带有VVT油道的高强度发动机凸轮轴的制作方法

带有vvt油道的高强度发动机凸轮轴
技术领域
1.本技术涉及凸轮轴的领域，尤其是涉及一种带有vvt油道的高强度发动机凸轮轴。


背景技术：

2.凸轮轴是活塞发动机里的一个部件，用于控制气门的开启和关闭。
3.相关技术中，凸轮轴主要包括轴体、轴颈和凸轮，且轴体、轴颈和凸轮一体成型，在使用时凸轮的桃尖部与活塞杆相碰撞，以实现对气门的开启的关闭的功能。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现凸轮轴在使用的过程中，凸轮的桃尖部需要反复撞击活塞杆，且凸轮一般与轴体一体成型，轴体和轴颈部承受的压力与凸轮承受的压力存在差异，长时间使用后，凸轮的桃尖部易产生磨损，从而导致凸轮轴损坏，故有待改善。


技术实现要素：

5.为了提高凸轮轴的结构强度，本技术提供一种带有vvt油道的高强度发动机凸轮轴。
6.本技术提供的一种带有vvt油道的高强度发动机凸轮轴，采用如下的技术方案：
7.一种带有vvt油道的高强度发动机凸轮轴，包括轴体、若干组轴颈部和若干组凸轮部，若干组所述轴颈部和凸轮部均同轴设置在轴体上，相邻两组所述轴颈部之间均设有若干组凸轮部；
8.若干组所述凸轮部均包括连接轮和加强头，所述连接轮同轴设置在轴体上，所述加强头通过安装组件设置在连接轮上，所述加强头朝向远离连接轮的方向凸起。
9.通过采用上述技术方案，操作人通过安装组件将加强头安装到连接轮上，在加强头的作用下，提高了凸轮部的结构强度，降低了凸轮部损坏的可能性，从而提高了凸轮轴整体的结构强度。
10.优选的，所述安装组件包括预固定件和定位件，所述预固定件和定位件均设置在连接轮与加强头之间；
11.所述预固定件包括预固定棱，所述预固定棱设置在连接轮靠近加强头的一侧，所述加强头靠近连接轮的一侧开设有预固定槽，所述预固定棱设置在预固定槽中。
12.通过采用上述技术方案，在需要将加强头与连接轮相固定时，操作人员将预固定棱与预固定槽相对，使得预固定棱插入预固定槽中，此时完成加强头与连接轮之间的预固定，且预固定棱与预固定槽相配合，使得加强头不易与连接轮分离，一方面加强了凸轮部的结构强度并提高了凸轮轴整体的结构强度，另一方面提高了加强头与连接轮之间的连接稳定性。
13.优选的，所述定位件包括定位柱和定位板，所述定位柱设置在加强头靠近连接轮的一侧，所述定位板设置在定位柱靠近连接轮的一端，所述连接轮靠近加强头的一侧开设有定位槽，所述定位柱和定位板均设置在定位槽中，所述连接轮中开设有定位腔，所述定位腔与定位槽相连通，所述定位板延伸至定位腔中并与定位腔的内壁相抵触。
14.通过采用上述技术方案，操作人员将定位柱和定位板从定位槽插入定位腔中，再转动加强头，此时预固定棱插入预固定棱中，在定位板与定位腔的内壁相抵紧时，定位腔的内壁与定位板相配合并为加强头和连接轮提供限位，提高了加强头与连接轮之间的连接稳定性，同时提高了加强头与连接轮形成的凸轮部的表面的平整度，为操作人员固定加强头和连接轮提供了便利。
15.优选的，所述定位板上设有限位块，所述连接轮靠近加强头的一侧开设有让位槽，所述定位槽和定位腔均与让位槽相连通，所述定位腔的内壁开设有限位槽，所述限位块设置在限位槽中。
16.通过采用上述技术方案，在操作人员转动加强头的过程中，定位板带动限位块朝向靠近限位槽的方向移动，在限位块插入限位槽中并与限位槽的内壁相抵紧时，限位块与限位槽相配合，进一步为加强头提供限位，从而进一步为操作人员固定加强头和连接轮提供了便利，同时提高了加强头和连接轮形成的凸轮部的表面的平整度，降低了加强头在后续工作的过程中与连接轮分离的可能性。
17.优选的，所述加强头靠近连接轮的一侧设有第一焊接斜面，所述连接轮靠近加强头的一侧设有与第一焊接斜面相对的第二焊接斜面。
18.通过采用上述技术方案，在限位块与限位槽的内壁相抵紧时，第一焊接斜面与第二焊接斜面相对设置，此时操作人员即可在第一焊接斜面和第二焊接斜面处对加强头和连接轮进行焊接，进一步为操作人员固定加强头和连接轮提供了便利，同时进一步降低了后续加强头与连接轮分离的可能性。
19.优选的，各组所述轴颈部上均滚动连接有若干滚珠。
20.通过采用上述技术方案，在凸轮轴工作的过程中，轴颈部上的滚珠沿发动机罩的内壁滚动，在滚珠的作用下，使得轴颈部与发动机外壳之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，减少了轴颈部与发动机外壳之间的摩擦力，降低了轴颈部磨损的可能性，从而进一步提高了凸轮轴整体的结构强度。
21.优选的，所述轴体上开设有和有第一油孔和第二油孔，所述第一油孔和第二油孔均朝向轴体的轴心倾斜设置，所述轴体上开设有与第一油孔和第二油孔相连通的环形油槽。
22.通过采用上述技术方案，操作人员将凸轮轴安装到发动机上后，润滑油经过第一油孔和第二油孔流入环形油槽中，再经由环形油槽流至轴体、各个凸轮部和各个轴颈部上，降低了凸轮轴整体与发动机外壳之间的摩擦力，使得凸轮轴不易磨损，从而延长了凸轮轴的使用寿命。
23.优选的，所述第一油孔和第二油孔的内壁均开设有螺纹槽。
24.通过采用上述技术方案，在螺纹槽的作用下，增加了润滑油滞留的时间，同时增加了流入第一油孔和第二油孔中的总量，方便后续环形油槽将更多的润滑油输送至轴体、各个凸轮部和各个轴颈部上，进一步减少了凸轮轴整体与发动机外壳之间的摩擦力，从而进一步延长了凸轮轴整体的使用寿命。
25.优选的，所述第一油孔和第二油孔中均设有加强组件，所述加强组件包括加强套和若干加强柱，所述加强头螺纹连接在第一油孔中，所述加强套上开设有进油孔，所述进油孔与环形油槽相连通，若干所述加强柱均设置在进油孔中。
26.通过采用上述技术方案，操作人员将加强套螺纹连接到第一油孔和第二油孔中，此时在加强套和加强柱的作用下，提升了第一油孔和第二油孔的结构强度，方便第一油孔和第二油孔较为稳定地将润滑油输送至轴体、各个凸轮部和各个轴颈部上，便于延长凸轮轴整体的使用寿命。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.通过设置加强头，加强头提升了凸轮部的结构强度，使得凸轮部不易磨损，从而提高了凸轮轴整体的结构强度；
29.2.通过设置预固定件和定位件，预固定件和定位件提供双重限位，方便操作人员将加强头固定到连接轮上，以便加强头提高凸轮部的结构强度；
30.3.通过设置滚珠，减少了轴颈部与发动机外壳之间的摩擦力，降低了凸轮轴的磨损程度，从而延长了凸轮轴整体的使用寿命。
附图说明
31.图1是本技术实施例一的整体结构示意图；
32.图2是本技术实施例一用于体现加强头与连接轮位置关系的结构示意图；
33.图3是图2中a部的放大结构示意图；
34.图4是图2中b部的放大结构示意图；
35.图5是本技术实施例二的整体结构示意图；
36.图6是图5中c部的放大结构示意图。
37.附图标记说明：1、轴体；11、第一油孔；12、第二油孔；13、环形油槽；14、螺纹槽；2、轴颈部；21、滚珠；3、凸轮部；31、连接轮；311、定位槽；312、定位腔；313、让位槽；314、限位槽；315、第二焊接斜面；32、加强头；321、第一焊接斜面；4、安装组件；41、预固定件；411、预固定棱；412、预固定槽；42、定位件；421、定位柱；422、定位板；423、限位块；5、加强组件；51、加强套；52、加强柱；53、进油孔。
具体实施方式
38.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
39.本技术实施例一公开一种带有vvt油道的高强度发动机凸轮轴。参照图1，一种带有vvt油道的高强度发动机凸轮轴，包括轴体1、若干组轴颈部2和若干组凸轮部3，各组轴颈部2和凸轮部3均同轴固定在轴体1上，相邻两组轴颈部2之间设置若干组凸轮部3，凸轮部3包括连接轮31和加强头32，连接轮31同轴固定在轴体1上，加强头32通过安装组件4与连接轮31相连接，且加强头32远离朝向远离连接轮31的方向凸起，加强头32由crniv系低合金钢构成，连接轮31、轴体1和轴颈部2均由20cr钢构成，操作人员使用安装组件4将加强头32与连接轮31相固定，形成凸轮部3，而crniv系低合金钢的耐磨性高于20cr钢的耐磨性，使得加强头32和连接轮31形成的凸轮部3具有较高的耐磨性和结构强度，降低了凸轮部3在后续使用的过程中的磨损程度，从而提高了凸轮轴整体的结构强度，同时延长了凸轮轴整体的使用寿命。
40.参照图2和图3，安装组件4包括预固定件41和定位件42，预固定件41和定位件42均设置在加强头32与连接轮31之间，预固定件41包括预固定棱411，预固定棱411为相对设置
的两根且均固定在连接轮31靠近加强头32的一侧，加强头32靠近连接轮31的一侧开设有预固定槽412，预固定棱411设置在预固定槽412中；
41.定位件42包括定位柱421和定位板422，定位柱421固定在加强头32靠近连接轮31的一侧，定位板422固定在定位柱421靠近连接轮31的一端，连接轮31靠近加强头32的一侧开设有供定位柱421和定位板422插入的定位槽311，连接轮31中开设有与定位槽311相连通的定位腔312，定位柱421和定位板422从定位槽311伸入定位槽311中并在定位腔312中转动；
42.定位板422上固定有限位块423，连接轮31上开设有让位槽313，让位槽313与定位槽311和定位腔312相连通，限位块423从让位槽313插入定位腔312中，定位腔312的内壁上开设有限位槽314，限位块423设置在限位槽314中并与限位槽314的内壁相卡紧。
43.操作人员将定位柱421和定位板422从定位槽311插入定位腔312中，同时限位块423从让位槽313插入定位腔312中，此时加强头32与连接轮31相抵触，操作人员再转动加强头32，在预固定棱411与预固定槽412相接触并卡入预固定槽412中，加强头32转动同时带动定位柱421、定位板422和限位块423转动，限位块423朝向靠近限位槽314的方向转动，在限位块423与限位槽314的槽底相抵紧时，完成加强头32与连接轮31之间的定位，提高了加强头32与连接轮31形成的凸轮部3的表面的平整度，同时使得加强头32与连接轮31不易分离，有效地提高了凸轮部3的结构强度，从而提高了凸轮轴整体的结构强度。
44.参照图3，加强头32靠近连接轮31的一侧开设有第一焊接斜面321，连接轮31靠近加强头32的一侧开设有与第一焊接斜面321相配合的第二焊接斜面315，第一焊接斜面321和第二焊接面相配合形成焊接缝隙，在操作人员确定加强头32与连接轮31之间的位置后，操作人员在第一焊接斜面321和第二焊接斜面315处对加强头32和连接轮31进行焊接，进一步降低了加强头32与连接轮31分离的可能性，提高了加强头32和连接轮31之间的连接稳定性，进一步提高了加强头32与连接轮31形成的凸轮部3的结构强度，从而进一步提高了凸轮轴整体的结构强度。且第一焊接斜面321和第二焊接斜面315为加强头32与连接轮31之间的固定提供了便利。
45.参照图2，各个轴颈部2沿自身的周向均匀滚动连接有若干滚珠21，在后续操作人员使用凸轮轴的过程中，轴颈部2的滚珠21与发动机外壳相抵触并在发动机外壳上滚动，使得轴颈部2与发动机外壳之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，减小了轴颈部2与发动机外壳之间的摩擦力，使得轴颈部2不易损坏，降低了凸轮轴磨损的可能性，延长了凸轮轴的使用寿命，从而进一步提高了凸轮轴整体的结构强度。
46.参照图2和图4，轴体1上开设有第一油孔11和第二油孔12，第一油孔11和第二均朝向轴体1的轴心倾斜设置，轴体1上开设有与第一油孔11和第二油孔12相连通的环形油槽13，且第一油孔11和第二油孔12的内壁均开设有螺纹槽14，螺纹槽14与环形油槽13相连通。
47.在凸轮轴后续使用的过程中，润滑油经过第一油孔11和第二油孔12流入环形油槽13中，环形油槽13再将润滑油输送至轴体1的外壁、各个凸轮部3和各个轴颈部2上，降低了凸轮轴整体与发动机外壳之间的摩擦力，使得凸轮轴整体不易磨损，进一步延长了凸轮轴整体的使用寿命，且螺纹槽14的设置，延长了润滑油在第一油孔11和第二油孔12中滞留的时间，同时增加了进入第一油孔11和第二油孔12中的润滑油的总量，以便更多的润滑油流至凸轮轴上，使得凸轮轴较为稳定地工作。
48.本技术实施例一的实施原理为：操作人员使用安装组件4将加强头32与连接轮31相固定，以形成凸轮部3，构成加强头32的材质的耐磨性高于构成连接轮31的材质的耐磨性，使得凸轮部3具有较高的结构强度，从而提高了凸轮轴整体的结构强度，延长了凸轮轴整体的使用寿命。且在第一焊接斜面321和第二焊接斜面315的作用下，提高了加强头32与连接轮31之间的连接稳定性，从而进一步提高了凸轮部3整体的结构强度，进而提高了凸轮轴整体的结构强度。
49.实施例二：
50.参照图5和图6，与本技术实施例一的不同之处在于：第一油孔11和第二油孔12中均设有加强组件5，加强组件5包括加强套51和若干加强柱52，加强套51中开设有与环形油槽13相连通的进油孔53，与第一油孔11相对应的加强套51螺纹连接在第一油孔11中，与第二油孔12相对应的加强套51螺纹连接在第二油孔12中，加强柱52均匀固定在加强套51中。操作人员将加强套51螺纹连接在第一油孔11和第二油孔12中，此时加强柱52与对应的若干加强柱52相配合，为第一油孔11和第二油孔12提供支撑，使得第一油孔11和第二油孔12不易变形，方便第一油孔11和第二油孔12将润滑油输送至环形油槽13中，使得润滑油较为稳定地涂抹至凸轮轴上，延长了凸轮轴整体的使用寿命。
51.本技术实施例二的实施原理为：操作人员将与第一油孔11相对应的加强套51螺纹连接至第一油孔11中，再将与第二油孔12相对应的加强套51螺纹连接至第二油孔12中，再将凸轮轴安装至发动机中，润滑油流入第一油孔11和第二油孔12中，再从对应的进油孔53流入环形油槽13中，环形油槽13再将润滑油输送至轴体1的外壁上、各个轴颈部2和各个凸轮部3上，减小了凸轮轴整体与发动机之间的摩擦力，延长了凸轮轴的使用寿命。同时，在加强套51和加强柱52的作用下，提高了第一油孔11和第二油孔12的结构强度，使得第一油孔11和第二油孔12不易变形，且加强套51和加强柱52提高了轴体1的结构强度，从而进一步提高了凸轮轴整体的结构强度。
52.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。