基于连通器原理的缸体镀前工装的制作方法

本实用新型涉及一种缸体电镀装置部件，特别涉及基于连通器原理的缸体镀前工装。

背景技术：

缸体作为发动机、柱塞泵、往复式压缩机等设备的主要部件，用于与活塞、缸头共同组成工作空间；以发动机为例则组成燃烧室，并为活塞组件提供运动轨迹，从而形成动力转换环境。气缸在引导活塞不断进行往复运动的过程中，气缸内壁与活塞之间长时间、高频率地互相摩擦，导致气缸作用的有用功率降低，消耗一部分能量。为解决上述问题，采用在内壁进行电镀，以电镀镀层来代替缸套解决上述问题。现有技术中，槽外循环电镀由于形成流动电镀环境，保证了镀层上的阳离子实时更替，无差别的浓度和稳定均匀的流动性，保证了镀层的密实紧致，保证电镀质量。

缸体电镀需要镀前处理，特别是动态电镀过程中，需要配套的镀前处理装备，比如活化、锌转化等等，并且每个镀前处理工艺完成后还需要水洗。现有的动态电镀的镀前工艺中，一般在工位上安装假阳极(模仿电镀过程进行镀前处理)实现镀前处理工艺的实施，但是，不同工件具有不同的高度，针对不同的工件则需要更换假阳极；而对于双缸缸体，由于缸孔距并不固定，设定好的假阳极镀前处理工位则无法改变，针对单缸/双缸产品无法兼容，需要停工进行适应性处理，提高损耗，提高生产成本。

因此，需要对现有的循环电镀的前处理装备进行改进，具有通用性，适合于各种尺寸的工件以及不同孔距的双缸工件，实现产品的“无缝切换”，避免停线的产能损失，迅速满足交付需求，将成熟产品的切换时间减至最小，将产能损失降到最低。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种基于连通器原理的缸体镀前工装，具有通用性，适合于各种尺寸的工件以及不同孔距的双缸工件，实现产品的“无缝切换”，避免停线的产能损失，迅速满足交付需求，将成熟产品的切换时间减至最小，将产能损失降到最低。

本实用新型的基于连通器原理的缸体镀前工装，包括处理单元、供液组件和回液组件；

所述处理单元包括基体，所述基体具有一放置工装的上部，所述工装用于安装工件；

所述基体位于其上部具有进液口和回液口，所述工装置于上部后所述工件内腔与所述进液口和回液口连通；

所述回液组件包括与回液口连通的连通管，所述连通管的出口高度高于工件需处理部位的高度；

本实用新型通过连通器原理使得工件内的镀前处理液保持设定高度，并且进液口和出液口与工件内腔连通，进液口和出液口均可设定尺寸范围，以适应双缸还是单缸以及不同缸孔距的缸体，具有通用性。

供液组件一般包括供液泵和供液管线，需设置供液槽，在此不再赘述。

进一步，所述进液口和出液口均为条状或者均由多个孔并列排成条状形成，所述工装下部与基体的上部形成密封，密封部位位于进液口和回液口周围，使用时，所述工装的下部与基体的上部密封贴合(密封方式根据上部和下部的结构不同而不同，可采用或选择现有的机械的静密封结构)，密封部位位于进液口和回液口周围，形成封闭的流动状态；

进一步，所述基体的上部为上平面，所述工装下部为下平面，使用时，所述工装的下平面与基体的上平面密封贴合，密封部位位于进液口和回液口周围；通过上平面和下平面的贴合，使得贴合部位形成密封，工件内孔与进液口和出液口连通形成流通，当工件内孔中的处理液达到连通管的高度时，则进行并完成镀前处理；如图所示，密封部位指的是在上平面上设置有密封槽(如图3所示，围绕进液口和出液口，可根据使用情况进行设置，以不泄漏处理液为前提，一般的静密封方式即可实现，在此不再赘述)，密封槽内设置密封圈(垫)。

进一步，所述基体内部设有进液通道和出液通道，所述进液通道连通于供液系统与进液口之间，所述出液通道连通于回液口和回液组件之间；直接在基体内加工进液通道和出液通道，制造简单方便，形成模块化，成本较低且无需设置密封；加工方式可采用现有的机械加工方式即可(铸造或者后钻孔)，在此不再赘述。

进一步，所述回液组件还包括回液管和回液槽，所述连通管位于回液槽内，所述回液管连通于出液通道与连通管之间；所述供液组件包括供液管和供液泵，所述供液管连通于进液通道和供液泵之间，结构简单实用，方便布置，具有较强的适应性。

进一步，所述处理单元为多个并列设置，所述回液管包括对应连通于各个处理单元的回液通道的回液支管和将各个回液支管汇流并连通于连通管的回液总管；所述供液管包括对应连通于各个处理单元的供液通道的供液支管和向各个供液支管供液并连通于供液泵的供液总管；本结构使得前处理工艺大幅度提高工作效率；如图所示，沿纵向并列设置四个处理单元，多个处理单元可以共用一个基体，也可以是每个处理单元分别为独立的基体，在此不再赘述；当然，处理单元需要安装在动态电镀生产线的基础或者基架上，在此不再赘述。

进一步，所述供液支管上安装有调节阀，距离供液泵的远端的调节阀开度逐渐增大；即多个处理单元分别设有供液支管以及调节阀，距离供液泵远端的供液支管的管线阻力相对较大，在连通器原理的作用下，远端的还未达到设定高度而近端的已经回流，导致远端的镀前处理无法正常进行；由此，设定调节阀的开度大小可调整管线阻力达到相近或者相同，从而顺利完成多个处理单元的镀前处理。

进一步，还包括用于检测连通管溢出高度的液位传感组件，用于检测液位高度并传递至控制中心，监测液位高度并保证镀前处理的顺利进行，可采用现有的所有形式的液位传感器，均能实线实用新型目的。

进一步，回液组件还包括封闭的且连通于回液管的回液缓冲槽，所述回液缓冲槽位于回液槽内且所述连通管竖直插入回液缓冲槽，如图所示，连通管通过螺纹连接于回液缓冲槽的上盖，从而插入缓冲槽，由于缓冲槽为封闭结构，进入缓冲槽的处理液通过连通管溢出，实现连通器的最终目的；所述液位传感组件包括检测管和浮子传感器，所述检测管竖直插入回液缓冲槽，所述浮子传感器可调整高度的设置于检测管，同样，检测管通过螺纹连接于回液缓冲槽的上盖并插入回液缓冲槽，浮子传感器螺纹连接设置于检测管的内圆，检测管高度应高于连通管的溢流高度，在此不再赘述。

进一步，位于所述基体的上平面与所述进液通道和出液通道相通加工有条形槽，条形槽设有分液板，所述分液板两侧通过分液板封闭并分别形成进液口和回液口；如图所示，条形槽的的宽度两侧分别连通供液通道和回液通道，槽底沿纵向设有条形嵌合槽，分液板下部嵌合在条形嵌合槽形成安装并对条形槽两侧之间封闭，分液板的顶部两侧与条形槽的边沿之间形成进液口和回液口；当然，进液口和回液口也可之间在上平面上直接加工条形槽而形成，在此不再赘述。

进一步，所述分液板的上部的横截面为上大下小的三角形结构，三角形的底的两端与条形槽的边沿之间分别构成进液口和回液口；如图所示，也可理解为上大下小的三角形结构(两侧边相等为等腰三角形结构或等腰梯形结构)，该结构中，进液口和出液口的流道分别向径向倾斜，因而由三角形侧边引导沿径向流动，直接作用于缸体的内壁，促进处理效果，且回流时引导处理液由缸体内径侧壁向回液口流动，增加缸体内表面与处理液的接触，提高处理效率。

进一步，所述连通管的高度可调，可调的方式可采用现有的机械结构，比如前述的螺纹连接结构即可调整，或者连通管自身高度可调(伸缩结构或者自身分段螺纹连接)均能实现实用新型目的。

本实用新型的有益效果：本实用新型的基于连通器原理的缸体镀前工装，采用连通器原理，通器原理使得工件内的镀前处理液保持设定高度，并且进液口和出液口与工件内腔连通，进液口和出液口均可设定尺寸范围，以适应双缸还是单缸以及不同缸孔距的缸体，具有通用性；使用时，通过与工件配套的工装形成配合，不需停止生产线，更换不同的工件直接安装于本实用新型即可，因此，适合于现有的各种尺寸的的工件，实现产品的“无缝切换”，避免停线的产能损失，迅速满足交付需求，将成熟产品的切换时间减至最小，将产能损失降到最低。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型的结构剖视图；

图2为图1a-a剖面图；

图3为图2的俯视图；

图4为本实用新型使用状态图；

图5为图4b处放大图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构剖视图，图2为图1a-a剖面图，图3为图2的俯视图，图4为本实用新型使用状态图，图5为图4b处放大图，如图所示：本实施例的基于连通器原理的缸体镀前工装，包括处理单元、供液组件和回液组件；

所述处理单元包括基体11，所述基体11具有一放置工装的上平面1101，所述工装用于安装工件；

所述基体位于其上平面具有进液口11011和回液口11012，所述工装置于上平面1101后所述工件内腔(需处理部位)与所述进液口11011和回液口11012连通；本实施例的工装可以为任何能够实现循环电镀的工装，该工装安装或者放置并压紧于上平面后，工件内腔应与进液口11011和回液口11012同时连通；

所述回液组件包括与回液口连通的连通管14，所述连通管14的出口高度高于工件需处理部位的高度；

本实用新型通过连通器原理使得工件内的镀前处理液保持设定高度，并且进液口和出液口与工件内腔连通，进液口和出液口均可设定尺寸范围，以适应双缸还是单缸以及不同缸孔距的缸体，具有通用性。

供液组件一般包括供液泵和供液管线，需设置供液槽，在此不再赘述。

本实施例中，所述进液口11011和出液口11012均为条状或者均由多个孔并列排成条状形成，本实施例采用条状，方便加工成形，所述工装下部与基体的上部形成密封，密封部位位于进液口和回液口周围，使用时，所述工装的下部与基体的上部密封贴合(密封方式根据上部和下部的结构不同而不同，可采用或选择现有的机械的静密封结构)，密封部位位于进液口11011和回液口11012周围，形成封闭的流动状态；

本实施例中，所述基体11的上部为上平面1101，所述工装下部为下平面，使用时，所述工装的下平面与基体的上平面1101密封贴合，密封部位位于进液口11011和回液口11012周围；通过上平面和下平面的贴合，使得贴合部位形成密封，工件内孔与进液口和出液口连通形成流通，当工件内孔中的处理液达到连通管的高度时，则进行并完成镀前处理；如图所示，密封部位指的是在上平面上设置有密封槽(如图3所示，围绕进液口和出液口，可根据使用情况进行设置，以不泄漏处理液为前提，一般的静密封方式即可实现，在此不再赘述)，密封槽内设置密封圈(垫)。

本实施例中，所述基体11内部设有进液通道1102和出液通道1103，所述进液通道1102连通于供液系统与进液口11011之间，所述出液通道连通于回液口11012和回液组件之间；直接在基体11内加工进液通道1102和出液通道1103，制造简单方便，形成模块化，成本较低且无需设置密封；加工方式可采用现有的机械加工方式即可(铸造或者后钻孔)，在此不再赘述。

本实施例中，所述回液组件还包括回液管和回液槽13，所述连通管14位于回液槽13内，所述回液管连通于出液通道1103与连通管14之间；所述供液组件包括供液管和供液泵，所述供液管连通于进液通道和供液泵之间，结构简单实用，方便布置，具有较强的适应性。

本实施例中，所述处理单元为多个并列设置，所述回液管包括对应连通于各个处理单元的回液通道1103的回液支管17和将各个回液支管17汇流并连通于连通管的回液总管16；所述供液管包括对应连通于各个处理单元的供液通道的供液支管19和向各个供液支管19供液并连通于供液泵的供液总管20；本结构使得前处理工艺大幅度提高工作效率；如图所示，沿纵向并列设置四个处理单元，多个处理单元可以共用一个基体，也可以是每个处理单元分别为独立的基体，在此不再赘述；当然，处理单元需要安装在动态电镀生产线的基础或者基架上，在此不再赘述。

本实施例中，所述供液支管19上安装有调节阀18(一般为球阀或者旋塞阀，可用于调节流量大小)，距离供液泵的远端的调节阀开度逐渐增大，即距离供液泵越远开度越大，可根据工件内的液位高度适时调整，最终达到各个处理单元的液位基本平齐的效果；即多个处理单元分别设有供液支管19以及调节阀18，距离供液泵远端的供液支管的管线阻力相对较大，在连通器原理的作用下，远端的还未达到设定高度而近端的已经回流，导致远端的镀前处理无法正常进行；由此，设定调节阀的开度大小可调整管线阻力达到相近或者相同，从而顺利完成多个处理单元的镀前处理。

本实施例中，还包括用于检测连通管溢出高度的液位传感组件，用于检测液位高度并传递至控制中心，监测液位高度并保证镀前处理的顺利进行，可采用现有的所有形式的液位传感器，均能实线实用新型目的。

本实施例中，回液组件还包括封闭的且连通于回液管的回液缓冲槽15，所述回液缓冲槽15位于回液槽内且所述连通管14竖直插入回液缓冲槽15，如图所示，连通管14通过螺纹连接于回液缓冲槽15的上盖，从而插入缓冲槽，由于缓冲槽为封闭结构，进入缓冲槽的处理液通过连通管溢出，实现连通器的最终目的；所述液位传感组件包括检测管21和浮子传感器22，所述检测管竖直插入回液缓冲槽，所述浮子传感器可调整高度的设置于检测管，同样，检测管通过螺纹连接于回液缓冲槽的上盖并插入回液缓冲槽，浮子传感器螺纹连接设置于检测管的内圆，检测管高度应高于连通管的溢流高度，在此不再赘述。

本实施例中，位于所述基体11的上平面1101与所述进液通道11011和出液通道11012相通加工有条形槽，条形槽设有分液板12，所述分液板12两侧通过分液板12封闭并分别形成进液口11011和回液口11012；如图所示，条形槽的的宽度两侧分别连通供液通道1102和回液通道1103，槽底沿纵向设有条形嵌合槽1104(图2和图3为均未安装分液板的结构)，分液板12下部嵌合在条形嵌合槽形成安装并对条形槽两侧之间封闭，分液板的顶部两侧与条形槽的边沿之间形成进液口和回液口；当然，进液口和回液口也可之间在上平面上直接加工条形槽而形成，在此不再赘述。

本实施例中，所述分液板12的上部的横截面为上大下小的三角形结构，三角形的底的两端与条形槽的边沿之间分别构成进液口和回液口；如图所示，也可理解为上大下小的三角形结构(两侧边相等为等腰三角形结构或等腰梯形结构)，该结构中，进液口和出液口的流道分别向径向倾斜，因而由三角形侧边引导沿径向流动，直接作用于缸体的内壁，促进处理效果，且回流时引导处理液由缸体内径侧壁向回液口流动，增加缸体内表面与处理液的接触，提高处理效率。

本实施例中，所述连通管14的高度可调，可调的方式可采用现有的机械结构，比如前述的螺纹连接结构即可调整，或者连通管自身高度可调(伸缩结构或者自身分段螺纹连接)均能实现实用新型目的；同样，检测管21也为高度可调的结构，在此不再赘述；

本实用新型使用时，与工装相配合，如图4所示，工装包括包括安装架组件和安装辅助组件，所述安装架组件包括固定架和压紧组件1；

所述固定架包括底板2和固定于底板的框架，底板具有所述下平面；

所述安装辅助组件用于安装工件并在高度上和直径上补偿后安装在所述底板并通过压紧组件1压紧，且所述安装辅助组件还用于将电镀液导入缸体并用于通过阳极；

本实用新型使用时，工件安装于工装后被移送至电镀的各个工位，通过与工件配套的安装辅助组件调整总体高度与阳极形成配合，不同的工件9不需更换阳极，因而也不需停止生产线，更换不同的工件直接安装于本工装且安放于电镀装置即可，配套的安装辅助组件还能在工件与电镀装置之间形成过渡，补偿不同工件的不同内径与底板通道之间的差别，形成在高度以及在直径上的通用性；

安装辅助组件可采用圆筒形结构，在高度上与工件9相配合，使得总高度与阳极高度相配合，并且该圆筒形结构的内径为变径，适应于底板通道与工件内径之间的过渡，在此不再赘述；当然，安装辅助组件的结构并不必然为圆筒形，可以为实现上述目的的任何形状，在此不再赘述；

压紧组件安装于固定架，用于对工件以及安装辅助组件形成压紧，保证工件在运输时以及电镀以及镀前过程中的稳固性，从而保证电镀及镀前质量以及电镀及镀前过程的顺利进行。

本实施例中，所述安装辅助组件包括变径补偿件3，所述变径补偿件3为具有轴向过孔的柱体且可定位安装于底板且将底板与电镀环境绝缘，所述轴向过孔与工件内孔相通用于通过阳极并引入电镀液以及镀前处理液；不同的所述变径补偿件3下端具有相同的外形尺寸，上端具有与对应工件内径相适应的内径尺寸，且所述变径补偿件安装工件后的总高度能够与阳极配合完成电镀，使用时，所述工件被压紧组件轴向压紧于所述变径补偿件；

不同高度及直径的工件(气缸)配备不同高度的变径补偿件，使得安装于本实用新型的工件总高度不变，均能与电镀时阳极高度相配合，并且，对于镀前处理，不需要调整连通管的高度；如图所示，不同的变径补偿件(与不同工件相配合的变径补偿件也不同)下端的固定不变的直径尺寸可以与标准的工装配合安装，上端与对应的工件内径相对应(同径同心)，下端用于穿过与底板通道配合(使底板与电镀环境隔绝)，上部与工件相配合(不同的工件配合尺寸具有差异)，所述变径补偿件安装工件后的总高度使得使用时够与阳极高度相适应完成电镀并完成镀前处理，使得本装置具有通用性；变径补偿件3采用玻璃钢材料制成(当然也可采用其他具有一定强度的非导电材料，在此不再赘述)，具有绝缘效果，提高电镀效率。

本实用新型设置了可调整高度的连通管和传感组件，可适用于不同高度的工件；但才用了通用型的工装夹具，适应于不同高度以及直径的工件，使得本实用新型在使用时，连通管和液位感应器经初次调试后即无须更改高度，因此整个前处理过程，达到了可忽略产品切换的效果。

本实施例中，所述安装辅助组件还包括屏蔽件，主要是用于电镀工位，在此不再赘述；所述屏蔽件包括由非金属导电材料制成的上屏蔽环7和下屏蔽环10，虽然作用只用于电镀工序，但是由于上屏蔽环和下屏蔽环的安装同样能够调整工件高度，因而，对于镀前处理，依然具有作用；如图所示，所述下屏蔽环10同轴嵌入所述变径补偿件3的轴向过孔且轴向与工件9下端同径相抵，所述上屏蔽环7与工件9上端同径相抵并由压紧组件1轴向压紧；所述变径补偿件由非导电材料制成，保证导电部位形成稳定的电镀工况，避免材料的浪费以及对电镀工况的干扰；同径相抵指的是上屏蔽环7内径和下屏蔽环10内径与工件9内径相同且同轴，在电镀过程中，将电镀过程中所产生的边缘毛刺引向上屏蔽环的上边缘和下屏蔽环的下边缘，以保证电镀质量，上屏蔽环7和下屏蔽环10均为导电材料制成，在此不再赘述；当然，上屏蔽环7和下屏蔽环10与工件9(缸体)之间需形成径向密封，以防电镀液或者镀前处理液外泄；结构上在上屏蔽环7的下端面(与缸体的上端面相接触抵紧)和下屏蔽环10的上端面(与缸体的下端面相接触抵紧)分别设有密封圈12、13(可在相应的端面上设置环形密封圈槽，用于放置密封圈)，密封圈的材质一般为耐酸碱氟橡胶，通过外力压紧变形即可实现密封以及接触抵紧的目的；所述上屏蔽环的内圆下端形成环形倒角，所述下屏蔽环的内圆上端形成环形倒角，倒角结构可引导毛刺向突变处生长，避免对缸体电镀的干扰，同时，该结构还利于保证不对电镀液的流动形成干扰；在电镀工序，上屏蔽环和下屏蔽环采用由非金属导电材料(比如导电橡胶或者塑料)制成，实际使用时，利用较小的外力即可使内镀层与上屏蔽环和下屏蔽环分离(因为非金属导电材料一般与金属镀层的结合力较小)，比如用尖锐工具直接剥离，或者利用较小的外力使上屏蔽环和下屏蔽环变形而使镀层剥离，可通过使用具有设定弹性模量的非金属导电材料制作，的该弹性模量的非金属导电材料可通过较小的外力(比如手握)即发生变形，但还能够承受电镀时工件的压紧力，保证电镀过程的顺利进行，从而使得屏蔽环内圆的镀层和毛刺与屏蔽环内圆脱离，屏蔽环可二次使用，同时，内圆的镀层和毛刺可回收，降低消耗及电镀成本；而金属屏蔽环(一般为铝)镀层以及毛刺与屏蔽环结合紧密，无法脱落，采用化学去镀层的方式进行处理，需要提供去镀场地，并且屏蔽环多次去镀后会影响后期使用而报废，镀层也无法回收而随着废液排放，造成极大的浪费。

由于镀层可通过简单的物理方法剥离，不需要退镀工序，屏蔽圈几乎不损耗，寿命周期长，可连续使用半年至一年，当前每月用于屏蔽圈制作的低耗费用可降低75％以上；不使用硝酸进行屏蔽圈退镀，符合环保要求，使用的硝酸退镀费用可降低60％以上，且无需等待退镀时间，可快速投入下一轮使用，日常备用20％即可；无废水处理压力及对应的费用；剥离下来的镍层可回收，节约场地并降低成本。

本实施例中，所述安装辅助组件还包括定位套8，所述定位套8上安装有与工件9上的安装螺纹孔配合的定位销801并通过定位销801定位使得定位套与工件同心，所述上屏蔽环7同心置于定位套8内并通过定位套8与工件9同心同径配合；

工件9上的安装螺纹孔指的是工件端面自带的螺纹孔，定位套的目的是利用定位销和安装螺纹孔(定位销插入螺纹孔形成定位)之间的配合，保证定位套8与工件同心，上屏蔽环7安装于定位套内圆从而与工件形成同径同轴配合；定位销一般至少为两个，本实施例即为对称设置的两个，保证定位精度。

具体安装过程是：将变径补偿件3定位放置于底板2(可用密封圈，该处密封圈可采用eva泡棉)，将下屏蔽环10放置于变径补偿件3，下端与变径补偿件3之间也可设置密封(密封方式不限)并将密封圈放置于下屏蔽环10的上端面设定位置，在下屏蔽环上放置工件，通过定位套定位后放置上屏蔽环，通过压紧装置压紧即可。

本实施例中，所述框架具有固定的上纵梁6，所述压紧组件1设置于上纵梁6，并设有可被驱动的上下往复运动的压紧部5用于压紧或释放工件9；该结构可采用现有的任何机械结构，包括手动或者电动均可，采用现有的机械结构即可实现，在此不再赘述；如图所说，框架包括四个可拆卸式(螺栓)固定在底板2上的立柱4，纵向两侧(按照多个工件排列的方向)分别设置两个立柱4，该两个立柱4的上部之间固定连接(螺栓)有上横梁12，则所述上纵梁6固定连接在两个上横梁12之间，形成固定连接的稳定结构，在此不再赘述。

本实施例中，所述压紧组件1包括可被驱动的沿上纵梁6上下往复运动的压紧杆101和用于驱动压紧杆101往复运动的杠杆组件，所述压紧部5位于压紧杆101下端；所述杠杆组件包括驱动杠杆(包括动力臂(图中没有表示)和阻力臂1022)和摇臂，所述杠杆阻力端(即阻力臂的端部)可转动的铰接于压紧杆101上端，摇臂下端可相对上纵梁单自由度转动，上端与驱动杠杆的支点可单自由度转动的同轴铰接；所述摇臂上设有限位块104，所述限位块104在驱动杠杆驱动压紧杆101压紧工件时限制杠杆继续向压紧方向转动；

压紧杆101的往复运动一般为单自由度即只进行往复移动，压紧部5可与压紧杆101一体成形也可以是分体可拆卸设置，本实施例中采用板状结构的压紧部，一般采用与压紧杆端部呈具有一定自由度的活动连接，比如球绞等活动头，以利于适应压紧端面，保证工件的同轴度；

摇臂上端通过支点铰接轴14与驱动杠杆的支点处铰接，驱动杠杆在外力作用下绕支点转动使得阻力臂1022由横向趋近于竖直，由此驱动压紧杆101下行压紧工件，所述摇臂在压紧杆101横向(没有位移)约束下绕摇臂下端铰接点向前摆动，在阻力臂1022压紧工件时所述支点轴线至少与支点铰接轴线(铰接轴14的轴线)相交或者向后超过铰接轴线，由此形成自锁，避免杠杆在反作用力下回转，同时，限位块限制杠杆继续向压紧方向转动，避免继续转动从而驱动压紧杆上行，形成压紧自锁(即压紧杆和驱动杠杆组成的机械结构类似于连杆曲柄结构，但由于被限位块进行限位，避免形成类似于连杆曲柄的圆周运动，从而形成自锁)。

本实施例中，所述压紧组件1还包括基座，所述基座固定于所述上纵梁6，所述压紧杆101可单自由度上下往复运动的设置于基座，所述摇臂为两个分列于(摇臂1031和摇臂1032)基座两侧且下端同轴铰接于基座，上端分别同轴铰接于驱动杠杆的支点的两侧(即与驱动杠杆在支点处同轴转动)；所述压紧杆101通过压紧部压紧工件时，所述压紧杆的轴线相交于或向后超过所述支点的轴线，此时，所述限位块从背侧抵住所述驱动杠杆的阻力臂；

如图所示，基座通过可拆卸式结构固定于上纵梁6表面，上纵梁6上开有供压紧杆通过的过孔；基座包括有基座板105和导向套107，导向套具有导向滑道，所述导向滑道正对所述上纵梁上的过孔竖直设置且所述压紧杆穿过导向滑道并与其沿上下可往复运动的配合；基座板105与上纵梁6通过连接孔(螺栓穿过，一般采用腰型孔)可拆卸式连接，具有较强的适应性；导向套107通过螺纹连接固定于基座板105，结构简单；如图所示，导向套107下端加工外螺纹，以轴线(导向滑道的方向)垂直于基座板105的方式旋在基座板105上的内螺纹上形成连接，为避免脱出，还利用锁紧螺母106进行锁紧；所述压紧杆沿竖直方向穿过导向套107并与其往复运动配合(一般为单自由度)；摇臂1031下端和摇臂1032下端分别对称铰接在导向套107的两侧，结构简单实用，整个锁紧组件形成一个模块，铰接部位完全加工完毕后再安装在基座板上；

本实用新型中的向后指的是驱动杠杆在压紧工件时动力臂1022摆动的方向(图4箭头所指方向)，背侧则是与向后相对应的一侧，在此不再赘述。

由于限位块14的作用，杠杆的阻力壁1022被阻止继续转动，摇臂1031和摇臂1031也在限位块的作用下无法继续转动，即形成互锁，并且所述压紧杆的轴线相交于或向后超过所述支点的轴线(一般为相交即可)，即形成稳定的缩进机构，避免松脱。

本实施例中，所述基座可拆卸式固定连接于上纵梁6，所述驱动杠杆为以支点为界的直角结构，阻力臂1022形成叉形槽且压紧杆101位于叉形槽内铰接于阻力臂端部，叉形结构利于稳定连接且不施加偏向力，从而使结构稳定且寿命周期较长；如图所示，驱动杠杆为以支点为界的直角结构(即动力臂(图中没有表示)与阻力臂1022呈直角)，即在支点处转角，动力臂向前折弯，方便操作且与摇臂(限位块)不发生干扰。

本实施例中，所述工件9与上屏蔽环7和下屏蔽环10之间抵紧接触且形成径向密封，径向密封指的是在端面上设置密封圈，防止液体从径向上泄漏。

本实施例中，所述变径补偿件3可定位的安装于底板2且(一般情况下与底板通道201同轴)内圆设有用于安放下屏蔽环10的台阶，所述台阶内径尺寸大于下屏蔽环10的内径，保证电镀液的稳定流动；所述上屏蔽环7同轴置于定位套8的内圆，所述压紧组件1通过上屏蔽环7压紧工件9；变径补偿件3可定位的安装于底板2可采用多种机械结构，比如在底板通道201(形状与变径补偿件径向的外形尺寸相同，本实施例为圆形)上形成环形沉槽，变径补偿件置于环形沉槽，形成横向的定位即达到同轴的效果，也可以采用如图所示的结构：所述变径补偿件外圆的下端形成阶梯轴结构，小直径轴段穿过底板上的底板通道且使用时端面与电镀的导流件上端面之间形成径向密封(使得底板与电镀环境绝缘)，大直径轴段的轴肩向下抵在底板通道的边沿。

与工件(缸体)直接接触的部位密封一般采用耐酸碱氟橡胶密封圈，如上下屏蔽环与工件之间的密封，确保密封同时，能保障屏蔽圈与工件缸体之间的紧密接触以成功转移毛刺；而不与工件发生直接接触的密封则采用eva泡棉(比如下屏蔽环与变径补偿件之间以及前述的密封圈23等)，以减少操作者放置/取出胶圈的装夹动作，提高装夹效率。

使用时处理液从供液通道进入，遇到分液板改道向上，继而翻越分液板从另一侧进入回液通道流出，由于连通器原理，缸孔内的液位会持续上升直到液体漫出高度调节器(连通管)。漫出的液体经过收集管路回到贮槽中。这样，缸孔内的液位始终与连通管基本持平，达到对气缸缸孔内进行镀前处理或清洗的目的。

实际使用时，工位整体宽度较大，制作如此长度的连通器，会对加工精度及材质抗变形能力有较高要求。同时，在如此长度上达到的密封效果以防止漏液，具有较高的难度；为降低制作难度、提高设备的耐用性和使用寿命，本实用新型采取了将处理单元在整体工位上布置多个(本实施例为四个)的方案，每个处理单元的长度较小，大大降低了制作难度。

实际制作时，供液支管的管径一般要小于回液支管的管径，避免回液不及时造成外溢。

本实用新型的镀前处理装置适用于循环电镀的镀前通过镀前处理液处理的一切工序，包括碱蚀、酸蚀、活化、锌转化以及一系列水洗工序，在此不再赘述。

本实用新型的槽外电镀指的是通过在电镀液槽外形成电镀液循环而实现的动态电镀，在此不再赘述。

本实施例是以发动机缸体为例，实际上本实用新型所要求保护的技术方案并不局限于发动机缸体，还可以是压缩机气缸、柱塞泵缸体等等具有相似结构的缸体，在此不再赘述。并且，本实用新型举例是循环电镀，本实用新型自然也适用于其他电镀模式的镀前处理，保护范围自然也涉及其他电镀的镀前处理，在此不再赘述。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。