一种锌阴极板预剥离装置的制作方法

本实用新型涉及一种锌阴极板预剥离装置，属于冶金机械技术领域。

背景技术：

在湿法有色冶金中，由于阴极锌与母板的结合力大，结合强度高，如铜等其他有色金属的预剥离装置并不适用于锌板的预剥离，现有常见的锌阴极板预剥离方式主要是人工作业，人工剥离通过使用铲刀和撬棍将阴极板从铝制母板上凿开一道开口，然后进入正式剥离阶段，由于其所处的环境存在高温高湿，不适宜人工作业。而且，由于极板较重，且体积大，人工作业劳动强度很高，效率很低，极大地阻碍了生产，同时有较大的安全隐患；还有个别的锌阴极板预剥离装置工作过程为由固定装置将阴极板和母板固定后，通过阴极板两侧的铲刀沿着垂直于阴极板和母板的结合边缘竖直向下运动，由此打开开口进入剥离工序，但是由于该方法中铲刀在竖直向下的过程中极易刺入母板，对母板造成严重的损伤，由此需一种能够在不伤害母板又能高效地将锌阴极板从母板上凿开一道开口的装置来代替人工作业和现有的预剥离装置，以提高生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种锌阴极板预剥离装置，以解决人工预剥离效率低下、现有剥离装置易损伤母板等问题。

本实用新型按以下技术方案实现：一种锌阴极板预剥离装置，包括机架1、夹紧气缸支撑板2、阴极板夹紧装置3、预剥离油缸支架4、预剥离油缸5、预剥离气缸支撑板6、预剥离气缸7、凿刀头8、夹紧气缸9、导向辊10、导轨11、顶升柱塞缸12、顶升杆13、顶升接头14、同步杆15、预剥离气缸支撑座16、阴极板17、锌板18；夹紧气缸支撑板2安装在机架1上，预剥离油缸支架4安装在夹紧气缸支撑板2上，预剥离油缸5一端安装在预剥离油缸支架4上，预剥离气缸支撑座16固定安装在机架1上，预剥离气缸支撑板6安装在预剥离气缸支撑座16和预剥离油缸5的活塞杆上，预剥离气缸7安装在预剥离气缸支撑板6上，凿刀头8安装在预剥离气缸7的活塞杆端部，夹紧气缸9安装在夹紧气缸支撑板2上，阴极板夹紧装置3安装在夹紧气缸9的活塞杆末端，顶升柱塞缸12安装在机架1上，顶升杆13一端安装在顶升柱塞缸12的活塞杆上，顶升接头14安装在顶升杆13另一端上，导向辊10安装在顶升接头14上，导轨11安装在机架1上，导向辊10位于导轨11处两者配合形成滚动副，同步杆15与顶升接头14连接。

一种锌阴极板预剥离装置的工作原理是：未经预剥离的阴极板输送至预剥离工位时，顶升柱塞缸12推动顶升杆13上的顶升接头14将阴极板17向上顶升，经夹紧气缸9夹紧固定后，预剥离油缸5和预剥离气缸7同时运动，通过精确的联动控制，使得安装在预剥离气缸7上的凿刀头8在锌阴极板和锌板的结合边缘处竖直向下运动一定距离，凿开开口后再使凿刀头8朝着远离阴极板的方向运动，最后凿刀头8通过预剥离油缸5、预剥离气缸7的联动，使得凿刀头8沿着原来的运动轨迹回到初始位置，这样就使得锌板和阴极板实现开口，为接下来的剥离工序创造条件；同步杆15连接两端对称布置的顶升接头14，避免了两端的顶升接头由于各自的运动速度不一致而导致导向辊10的卡死。

本实用新型具有以下有益效果：

1、结构简单、可实现程度高、机构的可靠性强；

2、可用于取代人工预剥离，能极大地减小人工的劳动量和劳动强度，保障生产过程安全，可提高生产效率；

3、制造成本维护成本低，使用和维修都方便，具有很强的推广价值；

4、凿刀的运动采用便于精确控制的气液联动装置，使得开口效率高，不易损伤母板。

附图说明

图1为本实用新型的侧视结构示意图；

图2为本实用新型的轴测结构示意图；

图3为本实用新型的剥离部件结构示意图；

图4为本实用新型的顶升接头结构示意图。

图中各标号为：1：机架、2：夹紧气缸支撑板、3：阴极板夹紧装置、4：预剥离油缸支架、5：预剥离油缸、6：预剥离气缸支撑板、7：预剥离气缸、8：凿刀头、9：夹紧气缸、10：导向辊、11：导轨、12：顶升柱塞缸、13：顶升杆、14：顶升接头、15：同步杆、16：预剥离气缸支撑座。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型作进一步说明，但本实用新型的内容并不限于所述范围。

实施例1：如图1-4所示，一种锌阴极板预剥离装置，包括机架1、夹紧气缸支撑板2、阴极板夹紧装置3、预剥离油缸支架4、预剥离油缸5、预剥离气缸支撑板6、预剥离气缸7、凿刀头8、夹紧气缸9、导向辊10、导轨11、顶升柱塞缸12、顶升杆13、顶升接头14、同步杆15、预剥离气缸支撑座16、阴极板17、锌板18；夹紧气缸支撑板2安装在机架1上，预剥离油缸支架4安装在夹紧气缸支撑板2上，预剥离油缸5一端安装在预剥离油缸支架4上，预剥离气缸支撑座16固定安装在机架1上，预剥离气缸支撑板6安装在预剥离气缸支撑座16和预剥离油缸5的活塞杆上，预剥离气缸7安装在预剥离气缸支撑板6上，凿刀头8安装在预剥离气缸7的活塞杆端部，夹紧气缸9安装在夹紧气缸支撑板2上，阴极板夹紧装置3安装在夹紧气缸9的活塞杆末端，顶升柱塞缸12安装在机架1上，顶升杆13一端安装在顶升柱塞缸12的活塞杆上，顶升接头14安装在顶升杆13另一端上，导向辊10安装在顶升接头14上，导轨11安装在机架1上，导向辊10位于导轨11处两者配合形成滚动副，同步杆15与顶升接头14连接。