一种新型机油泵支架总成的制作方法

1.本实用新型涉及机油泵技术领域，尤其是一种新型机油泵支架总成。


背景技术：

2.机油泵作用是将机油提高到一定压力后，强制地压送到发动机各零件的运动表面上，机油泵结构形式可以分为齿轮式和转子式两类，齿轮式机油泵又分为内接齿轮式和外接齿轮式，一般把后者称为齿轮式油泵，齿轮式机油泵的特点是工作可靠，结构简单，制造方便和泵油压力较高，所以得到广泛采用。
3.现有的机油泵支架总成在对机油泵安装时，无法对机油泵进行定位安装，安装过程中容易出现一定的偏差，导致外传动装置与机油泵内部的齿轮轴无法同心转动，而且外传动装置转动时稳定性较差，进而造成机油泵的震颤，容易损坏机油泵，并且无法对外传动装置的传动齿轮进行调整安装，无法与动力齿轮进行完美啮合，从而造成外传动装置的损坏，为此，我们提出一种新型机油泵支架总成解决上述问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种新型机油泵支架总成，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种新型机油泵支架总成，包括安装支架，所述安装支架的底面固定连接有支撑板，所述支撑板的正面固定镶嵌有轴套，所述轴套的内壁固定镶嵌有轴承，所述安装支架的底面固定连接有机油泵本体，所述机油泵本体的底面固定连通有进油管，所述机油泵本体的左侧面固定连通有出油管，所述机油泵本体的输入端固定连接有外传动轴，所述外传动轴的前端贯穿轴承并延伸至轴套的前方，所述外传动轴的前端套设有套筒，所述套筒的前端固定连接有传动齿轮，所述支撑板的正面开设有两个定位孔，所述机油泵本体的正面固定连接有两个定位螺杆，每个所述定位螺杆的前端贯穿定位孔并螺纹连接有紧固螺母。
7.在进一步的实施例中，所述外传动轴的外表面开设有环形排列的键槽，每个所述键槽的内壁均卡接有第一定位键和第二定位键，每个所述第一定位键远离外传动轴的一端均与轴承的内圈固定连接，每个所述第二定位键远离外传动轴的一端均与套筒的内壁固定连接。
8.在进一步的实施例中，所述机油泵本体的上表面固定连接有两组固定架，每个所述固定架的上表面均开设有固定孔，所述安装支架的底面开设有两组第一螺纹槽，每个所述固定孔的内部均套设有安装螺钉，每个所述安装螺钉的顶端均与第一螺纹槽的内壁螺纹连接。
9.在进一步的实施例中，所述套筒的外表面开设有环形排列的贯穿口，所述外传动轴的外表面开设有环形排列的第二螺纹槽，每个所述贯穿口的内部均套设有安装螺栓，每个所述安装螺栓的输出端均与第二螺纹槽的内壁螺纹连接。
10.在进一步的实施例中，所述安装支架的上表面固定连接有两个防护垫，所述安装支架的上表面开设有两组安装孔。
11.在进一步的实施例中，所述机油泵本体的正面与机油泵本体的背面均固定连接有握持把，每个所述握持把的外表面均固定连接有防滑套。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.本装置通过设置的定位孔、定位螺杆、紧固螺母、轴套、轴承、第一定位键和键槽，能够利用定位螺杆和定位孔的配合，对机油泵本体进行定位，便于机油泵本体的精准安装，同时通过第一定位键和键槽的卡接配合，实现对外传动轴的定位，通过与定位孔的配合，实现外传动轴与机油泵本体输出端的同心转动，有效增加传动装置与机油泵本体传动连接稳定性，避免机油泵本体出现震荡，便于机油泵本体的稳定安全使用，通过设置的套筒、第二定位键、贯穿口、第二螺纹槽和安装螺栓，能够松动安装螺栓，对套筒进行松绑，使套筒在外传动轴表面前后移动，进而实现对传动齿轮的调节，使传动齿轮与动力齿轮更加契合，便于外传动装置的稳定传动工作。
附图说明
14.图1为新型机油泵支架总成的安装支架的立体结构示意图。
15.图2为新型机油泵支架总成中安装支架正视图的剖视图。
16.图3为新型机油泵支架总成中安装支架的后视图。
17.图4为新型机油泵支架总成中机油泵的侧视图。
18.图5为新型机油泵支架总成中套筒的立体结构示意图。
19.图6为新型机油泵支架总成中图2中a处局部放大的结构示意图。
20.图中：1、安装支架；2、紧固螺母；3、固定架；4、安装螺钉；5、进油管；6、轴套；7、键槽；8、第二螺纹槽；9、外传动轴；10、定位螺杆；11、机油泵本体；12、出油管；13、安装孔；14、防护垫；15、定位孔；16、支撑板；17、轴承；18、第一定位键；19、防滑套；20、握持把；21、传动齿轮；22、安装螺栓；23、套筒；24、贯穿口；25、第二定位键；26、第一螺纹槽；27、固定孔。
具体实施方式
21.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
22.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上
述术语在本实用新型中的具体含义。
23.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
24.请参阅图1-6，本实用新型中，一种新型机油泵支架总成，包括安装支架1，安装支架1的底面固定连接有支撑板16，支撑板16的正面固定镶嵌有轴套6，轴套6的内壁固定镶嵌有轴承17，安装支架1的底面固定连接有机油泵本体11，机油泵本体11的底面固定连通有进油管5，机油泵本体11的左侧面固定连通有出油管12，机油泵本体11的输入端固定连接有外传动轴9，外传动轴9的前端贯穿轴承17并延伸至轴套6的前方，外传动轴9的前端套设有套筒23，套筒23的前端固定连接有传动齿轮21，支撑板16的正面开设有两个定位孔15，机油泵本体11的正面固定连接有两个定位螺杆10，每个定位螺杆10的前端贯穿定位孔15并螺纹连接有紧固螺母2。
25.外传动轴9的外表面开设有环形排列的键槽7，每个键槽7的内壁均卡接有第一定位键18和第二定位键25，每个第一定位键18远离外传动轴9的一端均与轴承17的内圈固定连接，每个第二定位键25远离外传动轴9的一端均与套筒23的内壁固定连接，能够对外传动轴9进行定位，增加外传动轴9传动时的稳定性，便于机油泵本体11的稳定工作，机油泵本体11的上表面固定连接有两组固定架3，每个固定架3的上表面均开设有固定孔27，安装支架1的底面开设有两组第一螺纹槽26，每个固定孔27的内部均套设有安装螺钉4，每个安装螺钉4的顶端均与第一螺纹槽26的内壁螺纹连接，能够对机油泵本体11进行连接固定，增加机油泵本体11的整体稳定性，便于机油泵本体11的稳定使用。
26.套筒23的外表面开设有环形排列的贯穿口24，外传动轴9的外表面开设有环形排列的第二螺纹槽8，每个贯穿口24的内部均套设有安装螺栓22，每个安装螺栓22的输出端均与第二螺纹槽8的内壁螺纹连接，能够对套筒23进行紧固和松绑，便于传动齿轮21的调节安装工作，安装支架1的上表面固定连接有两个防护垫14，安装支架1的上表面开设有两组安装孔13，便于工作人员对安装支架1的安装工作，机油泵本体11的正面与机油泵本体11的背面均固定连接有握持把20，每个握持把20的外表面均固定连接有防滑套19，通过握持把20能够使工作人员更加轻松的抬起机油泵本体11，便于机油泵本体11的安装工作。
27.本实用新型的工作原理是：
28.在使用时，首先将安装支架1通过安装孔13安装在机架上面，然后把外传动轴9安装到机油泵本体11的上面，接着手持握持把20将机油泵本体11拿起，并使外传动轴9贯穿过轴套6和轴承17，同时使轴承17内圈内壁安装的第一定位键18卡接到键槽7的内部，并使定位螺杆10贯穿定位孔15，同时螺纹连接上紧固螺栓，实现对机油泵本体11的定位安装，然后通过固定架3、安装螺钉4和第一螺纹槽26的配合，对机油泵本体11进行再次固定，增加机油泵本体11与外传动轴9连接的稳定性，然后将套筒23卡套在外传动轴9的前端，并使第二定位键25卡入到键槽7的内部，同时将安装螺栓22螺纹连接到第二螺纹槽8的内部，实现对传动齿轮21的安装，使传动齿轮21和动力齿轮啮合，完成传动使用。
29.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新
型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
30.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。