本实用新型属于铝电解技术领域，用于铝电解行业和其它需要进行块状物清理的生产工序，特别涉及一种新型的铝电解磷铁清理机滚筒装置。
背景技术：
铝电解磷铁清理机的滚筒装置具有设计尺寸较大(滚筒直径达1500mm左右)、连续工作时间长、工作环境恶劣的特点。该类滚筒装置在生产使用过程中频繁出现粉料无法排除、滚筒外壳变形、运行噪音大、滚筒支撑底座损坏等问题。滚筒装置出现上述问题后生产单位无法彻底解决。
技术实现要素：
为了克服上述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种新型的铝电解磷铁清理机滚筒装置，解决了磷铁清理机的滚筒装置在实际使用过程中出现的外壳变形、清理负荷大、清理效果不明显及工作噪声大等问题。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种新型的铝电解磷铁清理机滚筒装置，包括圆柱形筒体和连接在圆柱形筒体两端的两个锥形筒体，其特征在于，在圆柱形筒体和锥形筒体的内表面上自内而外设置有锰钢板2和胶皮衬板3，即，从滚筒外壁到内部依次为：外壳钢板-胶皮衬板3-锰钢板2。
所述圆柱形壳体与锥形壳体的接合部位向外侧延伸100mm。
所述圆柱形壳体与锥形壳体的钢板均为10mm厚钢板。
所述胶皮衬板3的厚度为10mm，锰钢板2的厚度为15mm。
所述圆柱形壳体的侧面上设置有若干直径为25mm的通孔5。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1.优化了滚筒装置外壳厚度及外形尺寸，提高了滚筒装置的抗变形能力和使用寿命。
2.添加了滚筒装置内部衬板装置，解决了滚筒装置运行声音大、筒体易变形的设计缺陷。
3.新增了滚筒清理装置的排灰装置，提高了滚筒装置的磷铁清理效果。
4.减小了滚筒装置的外壳尺寸，解决了清理机的动力装置和支撑件在清理过程中受力过大的问题。
本实用新型将彻底改变原有磷铁清理机滚筒装置的外形结构和设计尺寸，通过改进滚筒装置外壳钢板厚度、增加滚筒内部衬板及排灰孔、减小滚筒外径尺寸等方式，即提高了滚筒装置使用的可靠性和清理能力，又降低了操作人员日常维护保养的难度，该磷铁清理机的滚筒装置在电解铝行业的磷铁清理工序发挥重要作用，同时也能在各类块状金属及固体的清理工作中得到良好应用。可适用于：
1.电解铝行业预焙阳极生产工序的磷铁及各类杂质清理工序。
2.其它金属及块状物清理设计制造领域。
附图说明
图1是本实用新型结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例详细说明本实用新型的实施方式。
如图1所示，本实用新型一种新型的铝电解磷铁清理机滚筒装置，包括圆柱形筒体和连接在圆柱形筒体两端的两个锥形筒体，在圆柱形筒体和锥形筒体的内表面上自内而外设置有锰钢板2和胶皮衬板3。
本实用新型滚筒装置与滚筒式混凝土搅拌机的工作原理相同。由于其工作过程中需要清理的块状磷铁单件质量在5KG左右，所以滚筒装置直接采用目前的结构无法满足实际生产的需要，使用过程中出现的问题较多。
本实用新型主要通过改进滚筒装置的外壳钢板厚度、增加滚筒装置内部衬板、增加排灰孔和减小滚筒外部直径外径来提升清理效果。具体地：
1.滚筒装置外壳变形的处理。
滚筒装置外壳变形问题经常出现在滚筒圆柱形筒体与锥形筒体的接合部位和锥形筒体部位。通过实际测绘原筒体后发现该处钢板厚度只有8mm；另外圆柱形筒体与锥形筒体的接合处在清理过程中容易受到块状磷铁的频繁撞击，这种撞击最后导致接口部位出现开焊等问题。由于这些变形部位形状和位置比较特殊，所以在产生变形后维修人员无法采用简单的修复方法便能处理该类问题。因此本申请采用了10mm的钢板以增加外壳机械强度。同时将圆柱形壳体与锥形壳体的接合部位向外侧延伸了100mm，这种改进方法解决了接合部位变形后由于位置靠近支撑辊道无法更换的问题。通过上述改进方案滚筒装置的外壳钢板厚度及外形结构尺寸都得到了明显优化，既提高了滚筒装置的抗变形能力，同时也增加了滚筒装置的使用寿命。
2.滚筒装置在运行过程中噪声大和使用寿命短的处理。
在增加滚筒外壁厚度后滚筒外壳的抗变形能力会得到明显改善。但是滚筒外壳变形的问题无法得到彻底处理。另外在块状磷铁与滚筒外壁钢板的相互撞击过程中还会产生较大的噪音。因此本实用新型在滚筒装置内部加装了两层内衬装置，从滚筒外壁到内部依次为：外壳钢板-胶皮衬板3-锰钢板2。中间的胶皮衬板3能解决噪声过大的问题，同时在磷铁碰撞过程中起到吸收冲击力的作用。内部的锰钢板2直接起到耐磨和抵抗磷铁撞击力的作用。这两种内部衬板叠加在一起可以最大程度地提高滚筒外壳抗变形的能力。本实用新型中，胶皮衬板3为10mm厚的橡胶垫层，锰钢板2为15mm厚的异形锰钢板，这样能显著降低滚筒装置的设计重量。通过给滚筒内部增加内衬板的方法解决了滚筒装置运行声音大、易变形的问题。
3.滚筒装置磷铁清理效果不佳的处理。
滚筒装置在以圆柱中心线为中心的转动过程中带动块状磷铁相互撞击。这样在撞击过程中磷铁表面的氧化层和粉料等被分离开来。这是清理机的第一步清理过程。第二步清理过程是将这些氧化物和粉料从磷铁中分离出去。目前设计的清理机无法将粉料等从磷铁中清理出来，只能在以后的工序中再继续分筛工作。这也是目前的滚筒装置磷铁清理效果不佳，工序设计繁复的直接原因。为了解决上述问题，本申请滚筒装置的圆柱端面均匀地增加了多组直径为25mm的通孔5。这些通孔5能在滚筒转动过程中将分离出的氧化物及粉料等及时排出滚筒外部，一方面通过向外排出粉料的方式降低了滚筒内部清理物的重量，另外一方面也提高了滚筒装置的清理效果。
4.滚筒装置动力输入端负荷大和支撑部件易损坏问题的处理。
滚筒装置在转动过程中首先需要带动壳体内部的磷铁等清理物进行转动。当这些磷铁的质量不断变大，滚筒动力输入端也需要提供一个相应的扭矩来保证滚筒的继续转动。当这个扭矩增大到一定限度时就容易产生前述问题。要降低这个输入扭矩的大小可以通过以下两种方法来解决。一种减少清理质量，另外一种是减小滚筒装置的径向直径尺寸。通过排出粉料的方法已经降低了清理物的重量，可以进一步通过减小滚筒的内部径向直径的方法来减小滚筒转动的扭矩。在保证原有安装尺寸保持不变的情况下该滚筒装置的两条滑道的外径尺寸必须保持不变。因此本申请通过加厚滚筒装置滚道4厚度的方法来缩小滚筒内壳径向直径，本实施例中，将滚道4厚度增加了100mm，所以滚筒装置圆柱形筒体在直径方向上便缩小了200mm，一方面降低了滚筒的重量和动力装置负荷，另一方面滚筒装置圆柱形筒体的刚度和强度因为滚道4厚度的增加而大大增强。当滚筒装置在持续转动状态下需要的扭矩减小时清理机动力装置和支撑装置因为受力过大造成损坏的问题也会顺利得到解决。
本实用新型的装配过程如下：
1.按照图中尺寸加工两个直径为1250mm、长度1090mm、厚度为10mm的圆柱形筒体；其次，以厚度为10mm的钢板按图中尺寸加工左右各两个圆锥形筒体。完成后将圆柱形和圆锥形筒体分别按图中所示尺寸对接满焊处理。
2.按照图中尺寸分别铸造加工4件内径1260、外径1460、厚度140mm的法兰；同时使用10mm的钢板加工8件圆法兰外侧挡边。最后将上述两类零件固定在圆柱形筒体的相应位置后焊接处理。
3.滚筒内部衬套的安装。首先，按照滚筒装置内部尺寸加工锥形和圆柱外壳内部的锰钢板衬板(并按照图中所示的均匀布置衬板固定螺栓安装孔和排料孔)。其次，按照锰钢板衬套各类通孔的尺寸在圆柱形外壁上加工孔；其次，在圆柱形筒体内侧铺设一层10mm的橡胶垫层(最好使用粘合剂进行粘接处理)；最后，使用M20×60的开槽螺钉分别将固定橡胶垫层上部的锰钢板与圆柱外壳固定处理。圆锥壳体内部依然按照上述方法固定内部衬板。
4.安装图中所示的进出口筒体法兰及排料口。
本实用新型通过对滚筒装置改进使用材料、增加外形、内衬及排灰口等的方法后滚筒装置使用过程中的故障点明显减少，动力输入端的负荷也显著降低。同时滚筒装置磷铁清理的质量也大大提高。