混动专用的润滑系统的制作方法

本发明是关于发动机的设计制造领域，特别是关于一种混动专用的润滑系统。

背景技术：

1、随着社会对环境保护的日益关注，新能源汽车逐渐成为汽车产业的主流。混动系统作为新能源汽车的一项重要技术，其润滑系统设计至关重要。

2、新能源汽车是应对全球能源危机和环境污染的重要手段，其中混动系统作为一种高效能源利用的技术被广泛应用。润滑系统作为混动系统的核心组成部分，对混动系统的性能和寿命有着重要影响。

3、润滑系统在混动系统中的作用主要包括减小摩擦阻力、冷却传动部件以及防止零部件因过度磨损而损坏。混动系统中通常采用液体润滑剂，如机油，通过油泵将润滑剂送到发动机、电机和传动系统等部位，形成一层均匀的润滑膜，减小部件间的摩擦，提高机械效率。

4、在混动系统中，润滑系统的工作原理可以概括为以下几点：

5、减小摩擦阻力：润滑剂形成的润滑膜可以有效减小机械部件之间的摩擦阻力，提高能量转换效率。

6、冷却传动部件：在混动系统工作过程中，发动机和电机等部件会产生大量的热量，润滑系统通过冷却传动部件表面，防止部件因高温而损坏。

7、防止磨损：润滑系统可以阻止零部件直接接触，减小磨损，延长混动系统的使用寿命。

8、混动系统的润滑系统应注重一下要点：

9、选用适当的润滑剂：润滑剂的选择直接影响润滑系统的性能。在混动系统中，应选用能够在高温、高压环境下保持稳定性能的润滑剂，以确保系统的可靠运行。

10、合理设计油路系统：油路系统的设计应考虑润滑剂的流动性和压力分布，保证润滑剂能够迅速到达各个润滑点，并保持适当的压力，防止润滑死角和油路堵塞。

11、设计有效的冷却系统：由于混动系统工作时会产生大量热量，因此冷却系统的设计至关重要。通过采用散热器、风扇等设备，有效降低润滑剂和发动机、电机等部件的温度，确保系统的稳定性和可靠性。

12、考虑能效和环保：在润滑系统设计中，应考虑润滑剂的能效和环保性能。选择低摩擦系数、高能效的润滑剂，并且在系统设计中采用可回收、可再生的材料，以降低对环境的影响。

13、实施智能化管理：利用先进的传感器和控制系统，实现润滑系统的智能化管理。通过实时监测系统工况，调整润滑剂的供给量和工作压力，提高系统的适应性和效率。

14、随着新能源汽车技术的不断发展，混动系统润滑系统的设计也将迎来新的挑战和机遇。未来的发展趋势主要包括：

15、高效润滑剂的研发：随着材料科学和化学工程的不断进步，将研发更高效、环保的润滑剂，以提高混动系统的能效和可靠性。

16、智能化润滑系统：利用人工智能和大数据技术，实现混动系统润滑系统的智能化管理，实时监测系统运行状态，预测零部件的健康状况，提前进行维护，降低故障率。

17、可持续发展：在润滑系统设计中加强对可持续发展的考虑，采用可回收、可再生材料，降低能源消耗和对环境的影响，推动新能源汽车产业的可持续发展。

18、多能源协同：混动系统润滑系统的设计应考虑不同能源之间的协同工作，实现更高效的能量转换，提高整个混动系统的综合性能。

19、新能源汽车混动系统润滑系统的设计是保障混动系统稳定运行和延长使用寿命的关键因素。通过深入分析润滑系统的工作原理和设计要点，我们可以更好地理解混动系统的工作机制，并为提高混动系统性能提供有力支持。未来，随着科技的不断进步，混动系统润滑系统设计将朝着更高效、智能化和可持续发展的方向不断发展，为推动新能源汽车技术的发展贡献力量。

20、然而，在众多的混动系统的润滑系统中，普遍都存在着发动机在启动或者怠速时，由于油道压力低，内部运动件润滑不足，容易出现磨损故障。

21、如图1所示，现有技术仅设置了主轴颈与曲柄轴颈之间的斜油道1，并未在主轴颈上设置单独的油道，因而，致使主轴颈的润滑不足。

22、如图2所示，现有技术的止推片1无强制润滑，混合动力频繁启停，离合器频繁拟合和打开，对于止推片冲击较大，极其容易磨损。

23、如图3所示，现有技术的下主轴瓦1未设置任何增强润滑的结构，致使下轴瓦的润滑不足。

24、如图4和图5所示，现有技术的活塞冷却喷嘴属于常开设计喷射压力固定，在发动机怠速时主油道压力经常不足，无法保障运动件的正常润滑需求。

25、公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种混动专用的润滑系统，其能够通过设有y型油道曲轴，增加轴瓦的润滑，减少轴瓦磨损。

2、为实现上述目的，本发明提供了一种混动专用的润滑系统，包括上主轴瓦内槽、下主轴瓦两端缺口、主轴承盖承压面方槽、主轴承盖直油道、主轴承盖横油道以及下主轴瓦侧面过油孔；上主轴瓦内槽设置在上主轴瓦的内壁处，上主轴瓦内槽与气缸体斜油道连通；下主轴瓦两端缺口设置在下主轴瓦的两端内侧，气缸体斜油道与上主轴瓦内槽连通；主轴承盖承压面方槽设置在主轴承盖两端的承压面处，主轴承盖承压面方槽与下主轴瓦两端缺口连通；主轴承盖直油道设置在主轴承盖两端的承压面处，主轴承盖直油道与主轴承盖承压面方槽连通；主轴承盖横油道设置在主轴承盖内，主轴承盖横油道与主轴承盖直油道连通；下主轴瓦侧面过油孔设置在下主轴瓦的侧面处，下主轴瓦侧面过油孔与主轴承盖横油道连通。

3、在一优选的实施方式中，润滑油从气缸体斜油道经上主轴瓦内槽、下主轴瓦两端缺口、主轴承盖承压面方槽、主轴承盖直油道、主轴承盖横油道以及下主轴瓦侧面过油孔为止推轴瓦提供强制润滑。

4、在一优选的实施方式中，润滑油从气缸体斜油道经上主轴瓦内槽以及下主轴瓦两端缺口进入下主轴瓦的内壁提供润滑。

5、在一优选的实施方式中，混动专用的润滑系统还包括多个活塞冷却喷嘴，其设置在润滑系统的多个活塞的冷却润滑处。

6、在一优选的实施方式中，每个活塞冷却喷嘴包括控制阀，控制阀能够在一定压力条件下开启，在发动机怠速时保证主油道的压力满足润滑要求。

7、在一优选的实施方式中，混动专用的润滑系统还包括主轴颈直油道，其设置在主轴颈上，主轴颈直油道在主轴颈内与主轴颈斜油道连通。

8、在一优选的实施方式中，主轴颈直油道在主轴颈的表面具有出油口。

9、在一优选的实施方式中，下主轴瓦两端缺口的尺寸为2×0.8mm，主轴承盖直油道的直径为主轴承盖横油道的直径为

10、与现有技术相比，本发明的混动专用的润滑系统具有以下有益效果：通过设置上主轴瓦内槽、下主轴瓦两端缺口、主轴承盖承压面方槽、主轴承盖直油道、主轴承盖横油道以及下主轴瓦侧面过油孔，使润滑油从气缸体斜油道经上主轴瓦内槽、下主轴瓦两端缺口、主轴承盖承压面方槽、主轴承盖直油道、主轴承盖横油道以及下主轴瓦侧面过油孔为止推轴瓦提供强制润滑；在主轴颈增设直油道与斜油道构成y型油道，增加轴瓦的润滑，减少轴瓦磨损；在下主轴瓦的两端面处增加下主轴瓦两端缺口，该缺口与下主轴瓦的内壁连通，使润滑油可以从气缸体斜油道经上主轴瓦内槽以及下主轴瓦两端缺口进入下主轴瓦的内壁提供润滑；在原有的活塞冷却喷嘴增加带阀设计，该控制阀在一定压力下才可开启，在发动机怠速时保证主油道的压力需求，保障运动件的润滑。