风冷柴油机用消声器总成的制作方法

1.本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种风冷柴油机用消声器总成。


背景技术：

2.风冷柴油机，是用柴油作燃料的内燃机，将燃料燃烧释放出的热能转化为电能或机械能的装置，因其体积小、重量轻和性价比高而受到广泛的应用。由于风冷柴油机属于中高速机，运行时噪音大，因此通常配备消声器进行降噪。安装时，消声器通过排气管与发动机的排气口连通。
3.目前，连通发动机和消声器的排气管多采用钣金冲压成型结构，然后将上下两半进行焊接合体，形成一个半圆形的排气通道。在消声器与排气管的连接处，又将半圆形结构转变为圆形截面，此种排气管多管连接结构结构设计复杂，焊缝过多，导致焊接后易出现密封不良的问题，且强度和刚度得不到保证。另外，该排气管连接结构涉及钣金下料、冲压成型、切边、卷边、电阻焊、气保焊等多种工序，制作工艺复杂，装配效率低下。由于制作工艺复杂，涉及大量人工和设备投入，生产成本较高。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷和不足，提供一种结构设计简单，生产成本低，装配便捷，且密封性、强度和刚度有保证的风冷柴油机用消声器总成。
5.实现本实用新型目的的技术方案是：一种风冷柴油机用消声器总成，包括排气管和消声器，所述排气管为中空矩形管，所述排气管的一端开设有进气口，另一端的端面封闭，所述排气管封闭端的侧面开设有若干通孔，所述进气口与发动机的排气口连通，所述排气管的封闭端插入消声器内，且通过通孔与消声器连通，所述通孔位于消声器内。
6.进一步地，所述进气口设在排气管远离消声器端部的前侧面，所述排气管背离进气口的侧面呈圆弧形。
7.进一步地，所述通孔均匀分布在排气管封闭端的前后侧面，所述排气管上通孔截面的总面积大于排气管的矩形截面面积。
8.进一步地，所述通孔的直径为3-5mm。
9.进一步地，所述消声器包括筒体、端盖、消声管和若干隔板，所述筒体为两端开口的中空结构，所述端盖分别安装在筒体的两端，所述隔板间隔安装在筒体内以形成多个消声室，且相邻消声室之间相互连通，所述排气管插入消声器最后端的消声室，所述消声管与消声器最前端的消声室连通。
10.进一步地，所述消声管为中空圆形管，所述消声管的一端开设有出气口，另一端的端面封闭，所述消声管的封闭端插入消声器最前端的消声室内，所述消声管封闭端的侧面均匀开设有若干消声孔，所述消声孔位于消声室内。
11.进一步地，所述隔板上均匀开设有若干通道。
12.进一步地，所述排气管和消声器之间对称设有加强筋，所述加强筋的一端与排气
管的中部连接，另一端与消声器的外周壁连接。
13.进一步地，所述消声器的上方安装有护罩，所述消声器与护罩之间存在间隙。
14.进一步地，所述消声器的下方设有支撑架，所述支撑架支撑消声器。
15.采用上述技术方案后，本实用新型具有以下积极的效果：
16.(1)本实用新型将排气管直接插入消声器内，且将排气管设计成一端面封闭的中空矩形管，与传统的多管连接结构相比，简化了结构，减少了焊缝，从而使其密封性、强度和刚度得到保证，装配便捷，且降低了生产成本；
17.(2)本实用新型将排气管背离进气口的侧面设计成圆弧形，使发动机工作时形成的废气可以流畅的进入排气管，从而顺畅的进入消声器内，同时起到了消声的作用；
18.(3)本实用新型中排气管上通孔截面的总面积大于排气管的矩形截面面积，形成阻性消声作用，同时也提升了排气性能；
19.(4)本实用新型通过加强筋的设置，保证排气管与消声器之间连接的稳定性，避免对焊缝的不利影响，从而进一步提高了密封性；
20.(5)本实用新型由于简化了排气管的连接结构，与传统的多管连接结构相比，简化了制作工艺，大幅度降低了人工和设备投入，从而大幅降低了生产成本。
附图说明
21.为了使本实用新型的内容更容易和清楚地被理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步的详细说明，其中：
22.图1为本实用新型的结构示意图；
23.图2为本实用新型排气管的示意图；
24.图3为本实用新型消声器的示意图；
25.图4为本实用新型消声器的局部剖视图；
26.图5为本实用新型消声管的示意图；
27.图6为本实用新型隔板的示意图。
28.图中：1、排气管；1a、进气口；1b、通孔；2、消声器；2a、筒体；2b、端盖；2c、消声管；2c1、出气口；2c2、消声孔；2d、隔板；2d1、通道；2e、消声室；3、加强筋；4、护罩；5、支撑架；6、法兰。
具体实施方式
29.如图1所示，一种风冷柴油机用消声器总成，包括排气管1和消声器2，排气管1为中空矩形管，排气管1的一端开设有进气口1a，另一端的端面封闭，排气管1封闭端的侧面开设有若干通孔1b，进气口1a与发动机的排气口(图中未示出)连通，排气管1的封闭端插入消声器2内，且通过通孔1b与消声器2连通，通孔1b位于消声器2内。将排气管1直接插入消声器2内，且将排气管1设计成一端面封闭的中空矩形管，与传统的多管连接结构相比，简化了结构，减少了焊缝，从而使其密封性、强度和刚度得到保证，装配便捷，且降低了生产成本。具体的，排气管1为薄壁，排气管1与消声器2的连接处焊接；排气管1和消声器2之间对称设有加强筋3,加强筋3的一端与排气管1的中部连接，另一端与消声器2的外周壁连接，加强筋3的设置保证排气管1与消声器2之间连接的稳定性，避免对焊缝的不利影响，从而进一步提
高了密封性。
30.如图1和图2所示，进气口1a设在排气管1远离消声器2端部的前侧面，排气管1背离进气口1a的侧面呈圆弧形。将排气管1背离进气口1a的侧面设计成圆弧形，使发动机工作时形成的废气可以流畅的进入排气管1，从而顺畅的进入消声器2内，同时起到了消声的作用。具体的，排气管1背离进气口1a的侧面是经过局部圆弧去料焊合处理形成的圆弧形，排气管1的进气口1a与发动机的排气口通过法兰6密封连接。
31.如图1和图2所示，通孔1b均匀分布在排气管1封闭端的前后侧面，排气管1上通孔1b截面的总面积大于排气管1的矩形截面面积。如此设计，形成阻性消声作用，同时也提升了排气性能。具体的，通孔1b的直径为3-5mm，避免过小的通孔1b造成发动机的温度过高。
32.如图3-图6所示，消声器2包括筒体2a、端盖2b、消声管2c和若干隔板2d，筒体2a为两端开口的中空结构，端盖2b分别安装在筒体2a的两端，隔板2d间隔安装在筒体2a内以形成多个消声室2e，且相邻消声室2e之间相互连通，排气管1的右端插入消声器2最后端的消声室2e，消声管2c与消声器2最前端的消声室2e连通。具体的，筒体2a与端盖2b之间焊接；隔板2d为两块，隔板2d上开设有若干通道2d1；消声室2e为三间，消声室2e达到多级消声的作用。
33.消声管2c为中空圆形管，消声管2c的一端开设有出气口2c1，另一端的端面封闭，消声管2c的封闭端插入消声器2最前端的消声室2e内，消声管2c封闭端的侧面均匀开设有若干消声孔2c2，消声孔2c2位于消声室2e内。
34.如图1所示，消声器2的上方安装有护罩4，消声器2与护罩4之间存在间隙。如此设置，避免高温对消声器2的影响，从而提高消声器2的使用寿命。消声器2的下方设有支撑架5，支撑架5支撑消声器2，保证消声器2的稳定性。
35.本实用新型由于简化了排气管1的连接结构，与传统的多管连接结构相比，简化了制作工艺，大幅度降低了人工和设备投入，从而大幅降低了生产成本。
36.以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步的详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。