一种用于制作多孔铜箔的电镀槽的制作方法

本实用新型涉及一种电镀槽，具体涉及一种用于制作多孔铜箔的电镀槽。

背景技术：

在电解铜箔上打孔的优点之一是可减轻锂离子充电电池的重量。配备在hev（混合动力车）上的电池单元数量较少，但在ev（电动汽车）上，仅铜箔的重量就达10kg以上。如果采用新开发的铜箔，最少可减轻5kg。而且，可在打孔的部分额外填加电极材料，因此还有助于延长ev的续航距离。

使用打孔铜箔的另一优点是可确保电池的可靠性。现有锂离子充电电池的负极，集电体采用铜箔，电极材料采用石墨。这些物质利用粘结剂进行粘合，但长期使用后存在粘合性变差的问题。粘合性变差后，电极材料与集电体之间的充放电能力就会下降，因此电池寿命缩短。如果是带孔的集电体，便可在集电体的孔中添加电极材料，因此能够提高集电体两面的电极材料粘合性，从而优化锂电池使用寿命和蓄电性能。

目前一些铜箔公司采用机械打孔的方式做多孔铜箔，但是有弊端，孔边缘铜刺无法清除，采用本实用新型化学电镀方式生产的多孔电解铜箔孔边缘没有铜刺，杜绝了多孔铜箔因为铜粉刺造成的锂电池短路的风险。

技术实现要素：

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种用于制作多孔铜箔的电镀槽。

基于上述目的，本实用新型采取如下技术方案：

一种用于制作多孔铜箔的电镀槽，包括电镀槽，电镀槽内设有电镀液、阴极板和阳极板，阴极板和阳极板间隔设置，所述阴极板靠近阳极板的一面设有电镀区和留白区，电镀区设于阴极板的中部，留白区设于电镀区的四周，所述电镀区均布若干用以防止镀上金属镀层的阻镀点。

进一步地，所述电镀液为硫酸铜溶液，所述阴极板和阳极板均为不锈钢材质，厚度均为0.5-1.0mm。

进一步地，所述阻镀点通过阻焊油墨光固化而成，阻镀点在阴极板上沉积的厚度为10-15μm，阻镀点直径为0.05-0.12mm，阻镀点圆心之间的间距为0.15-0.25mm。

进一步地，所述留白区的宽度为5cm-10cm。

进一步地，所述阻镀点的材质为uvs-1000紫外光固化阻焊油墨。

本实用新型电镀槽满足做出的电解铜箔上的孔径和间距任意调整，引用印刷电路板光成像技术形成阻镀点，使阻镀点通过印制板专用感光油墨贴合在（阴极）金属基板或不同形状的阴极端，通过电镀析出铜离子，在源头形成多孔镀层的过程。

本实用新型在阴极板上印刷阻镀点（阻止电镀的有机物），通过制作cad光绘资料图形，将图形通过光成像转移到pcb印刷专用网板上，再通过在网版上印刷油墨，漏油到阴极板上，在阴极板上形成阻镀点；在专用的电镀槽中设置好正负极，放入常规参数的硫酸铜溶液，通过正极放电在负极上形成镀层后，取出撕下镀层即可呈现带孔的电解铜箔（如图3所示）。

本实用新型有效解决了多孔铜箔研发过程中的孔间距和孔径的极限数据，机械打孔最大直径0.20mm，最大间距0.20mm；而此电镀槽可以可满足孔径0.05mm和间距0.15mm的研发要求，对多孔铜箔的研发提供良好帮助。

附图说明

图1是本实用新型电镀槽的结构示意图；

图2是图1中阴极板的结构示意图；

图3是制得的多孔铜箔的照片。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的结构做进一步说明。

如图1和2所示，一种用于制作多孔铜箔的电镀槽，包括电镀槽1，电镀槽1内设有电镀液4、阴极板2和阳极板3，阴极板2和阳极板3间隔设置，所述阴极板2靠近阳极板3的一面设有电镀区5和留白区7，电镀区5设于阴极板2的中部，留白区7设于电镀区5的四周，所述电镀区5均布若干用以防止镀上金属镀层的阻镀点6。

进一步地，所述电镀液4为硫酸铜溶液，所述阴极板2和阳极板4均为不锈钢材质，具体为316l不锈钢，厚度均为0.5-1.0mm。

进一步地，所述阻镀点6通过阻焊油墨光固化而成，阻镀点6在阴极板2上沉积的厚度为10-15μm，阻镀点6直径为0.05-0.12mm，阻镀点6圆心之间的间距为0.15-0.25mm。

进一步地，所述留白区7的宽度为5cm-10cm。

进一步地，所述阻镀点6的材质为uvs-1000紫外光固化阻焊油墨，本实用新型具体选用uvs-1000紫外光固化抗酸蚀材料（佛山市三求光固材料股份有限公司），该阻焊油墨耐腐蚀且阻焊油墨且通过光固化在阴极板上。