柴油机油底壳、柴油机及拖拉机的制作方法

1.本实用新型涉及拖拉机技术领域，尤其涉及一种柴油机油底壳、柴油机及拖拉机。


背景技术：

2.目前市场短小底盘拖拉机型整机长度短，对拖拉机前后桥的连接要求缩短，类似此种拖拉机的柴油机配套，为缩短上述所提长度，前桥会考虑后移，前桥双插臂紧固在柴油机油底壳上的安装孔上，前桥后移对配套常规底盘即整机长度不受限的情况的柴油机来说会出现前桥与油底壳底部干涉，若配套的短小底盘拖拉机为四轮驱动，驱动轴需要从油底壳下方穿过。
3.现有技术中，油底壳位于驱动轴的上方，油底壳的底壁为平面，且油底壳与驱动轴之间需要预留间距，导致用于容置油底壳的空间较小，进而导致油底壳的容积较小，储油量较少。
4.因此，亟需一种容积较大的柴油机油底壳及拖拉机。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种柴油机油底壳、柴油机及拖拉机，能够具有较大的容积和较多的储油量。
6.如上构思，本实用新型所采用的技术方案是：
7.柴油机油底壳，包括一体铸造成型且一面开口的壳体，所述壳体包括底板，围绕所述底板且垂直于所述底板设置的前端板、后端板、左侧板及右侧板，所述底板包括两个呈平面的平面底部及连接于两个所述平面底部之间且呈半圆弧状的弧面底部，每个所述平面底部的外侧均设有第一加强筋，所述弧面底部向所述壳体内部凹陷设置以在所述壳体的底部外侧形成凹陷部，所述凹陷部由所述前端板延伸至所述后端板，并用于供拖拉机的驱动轴容纳穿过。
8.可选地，每个所述平面底部分别设有放油块体，所述放油块体具有连通所述壳体内外的放油螺塞孔。
9.可选地，所述平面底部设有凹槽，所述放油螺塞孔连通于所述凹槽。
10.可选地，所述后端板的内侧具有多个呈柱状的连接搭子，所述连接搭子垂直于所述后端板设置，所述连接搭子与所述后端板之间设有第一连接筋，和/或，相邻的所述连接搭子之间设有第一连接筋。
11.可选地，每个所述平面底部与所述后端板的内侧之间均设有第二连接筋，所述弧面底部与每个所述第二连接筋之间设有第三连接筋。
12.可选地，所述壳体具有由上至下依次设置的大腔和小腔，所述小腔的高度大于所述弧面底部的高度。
13.可选地，所述前端板、左侧板、所述右侧板的内侧分别形成有螺栓搭子，且以所述螺栓搭子为直径，自上而下延伸至所述底板形成第二加强筋。
14.可选地，所述前端板与所述左侧板的连接处以及所述前端板与所述右侧板的连接处分别设有过渡槽，所述过渡槽为v形槽。
15.可选地，每个所述平面底部上均设有预留搭子，所述预留搭子较所述第一加强筋靠近所述弧面底部。
16.柴油机，包括上述的柴油机油底壳
17.拖拉机，包括上述的柴油机。
18.本实用新型的有益效果：本实用新型提供的柴油机油底壳、柴油机及拖拉机，壳体的底板包括两个平面底部和一个弧面底部，弧面底部向壳体内部凹陷形成凹陷部，凹陷部能够供驱动轴容纳穿过，使得壳体能够通过凹陷部分隔形成双盆结构，并且两个平面底部能够位于驱动轴径向上的两侧，进而能够利用驱动轴两侧的空间，相较于现有技术中呈平面的底壁，底板具有两个向外凸出的凸部，进而使得壳体具有较大的容积，能够具有较多的储油量。
附图说明
19.图1是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的俯视图；
20.图2是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的右视图；
21.图3是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的左视图；
22.图4是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的左侧示意图；
23.图5是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的右侧示意图；
24.图6是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的剖视图；
25.图7是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的结构示意图一；
26.图8是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的结构示意图二；
27.图9是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的结构示意图三；
28.图10是本实用新型实施例提供的柴油机油底壳的结构示意图四。
29.图中：
30.1、底板；11、平面底部；111、凹槽；12、弧面底部；13、放油块体；131、放油螺塞孔；2、前端板；21、第一端部；22、第二端部；23、第一横部；3、后端板；4、左侧板；41、第一左侧部；42、第二左侧部；43、第二横部；5、右侧板；51、第一右侧部；52、第二右侧部；53、第三横部；6、第一加强筋；7、连接搭子；71、螺纹孔；8、第一连接筋；9、第二连接筋；10、第三连接筋；20、螺栓搭子；30、第二加强筋；40、预留搭子；50、过渡槽；60、标尺安装孔；70、第三加强筋。
具体实施方式
31.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部。
32.在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内
部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
33.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
34.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
35.本实施例提供了一种柴油机油底壳，能够具有较大的容积和较多的储油量。
36.如图1所示，柴油机油底壳包括一体铸造成型且一面开口的壳体，具体地，壳体的顶面开口，并用于与发动机等结构相连接。本实施例中，壳体为单件式结构，通过铸造工艺一次铸造成型，也即是，壳体包括的所有结构均是一个整体结构的一部分。
37.请参见图1，壳体包括底板1，围绕底板1且垂直于底板1设置的前端板2、后端板3、左侧板4及右侧板5。壳体通过底板1、前端板2、后端板3、左侧板4及右侧板5围设形成用于容置油的内腔。其中，请继续参见图1，底板1包括两个呈平面的平面底部11及连接于两个平面底部11之间且呈半圆弧状的弧面底部12，需要说明的是，弧面底部12朝向壳体内部凸起，使得弧面底部12能够供拖拉机的驱动轴穿过，也即是，弧面底部12能够避让拖拉机的驱动轴。每个平面底部11的外侧均设有第一加强筋6，第一加强筋6即能够增大平面底部11的强度，还能够避免占据内腔的容积。
38.本实施例中，弧面底部12向壳体内部凹陷设置以在壳体的底部外侧形成凹陷部，并且，凹陷部前端板2延伸至后端板3，并用于供拖拉机的驱动轴容纳穿过。如图1所示，前端板2与后端板3在壳体的长度方向上相对，左侧板4与右侧板5在壳体的宽度方向上相对。两个平面底部11及一个弧面底部12沿壳体的宽度方向上排布，使得两个平面底部11能够位于驱动轴径向上的两侧。壳体通过弧面底部12分隔形成双盆结构，也即是，内腔被凹陷部分隔成两个相互连通的子腔，以使得壳体具有较大的容积。
39.需要说明的是，当底板1包括两个平面底部11和弧面底部12，前端板2及后端板3与两个平面底部11和弧面底部12均连接，左侧板4连接于一个平面底部11，右侧板5连接于另一个平面底部11。
40.本实施例提供的柴油机油底壳，壳体的底板1包括两个平面底部11和一个弧面底部12，弧面底部12向壳体内部凹陷形成凹陷部，凹陷部能够供驱动轴容纳穿过，使得壳体能够通过凹陷部分隔形成双盆结构，并且两个平面底部11能够位于驱动轴径向上的两侧，进而能够利用驱动轴两侧的空间，相较于现有技术中呈平面的底壁，底板1具有两个向外凸出的凸部，进而使得壳体具有较大的容积，能够具有较多的储油量。
41.并且，通过向壳体内凹陷的凹陷部将壳体分隔形成双盆结构，使得壳体具有较好的抗拉抗压特性，不会影响壳体的整体强度。
42.可选地，如图2所示，每个平面底部11分别设有放油块体13，放油块体13具有连通壳体内外的放油螺塞孔131，通过设置两个放油螺塞孔131，能够提高放油的效率。需要说明的是，放油螺塞孔131在无需放油时被塞子封堵，以防止漏油。放油块体13可以呈圆柱状，以使得壳体具有较强的整体强度。
43.进一步地，如图1或图8所示，每个平面底部11均设有凹槽111，具体地，凹槽111位于壳体内部，放油螺塞孔131连通于凹槽111，壳体内的油通过凹槽111流入放油螺塞孔131。通过设置凹槽111，使得放油螺塞孔131能够具有较大的孔径，还能够改善放油时油的流场，减少放油螺塞孔131处旋涡的形成，进一步提高放油效率。
44.如图6所示，后端板3的内侧具有多个呈柱状的连接搭子7，连接搭子7垂直于后端板3设置，连接搭子7用于与拖拉机的其他机械结构固接，本实施例中，如图3所示，每个连接搭子7均具有螺纹孔71，螺纹孔71贯穿后端板3并沿连接搭子7的延伸方向延伸，且螺纹孔72未穿透连接搭子7，以防止壳体漏油。并且，连接搭子7与后端板3之间设有第一连接筋8，以提高后端板3的结构强度。可选地，本实施例中，相邻的连接搭子7之间设有第一连接筋8，于本实施例中，第一连接筋8与相邻的两个连接搭子7及后端板3分别连接，实现了一个第一连接筋8的多用。需要说明的是，每个连接搭子7可以仅连接一个第一连接筋8。
45.本实施例中，请继续参见图6，每个平面底部11与后端板3的内侧之间均设有第二连接筋9，也即是，第二连接筋9设有两个。本实施例中，第二连接筋9呈三角形状，第二连接筋9能够提高平面底部11与后端板3之间的连接强度。并且，弧面底部12与每个第二连接筋9之间设有第三连接筋10，以能够提高弧面底部12的结构强度。
46.可选地，壳体具有由上至下依次设置的大腔和小腔，也即是，壳体为上大下小结构，进一步使得壳体具有较好的抗拉抗压特性。示例地，如图9所示，前端板2包括第一端部21、第二端部22及连接第一端部21及第二端部22之间的第一横部23，如图8所示，左侧板4包括第一左侧部41、第二左侧部42及连接第一左侧部41及第二左侧部42的第二横部43，右侧板5包括第一右侧部51、第二右侧部52及连接第一右侧部51及第二右侧部52的第三横部53。第一横部23、第二横部43及第三横部53均平行于平面底部11。第一端部21、第一左侧部41、后端板3及第一右侧部51依次连接，并围设形成容积较大的大腔，第二端部22、第二左侧部42、后端板3及第二右侧部52依次连接，并围设形成容积较小的小腔。小腔的高度大于弧面底部12的高度，也即是，弧面底部12未伸入大腔中，现有技术中的油底壳仅包括本实施例中的大腔，而本实施例中，不仅包括大腔，还包括小腔，也即是，相较于现有技术增加了小腔的容积。
47.需要说明的是，第一端部21与第一横部23之间及第二端部22与第一横部23之间可以设有多个加强筋，以提高前端板2的整体强度，类似地，第一左侧部41与第二横部43之间及第二左侧部42与第二横部43之间设有多个加强筋，第一右侧部51与第三横部53之间及第二右侧部52与第三横部53之间设有多个加强筋。
48.可选地，如图8至图10所示，前端板2、左侧板4、右侧板5的内侧分别形成有多个螺栓搭子20，螺栓搭子20具体为螺纹孔。并且，以螺栓搭子20为直径，自上而下延伸至底板1形成第二加强筋30，第二加强筋30能够提高前端板2、左侧板4及右侧板5的结构强度。本实施例中，第二加强筋30设置在第一端部21、第一左侧部41及第一右侧部51上，并分别延伸至第一横部23、第二横部43及第三横部53。并且，位于前端板2上的螺栓搭子20的一个端口位于
第一端部21的顶端面，另一个端口位于第一横部23；位于左侧板4上的螺栓搭子20的一个端口位于第一左侧部41的顶端面，另一个端口位于第二横部43；位于右侧板5上的螺栓搭子20的一个端口位于第一右侧部51的顶端面，另一个端口位于第三横部53。本实施例中，第一右侧部51及第二右侧部52之间设有第三加强筋70，第三加强筋70呈三角形状。
49.可选地，如图9所示，前端板2与左侧板4的连接处以及前端板2与右侧板5的连接处分别设有过渡槽50，过渡槽50为v形槽，通过设置过渡槽50，能够保证壳体的强度，以提高壳体的可靠性。本实施例中，呈v形的过渡槽50的一个槽壁为前端板2，另一个槽壁为左侧板4或右侧板5。
50.请参见图7，每个平面底部11上均设有预留搭子40，预留搭子40较第一加强筋6靠近弧面底部12或凹陷部，预留搭子40用于与其他机械结构固接。
51.可选地，本实施例中，右侧板5上设有定位结构，以用于壳体与其他结构安装时对其他结构进行定位。左侧板4上设有标尺安装孔60，标尺安装孔60连通于壳体的内腔。
52.本实施例提供的柴油机油底壳为双盆状结构，利用盆状抗拉抗压的特性设计，承载强度高。并且，通过双盆状结构，做到油储量大，在小排量柴油机机体连接位置确定的情况下，充分做大容量。
53.本实施例还提供了一种柴油机，该柴油机包括上述的柴油机油底壳。
54.本实施例还提供了一种拖拉机，包括上述的柴油机。
55.本实施例充分考虑了柴油机油底壳在拖拉机整机上的使用条件，对包含柴油机油底壳在内的整个拖拉机底盘进行了cae弯曲分析，保证了柴油机油底壳的强度能够满足标准及使用需求。
56.以上实施方式只是阐述了本实用新型的基本原理和特性，本实用新型不受上述实施方式限制，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。