发动机的风扇护风圈结构的制作方法

1.本实用新型是关于发动机制造领域，特别是关于一种发动机的风扇护风圈结构。


背景技术：

2.目前柴油机、气体机等发动机配套整车，部分客户需求装配风扇，进而也需要同步配套装配风扇护风圈等部件。
3.目前市场上的风扇护风圈部件主要分为：整体式与分体式。整体式为与散热器部件合二为一并由整车厂自配。分体式主要构成：护风圈+胶圈，主要由发动机厂配套设计。风扇护风圈部件主要功用：护风圈与胶圈压装成为一体，配合散热器后端部件形成一个密闭风道，风扇运转吸风将空气由此风道吸入用于冷却散热器以及发动机本体。
4.现有技术的的护风圈本体又分为铝制和塑料的，现有技术的的护风圈本体存在以下不足。
5.铝制护风圈本体+胶圈，护风圈本体较厚，旋压成型较难；同时受铝圈与胶圈连接压装结构限制，易出现脱落风险；铝圈整体模具成本较高，单体成本预计比铁制高30％；
6.塑料护风圈本体+胶圈，护风圈本体需要直接开模设计，开模费用高昂，后期不便于设计优化与方案整合；胶圈采用螺钉紧固，因长期受发动机振动影响，易出现螺栓扭紧力矩下降，进而胶圈脱落风险。
7.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本实用新型的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

8.本实用新型的目的在于提供一种发动机的风扇护风圈结构，其能够很好地解决铝制护风圈本体单体成本较高且胶圈易脱落以及塑料护风圈本体与胶圈之间的连接螺钉易松动的问题。
9.为实现上述目的，本实用新型提供了一种发动机的风扇护风圈结构，包括护风圈本体、内置隔圈以及橡胶圈；护风圈本体呈扁圆筒结构，护风圈本体包括多个外缘部、多个安装孔及安装折边；多个外缘部与扁圆筒结构的轴心线垂直且均匀分布地设置在扁圆筒结构的一端，外缘部沿扁圆筒结构的径向朝远离扁圆筒结构的轴心线的方向外延一段距离；多个安装孔设置在多个外缘部上；安装折边设置在扁圆筒结构的另一端，安装折边处的直径大于护风圈本体的直径；内置隔圈贴设在安装折边一端的护风圈本体的内壁上，内置隔圈的外壁与安装折边的内壁之间的间隙形成安装口；橡胶圈呈薄壁圆筒结构，橡胶圈的一端设置在安装口内。
10.在一优选的实施方式中，护风圈本体还包括设置在护风圈本体侧壁的中部的凸棱，凸棱沿扁圆筒结构的径向朝外凸起。
11.在一优选的实施方式中，外缘部包括设置在外缘部的外缘处的弯边，弯边与外缘
部垂直，且朝向护风圈本体的另一端弯折的弯边。
12.在一优选的实施方式中，安装折边包括设置在安装折边的最外端处的压合口，压合口处的安装折边与内置隔圈之间的间隙小于非压合口处的安装折边与内置隔圈之间的间隙。
13.在一优选的实施方式中，发动机的风扇护风圈结构还包括设置在多个安装孔处，且位于外缘部朝向安装折边的一面上的多个垫块。
14.在一优选的实施方式中，每个垫块上包括通孔，每个通孔与每个安装孔同轴。
15.在一优选的实施方式中，垫块的厚度大于弯边的高度。
16.在一优选的实施方式中，外缘部与护风圈本体的筒壁之间采用圆弧过渡。
17.在一优选的实施方式中，护风圈本体、内置隔圈以及垫块均采用钢质材料。
18.在一优选的实施方式中，护风圈本体、内置隔圈以及垫块之间均采用焊接连接。
19.与现有技术相比，本实用新型的发动机的风扇护风圈结构具有以下有益效果：护风圈本体、内置隔圈以及垫块均采用钢质材料成本较低，护风圈本体结构成型方式简单，容易实现，开模费用低廉。垫块与护风圈本体连接方式是通过电阻焊圆周焊接方式，漏焊、焊穿等风险明显降低，有效降低产品不合格率，对产品一致性提升有较大好处。橡胶圈的压装方式是通过橡胶滚轮旋压成型，既可以保证足够压紧力，也可避免护风圈本体旋压面损坏风险，避免了引发生锈失效的故障。垫块焊接方式与胶圈压装方式均优于现有产品的固定方式，可有效保证护风圈本体的连接属性，减少维护成本。
附图说明
20.图1是根据本实用新型一实施方式的风扇护风圈结构的主视结构示意图；
21.图2是图1的a—a处的剖视结构示意图；
22.图3是图1的b—b处的剖视结构示意图。
23.主要附图标记说明：
24.1-护风圈本体，101-外缘部，1011-弯边，102-安装孔，103-凸棱，104-安装折边，1041-压合口，2-内置隔圈，3-橡胶圈，4-垫块。
具体实施方式
25.下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。
26.除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
27.如图1至图3所示，根据本实用新型优选实施方式的一种发动机的风扇护风圈结构，包括护风圈本体1、内置隔圈2以及橡胶圈3。护风圈本体1呈扁圆筒结构，护风圈本体1包括多个外缘部101、多个安装孔102及安装折边 104。多个外缘部101与扁圆筒结构的轴心线垂直且均匀分布地设置在扁圆筒结构的一端，外缘部101沿扁圆筒结构的径向朝远离扁圆筒结构的轴心线的方向外延一段距离。多个安装孔102设置在多个外缘部101上。安装折边104 设置在扁圆筒结构的另一端，安装折边104处的直径大于护风圈本体1的直径。内置隔
圈2贴设在安装折边104一端的护风圈本体1的内壁上，内置隔圈2的外壁与安装折边104的内壁之间的间隙形成安装口。橡胶圈3呈薄壁圆筒结构，橡胶圈3的一端设置在安装口内。
28.在一些实施方式中，护风圈本体1还包括设置在护风圈本体1侧壁的中部的凸棱103，凸棱103沿扁圆筒结构的径向朝外凸起。本实施例的凸起的截面形状绘示的为圆弧状，但本实用新型并不以此为限，凸棱103的截面还可以是但不限于矩形、三角形等。凸棱103的主要作用是增加护风圈本体1的刚度。
29.在一些实施方式中，外缘部101包括设置在外缘部的外缘处的弯边1011，弯边1011与外缘部垂直，且朝向护风圈本体1的另一端弯折的弯边1011。弯边1011的主要作用同样是增加护风圈本体1的刚度。
30.在一些实施方式中，安装折边104包括设置在安装折边104的最外端处的压合口1041，压合口1041处的安装折边104与内置隔圈2之间的间隙小于非压合口1041处的安装折边104与内置隔圈2之间的间隙。压合口1041的主要作用是将橡胶圈的一端紧紧地固设在安装口内。
31.在一些实施方式中，发动机的风扇护风圈结构还包括设置在多个安装孔 102处，且位于外缘部101朝向安装折边104的一面上的多个垫块4。且每个垫块4上包括通孔，每个通孔与每个安装孔102同轴。在一些实施方式中，垫块4的厚度大于弯边1011的高度，这更加方便安装。
32.在一些实施方式中，外缘部101与护风圈本体1的筒壁之间采用圆弧过渡，这不光可以增加护风圈本体1的外观的美观度，对于增加护风圈本体1 的整体刚度也大为有利。且该处圆弧过渡的半径r一般不小于10倍的护风圈本体1的壁厚。
33.在一些实施方式中，护风圈本体1、内置隔圈2以及垫块4均采用钢质材料护风圈本体1、内置隔圈2以及垫块4之间均采用焊接连接。
34.在一些实施方式中，本实用新型的发动机的风扇护风圈结构的制造和安装工艺大致如下：护风圈本体1采用钢板材料下料，然后通过旋压成型，构建初步轮廓，最后焊接成扁圆筒结构。内置隔圈2采用同样的材料和工序构建，之后二者经过装配、旋转焊接形成用于安装橡胶圈3的安装口。橡胶圈3 采用橡胶高压喷射入模腔，在一定温度与时间设定内，硫化成型。铁制垫块4 经铁棒机加成型，上下端面形成足够的光洁度，为后续焊接工序做铺垫；铁制垫块4通过电阻焊与护风圈本体1连接成体，整体进行喷粉处理，保证骨架结构拥有足够的防锈能力。最后护风圈本体1与橡胶圈3最终旋压成型，通过设定的下压力，使本体结构变形进而导致胶圈形变，通过相互挤压，完成最终的状态定型。
35.综上所述，本实用新型的发动机的风扇护风圈结构具有以下优点：护风圈本体、内置隔圈以及垫块均采用钢质材料成本较低，护风圈本体结构成型方式简单，容易实现，开模费用低廉。垫块与护风圈本体连接方式是通过电阻焊圆周焊接方式，漏焊、焊穿等风险明显降低，有效降低产品不合格率，对产品一致性提升有较大好处。橡胶圈的压装方式是通过橡胶滚轮旋压成型，既可以保证足够压紧力，也可避免护风圈本体旋压面损坏风险，避免了引发生锈失效的故障。垫块焊接方式与胶圈压装方式均优于现有产品的固定方式，可有效保证护风圈本体的连接属性，减少维护成本。
36.前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行
很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。