一种径向搭接轴向插接内锥体安装边结构的制作方法

1.本技术属于航空发动机内锥体领域，特别涉及一种径向搭接轴向插接内锥体安装边结构。


背景技术：

2.为了提高战斗机、发动机的后视雷达及红外隐身性能，加力内锥体多采用双层气冷内锥体结构，双层锥的安装结构可靠性直接影响内锥体的结构可靠性和冷却的可靠性。传统的双层气冷内锥体的安装边结构多采用螺栓连接结构，由于锥体外侧为高温燃气，内侧为低温冷却气，因此在安装边径向方向上存在较大温差，导致锥体安装边径向方向热应力较大，对锥体的结构可靠性产生较大影响。
3.因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。


技术实现要素：

4.本技术的目的是提供了一种径向搭接轴向插接内锥体安装边结构，以解决现有技术存在的至少一个问题。
5.本技术的技术方案是：一种径向搭接轴向插接内锥体安装边结构，包括：锥体内层安装边，横截面呈阶梯形，所述锥体内层安装边包括第一环形安装部以及第二环形安装部，所述第一环形安装部的内侧设置有沿径向向外延伸的第一限位部，所述第二环形安装部上开设有防转孔；锥体外层安装边，所述锥体外层安装边上设置有沿径向向内延伸的第二限位部以及第三限位部，所述第二限位部与所述第三限位部之间形成限位槽，所述限位槽用于限位所述第一限位部，且所述限位槽的径向深度大于所述第一限位部的径向长度，所述第三限位部上设置有平行于轴向的安装片，所述安装片上开设有与所述防转孔对应的安装孔；连接组件，所述连接组件包括自锁螺母、螺母支架、防转垫块以及压紧螺钉，其中，所述螺母支架固定安装在所述安装片上，所述螺母支架的横截面呈u型；所述自锁螺母的一端设置有卡接部，所述自锁螺母通过所述卡接部浮动安装在所述螺母支架中；所述防转垫块安装在所述第二环形安装部的防转孔中；所述压紧螺钉穿过所述防转垫块以及所述安装片的安装孔，与所述自锁螺母配合连接。
6.在本技术的至少一个实施例中，在所述第一环形安装部的周向上，所述第一限位部呈变长度，形成花瓣结构。
7.在本技术的至少一个实施例中，所述第二环形安装部的外侧进行切边处理。
8.在本技术的至少一个实施例中，在所述锥体外层安装边的周向上，所述第二限位部呈变长度，形成花瓣结构。
9.在本技术的至少一个实施例中，所述安装片沿所述第三限位部的周向均匀设置多个。
10.在本技术的至少一个实施例中，所述安装片上的安装孔为阶梯孔。
11.在本技术的至少一个实施例中，所述螺母支架通过焊接固定安装在所述安装片上。
12.在本技术的至少一个实施例中，所述螺母支架以及所述自锁螺母上均开设有减重槽。
13.发明至少存在以下有益技术效果：本技术的径向搭接轴向插接内锥体安装边结构，通过径向搭接定位、轴向插接的结构有效释放安装边的径向热应力，保证安装边具有较高的结构可靠性，满足锥体外内层的强度需求。
附图说明
14.图1是本技术一个实施方式的径向搭接轴向插接内锥体安装边结构示意图；图2是本技术一个实施方式的锥体内层安装边示意图；图3是本技术一个实施方式的锥体内层安装边的侧视图；图4是本技术一个实施方式的锥体内层安装边的正视图；图5是图4的a-a视图；图6是本技术一个实施方式的锥体外层安装边的正视图；图7是图6的b-b视图；图8是图6的c-c视图；图9是本技术一个实施方式的自锁螺母示意图；图10是本技术一个实施方式的自锁螺母的俯视图；图11是本技术一个实施方式的螺母支架示意图；图12是本技术一个实施方式的螺母支架的俯视图；图13是本技术一个实施方式的螺母支架的侧视图；图14是本技术一个实施方式的防转垫片示意图。
15.其中：1-锥体内层安装边；2-锥体外层安装边；3-自锁螺母；4-螺母支架；5-防转垫片；6-压紧螺钉。
具体实施方式
16.为使本技术实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。下面结合附图对本技术的实施例进行详细说明。
17.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。
18.下面结合附图1至图14对本技术做进一步详细说明。
19.本技术提供了一种径向搭接轴向插接内锥体安装边结构，包括锥体内层安装边1、锥体外层安装边2以及连接组件。
20.具体的，参见图1，锥体内层安装边1的横截面呈阶梯形，该锥体内层安装边1包括一体成型的第一环形安装部以及第二环形安装部，其中，第一环形安装部的内侧设置有沿径向向外延伸的第一限位部，第二环形安装部上开设有防转孔；锥体外层安装边2上设置有沿径向向内延伸的第二限位部以及第三限位部，其中，第二限位部与第三限位部之间形成限位槽，限位槽用于限位第一限位部，且限位槽的径向深度大于第一限位部的径向长度，便于释放径向热应力，第三限位部上设置有平行于轴向的安装片，安装片上开设有与防转孔对应的安装孔；进一步，连接组件包括自锁螺母3、螺母支架4、防转垫块5以及压紧螺钉6，其中，螺母支架4固定安装在安装片上，螺母支架4的横截面呈u型；自锁螺母3的一端设置有卡接部，自锁螺母3通过卡接部浮动安装在螺母支架4中；防转垫块5安装在第二环形安装部的防转孔中；压紧螺钉6穿过防转垫块5以及安装片的安装孔，与自锁螺母3配合连接。
21.在本技术的优选实施例中，锥体内层安装边1的结构参见图2-5，采用单排切“花瓣”结构。第一环形安装部上同样开设有装配孔，在第一环形安装部的周向上，第一限位部呈变长度，形成花瓣结构。并且在第二环形安装部的外侧进行切边处理，通过在单侧进行切边方便与外层的安装。
22.在本技术的优选实施例中，锥体外层安装边2的结构参见图6-8，采用双排切“花瓣”结构。其中，在锥体外层安装边2的周向上，第二限位部呈变长度，形成花瓣结构。安装片沿第三限位部的周向均匀设置多个，安装片上的安装孔为阶梯孔便于与防转垫块5配合。
23.在本技术的优选实施例中，自锁螺母3的结构参见图9-10，在其端部设置有卡接结构。本实施例中，螺母支架4的结构参见图11-13，螺母支架4通过焊接固定安装在锥体外层安装边2的安装片上，自锁螺母3能够被螺母支架4限制形成浮动结构，优选在螺母支架4以及自锁螺母3上均开设有减重槽。
24.本技术的径向搭接轴向插接内锥体安装边结构，锥体内层安装边1与锥体外层安装边2进行安装时，首先将锥体内层安装边1推装到位，再旋转锥体内层安装边1或者锥体外层安装边2，保证第一限位部与限位槽相适配，以及防转垫块5可以安装到锥体内层安装边1的防转孔中，最后用压紧螺钉6将防转垫块5与锥体外层安装边2压紧，组成防转机构，实现锥体内层安装边1与锥体外层安装边2的周向限位。
25.本技术的径向搭接轴向插接内锥体安装边结构，通过径向搭接定位、轴向插接的结构有效释放安装边的径向热应力，保证安装边具有较高的结构可靠性，满足锥体外内层的强度需求。
26.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何
熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。