纵向通气道，换向阀缸通过横向通气道与纵向通气道连通，换向阀缸的下部设置有排气通道，水平进气道、横向通气道、排气通道与换向阀缸的接口处分别设置有结构相同的环形沟槽，气缸部分包括缸筒、活塞、活塞杆、活塞杆弹簧、底盖，缸筒的顶端与阀体的底端密封并螺纹连接，阀体的纵向通气道的底端连通缸筒内的顶部，缸筒内装设一活塞，活塞的底部连接一活塞杆，活塞杆的外部设置有活塞杆弹簧，缸筒的底端设置有螺纹连接的底盖，活塞杆弹簧的一端抵顶活塞的底部，活塞杆弹簧的另一端与缸筒的底盖相抵顶，活塞杆穿过底盖的中心孔与外部的压力装置连接，缸筒内壁的中部设置一活塞行程限位孔，活塞行程限位孔通过缸筒缸壁体内设置的通气道与连接管连通，连接管与阀体上端下面设置的气道连通，气道与换向阀缸内的顶部相连通。
7.作为优选，所述密封塞的上端设置有密封塞弹簧。
8.作为优选，所述连杆的外部设置有连杆弹簧。
9.作为优选，所述换向阀的两端圆周边缘分别设置有密封圈。
10.作为优选，所述换向阀缸的中部设置有若干个横向通气道及内端相连通的纵向通气道。
11.作为优选，所述换向阀缸的下部设置有若干个排气通道。
12.作为优选，所述水平进气道、横向通气道、排气通道与换向阀缸的接口处分别设置结构相同的环形沟槽的各槽之间及两边分别设置有o型密封圈。
13.作为优选，所述活塞的圆周边缘设置有密封圈。
14.有益效果本发明提供了全气动往复气缸。具备以下有益效果：（1）、该全气动往复气缸，本发明通过换向阀自动往复运动打开或关闭水平进气道和排气通道，活塞杆工作时快速、平稳、有序，完全符合气缸气压动力的原理需求，整体结构简单，实用、制作成本低，安装方便，调校容易，耗能低，效率高，维修费用少，清洁，环保，无任何污染。
15.（2）、该全气动往复气缸，本发明在压缩过程中，无任何燃烧化学反应，不排放任何废弃物，避免了杂物、噪音及霉菌的污染，运行维护简便，便于搬运与携带。
附图说明
16.为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图做简单的介绍。显而易见的，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其他的实施附图。
17.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
18.图1为本发明剖视图；图2为本发明横向通气道、纵向通气道、垂直气道、水平进气道、水平弯道和进气孔剖视图。
19.图例说明：1、阀体盖；2、换向阀缸；3、换向阀；4、气道；5、密封圈；6、o型密封圈；7、环形沟槽；8、阀体；9、连接管；10、横向通气道；11、环形槽；12、排气通道；13、纵向通气道；14、水平进气道；15、垂直气道；16、水平弯道；17、进气孔；18、密封塞弹簧；19、储气腔；20、密封塞；21、连杆；22、腔座；23、连杆弹簧；24、阀杆腔；25、横气道；26、阀杆；27、顺气道；28、通气弯道；29、缸筒；30、活塞；31、密封圈；32、通气道；33、活塞杆弹簧；34、活塞行程限位孔；35、活塞杆；36、底盖。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.实施例：全气动往复气缸，如图1－图2所示，包括气阀部分和气缸部分，气阀部分位于气缸部分的上部，气阀部分包括阀体8、阀体盖1、换向阀3、密封塞20、阀杆26、连杆21，所述阀体8内设置有换向阀缸2、储气腔19、阀杆腔24，阀体8的上部设置一进气孔17，进气孔17通过水平进气道14与换向阀缸2连通，水平进气道14同时也与上面设置的垂直气道15连通，垂直气道15的上端设置一水平弯道16，水平弯道16与储气腔19连通，储气腔19的下端设置有腔座22，腔座22的上边设置一密封塞20，腔座22的下面设置有阀杆腔24，阀杆腔24内装设一阀杆26，阀杆26的上端设置有连杆21，连杆21穿过腔座22的中心孔，阀杆26通过连杆21与密封塞20相接，阀杆腔24的上部设置一横气道25，横气道25的内端设置有顺气道27，阀杆腔24通过横气道25与顺气道27连通，顺气道27的底端设置一通气弯道28，通气弯道28与换向阀缸2内的底部相连通，换向阀缸2内装设有换向阀3，换向阀3的中部设置有环形槽11，换向阀缸2的中部设置有横向通气道10，横向通气道10的内端设置有纵向通气道13，换向阀缸2通过横向通气道10与纵向通气道13连通，换向阀缸2的下部设置有排气通道12，水平进气道14、横向通气道10、排气通道12与换向阀缸2的接口处分别设置有结构相同的环形沟槽7，气缸部分包括缸筒29、活塞30、活塞杆35、活塞杆弹簧33、底盖36，缸筒29的顶端与阀体8的底端密封并螺纹连接，阀体8的纵向通气道13的底端连通缸筒29内的顶部，缸筒29内装设一活塞30，活塞30的底部连接一活塞杆35，活塞杆35的外部设置有活塞杆弹簧33，缸筒29的底端设置有螺纹连接的底盖36，活塞杆弹簧33的一端抵顶活塞30的底部，活塞杆弹簧33的另一端与缸筒29的底盖36相抵顶，活塞杆35穿过底盖36的中心孔与外部的压力装置连接，缸筒29内壁的中部设置一活塞行程限位孔34，活塞行程限位孔34通过缸筒29缸壁体内设置的通气道32与连接管9连通，连接管9与阀体8上端下面设置的气道4连通，气道4与换向阀缸2内的顶部相连通，密封塞20的上端设置有密封塞弹簧18，连杆21的外部设置有连杆弹簧23，换向阀3的两端圆周边缘分别设置有密封圈5，换向阀缸2的中部设置有若干个横向通气道10及内端相连通的纵向通气道13，换向阀缸2的下部设置有若干个排气通道12，水平进气道14、横向通气道10、排气通道12与换向阀缸2的接口处分别设置结构相同的环形沟槽7的各槽之间及两边分别设置有o型密封圈6。
22.本发明的工作原理：压缩空气从阀体8上部的进气孔17进入沿水平进气道14流动进入水平进气道14接口处的环形沟槽7内，当换向阀3在换向阀缸2的下部时，进入水平进气道14接口处的环形沟槽7内的压缩空气将遇到换向阀3上部的阻挡密封，致使压缩空气停留在水平进气道14接口处的环形沟槽7内，进入水平进气道14的压缩空气同时也进入到水平进气道14上面的垂直气道15内，由垂直气道15进入水平弯道16，沿水平弯道16进入储气腔19内，因活塞30在原位时顶着阀杆26、连杆21，缸筒29内的活塞30在活塞杆弹簧33的弹力下，使用前始终处于缸筒29内的顶部既原位，连杆21穿过腔座22的中心孔将密封塞20推起，使密封塞20与腔座22之间出现空隙，这时压缩空气的气流就顺着腔座22上边的空隙进入到腔座22的中心孔，从连杆21与腔座22中心孔之间的间隙流入到腔座22下面的阀杆腔24内，
进入阀杆腔24内的压缩空气由横气道25进入顺气道27，再通过通气弯道28进入换向阀缸2内的底部，进入换向阀缸2底部的压缩空气将换向阀3推起，当换向阀3起升到换向阀缸2的上部时，停留在水平进气道14接口处的环形沟槽7内的压缩空气就不再受阻于换向阀3上部的阻挡密封，气流变沿换向阀3中部的环形槽11流入到横向通气10接口处的环形沟槽7内，流入到横向通气道10接口处环形沟槽7内的压缩空气通过横向通气道10进入到纵向通气道13，由纵向通气道13的底端进入缸筒29内活塞30的顶部，续而推动活塞30，使活塞30向下移动，同时将活塞杆弹簧33压缩，活塞30下移后，活塞30就不对阀杆26、连杆21施加顶力，阀杆26、连杆21在连杆弹簧23的作用下向下移动回到原位，密封塞20在密封塞弹簧18的作用下向下移动也回到原位，这时密封塞20将腔座22的中心孔封死，致使压缩空气停留在储气腔19内。
23.活塞30继续向下移动，将缸筒29内壁中部的限位孔34裸露出来，从而导致缸筒29内的压缩空气从限位孔34流出进入缸筒29缸壁体内的通气道32，进入通气道32的压缩空气通过连接管9流入到阀体8上端下面的气道4，从气道4进入换向阀缸2内的顶部，进入换向阀3顶部的压缩空气推动换向阀3向下移动，换向阀3在换向阀缸2的上部时，换向阀3的下部将排气通道12接口处的环形沟槽7阻挡密封，当换向阀3下移到换向阀缸2的下部时，换向阀3的上部又将水平进气道14接口处环形沟槽7内的压缩空气阻挡密封，这时换向阀3中部的环形槽11将横向通气道10接口处的环形沟槽7与排气通道12接口处的环形沟槽7连通，同时排气通道12也裸露出来，活塞30依靠活塞杆弹簧33的弹力将活塞30推回原来的位置，活塞30在恢复原位的同时推顶阀杆26、连杆21，使密封塞20与腔座22之间又出现空隙，整个过程又从初始状态开始，周而复始的往复运动，活塞杆35穿过底盖36的中心孔为其它压力装置提供连续不断的、具有工作所需的气压动力。
24.在活塞30返回的过程中，缸筒29内原有的压缩空气从阀体8的纵向通气道13的底端进入沿纵向通气道13流动到横向通气道10，由横向通气道10流入横向通气10接口处的环形沟槽7内，经换向阀3的环形槽11流入到排气通道12接口处的环形沟槽7内，由排气通道12排出气缸体外。
25.本发明设计的科学而合理，通过换向阀自动往复运动打开或关闭水平进气道和排气通道，活塞杆工作时快速、平稳、有序，完全符合气缸气压动力的原理需求，整体结构简单，实用、制作成本低，安装方便，调校容易，耗能低，效率高，维修费用少，清洁，环保，无任何污染，本发明在压缩过程中，无任何燃烧化学反应，不排放任何废弃物，避免了杂物、噪音及霉菌的污染，运行维护简便，便于搬运与携带。
26.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。