一种量产中空件电镀自动缠绕铜丝固定装置的制作方法

本发明涉及工业电镀相关领域，尤其是一种量产中空件电镀自动缠绕铜丝固定装置。

背景技术：

随着科技的发展电镀产品也在我们的生活中也是随处可见，而随着电镀产品的推广，人们对电镀产品的需求也是随之增加，而在进行电镀的过程中却存在着不少影响效率的工序，在进行电镀时，需要将待电镀工件用铜丝进行固定，而现在大多数的电镀前的固定大多进行手动固定，从而导致加工时效率低下。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种量产中空件电镀自动缠绕铜丝固定装置，能够克服现有技术的上述缺陷，从而提高设备的实用性。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明的一种量产中空件电镀自动缠绕铜丝固定装置，包括主箱体，所述主箱体内设有前后贯通的上固定腔，所述上固定腔上侧连通设有两个以所述上固定腔为中心左右对称设置的往复固定块腔，所述往复固定块腔上侧连通设有往复齿条腔，所述往复齿条腔内侧连通设有位于所述往复固定块腔上侧的往复齿轮腔，右侧所述往复固定块腔上侧连通设有位于右侧所述往复齿条腔右侧且向上延伸至外界的铜丝伸入腔，右侧所述往复齿条与所述铜丝伸入腔之间设有位于右侧所述往复固定块腔上侧的切除带轮腔，所述切除带轮腔与右侧所述往复齿条腔之间设有位于所述往复固定块腔上侧的切除锥齿轮腔，所述切除锥齿轮腔与右侧所述往复固定块腔之间设有位于所述铜丝伸入腔与右侧所述往复齿条腔之间的切除往复腔，所述切除往复腔右侧连通设有向右延伸至贯穿所述铜丝伸入腔且位于右侧所述往复固定块腔上侧的切除滑块腔，所述往复齿轮腔后侧设有位于所述切除带轮腔左侧且以上固定腔为中心相互左右对称设置的往复锥齿轮腔，所述切除带轮腔右侧连通设有位于所述铜丝伸入腔后侧的切除抵接块腔，所述切除抵接块腔右侧设有位于所述上固定腔右侧的电机带轮腔，所述电机带轮腔右侧设有主电机，所述上固定腔下侧连通设有前后贯通所述主箱体的固定杆带轮腔，所述固定杆带轮腔下侧连通设有前后贯通所述主箱体的工件带轮腔，所述固定杆带轮腔左侧设有同位于所工件带轮腔左侧的联动带轮腔，所述固定杆带轮腔左右两侧连通设有以所述固定杆带轮腔为中心左右对称设置的伸出引导腔，所述工件带轮腔右侧设有位于右侧所述伸出引导腔下侧的槽轮腔，所述槽轮腔右侧设有位于右侧所述伸出引导腔下侧的离合滑块腔，所述离合滑块腔右侧设有位于右侧所述伸出引导腔下侧且位于所述电机带轮腔左侧的离合传动腔。

在上述技术方案基础上，所述往复齿条腔上端壁上滑动配合连接有能够滑动至所述往复固定块腔内且部分位于所述往复固定块腔内的往复齿条，所述往复齿条下侧末端固定连接有往复固定块，所述往复固定块内设有左右贯通且向下延伸至与所述往复固定块腔连通的上固定腔，所述上固定腔上侧连通设有上螺旋引导槽，右侧所述往复固定块内设有位于右侧所述上固定腔上侧与所述上固定腔连通且向上延伸至与右侧所述往复固定块腔连通且延伸方向与所述铜丝伸入腔重合，右侧所述往复固定块内设有两个位于右侧所述上固定腔上侧以所述接触引导腔为中心左右对称设置的接触传动腔，所述接触传动腔后侧设有接触带轮腔，右侧所述接触带轮腔后侧设有接触电机，所述上固定腔下端壁上固定连接有两个以所述上固定腔为中心左右对称设置的半圆固定块，所述半圆固定块内设有左右贯通且向上延伸至与所述上固定腔连通的下固定腔，所述下固定腔外侧设有能够与所述上螺旋引导槽连通形成螺旋闭环的固定伸出腔且右侧所述固定伸出腔能够与所述接触引导腔连通，所述半圆固定块内设有位于所述固定伸出腔内侧且向下延伸至于所述伸出引导腔连通的下轮旋引导腔，左侧所述下固定腔下侧连通设有位于所述固定伸出腔左侧的离合触发腔。

在上述技术方案基础上，所述主电机左侧末端固定连接有向左延伸至贯穿所述电机带轮腔、所述切除带轮腔、所述往复锥齿轮腔直至延伸至左侧所述往复锥齿轮腔内的电机轴，所述电机轴外缘面固定连接有位于所述往复锥齿轮腔内的往复主锥齿轮，所述往复锥齿轮腔前端壁上转动配合连接有向前延伸至所述往复齿轮腔内且向后延伸至所述往复锥齿轮腔内的往复齿轮轴，所述往复齿轮轴后侧末端固定连接有与所述往复主锥齿轮啮合的往复副锥齿轮，所述往复齿轮轴前侧末端固定连接有与所述往复齿条啮合的往复齿轮，所述切除抵接块腔右端壁上滑动配合连接有能够滑动至所述切除带轮腔内的切除抵接块，所述切除抵接块有侧末端与所述切除抵接块腔右端壁之间固定连接有切除拉伸弹簧，所述切除锥齿轮腔右端壁上转动配合连接有向右延伸至所述切除带轮腔内且向左延伸至所述切除锥齿轮腔内的切除主锥齿轮，所述切除主锥齿轮与所述电机轴之间动力配合连接有能够与所述切除抵接块抵接的切除传动带，所述切除主锥齿轮左侧末端固定连接有切除副锥齿轮，所述切除锥齿轮腔下端壁上转动配合连接有向下延伸至所述切除往复腔内且向上延伸至所述切除锥齿轮腔内的切除转盘轴，所述切除转盘轴上侧末端固定连接有与所述切除副锥齿轮啮合的切除副锥齿轮，所述述切除转盘轴下侧末端固定连接有切除转盘，所述切除转盘下侧末端固定连接有切除转盘销，所述切除滑块腔下端壁上滑动配合连接有能够左右滑动至阶段所述铜丝伸入腔的切除滑块，所述切除转盘销外缘面转动配合连接有向左延伸至所述切除滑块腔内与所述切除滑块左侧末端铰接的切除推杆。

在上述技术方案基础上，所述接触传动腔前端壁内转动配合连接有向后延伸至所述接触传动腔后端壁内的接触传动轴，所述接触传动腔后端壁上转动配合连接有向后延伸至所述接触传动带内且向前延伸至所述接触传动腔内的接触引导轴且左侧所述接触引导轴在延伸至所述接触带轮腔内后继续向后延伸直至延伸至与所述接触电机前侧末端固定连接，所述接触引导轴与所述接触传动轴之间动力配合连接有接触引导带，所述接触引导轴之间动力配合链接有位于所述接触带轮腔内的接触传动带，所述电机带轮腔右端壁内转动配合连接有向左延伸并贯穿所述离合传动腔直至延伸至所述离合传动腔左端壁内的电机带轮轴，所述电机带轮轴与所述切除带轮腔之间动力配合连接有电机传动带，所述离合传动腔右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述离合滑块腔内的离合传动轴，所述离合传动轴与所述电机带轮轴之间动力配合连接有离合传动带。

在上述技术方案基础上，所述离合传动轴外缘面花间配合链接有位于所述离合滑块腔内的离合滑块，所述离合滑块外缘面固定连接有离合轴承，所述离合传动轴外缘面固定连接有位于所述离合滑块腔内且位于所述离合轴承右侧的离合限位块，所述离合限位块左侧末端与所述离合轴承右侧末端之间固定连接有离合拉伸弹簧，所述离合滑块腔左端壁上转动配合连接有向左延伸至所述槽轮腔内且向右延伸至所述离合滑块腔内的离合块轴，所述离合块轴右侧末端固定连接有能够与所述离合滑块啮合的离合块，所述离合块轴左侧末端固定连接有槽轮转盘，所述槽轮转盘左侧末端固定连接有槽轮拨块，所述工件带轮腔左端壁内转动配合连接有向右延伸至所述工件带轮腔右端壁内的槽轮轴且前侧所述槽轮轴在延伸至所述工件带轮腔右端壁内后继续向右延伸至所述槽轮腔内并前侧所述槽轮轴左侧末端向左延伸至所述联动带轮腔内，所述槽轮轴右侧末端固定连接有能够与所述槽轮拨块啮合的四槽槽轮，所述固定杆带轮腔右端壁内转动配合连接有两个向左延伸至所述离合块轴做端壁内且以所述固定杆带轮腔为中心前后对称设置的固定杆轴且后侧所述固定杆轴在延伸至所述固定杆带轮腔左端壁内后继续向左延伸直至延伸至所述联动带轮腔内，后侧所述固定杆轴与前侧所述槽轮轴之间动力配合连接有联动传动带。

在上述技术方案基础上，所述槽轮轴之间动力配合连接有工件传动带，所述工件传动带外缘面固定连接有四个述工件传动带为中心周向设置的工件v型块，所述固定杆轴之间动力配合连接有固定杆传动带，所述固定杆传动带外缘面固定连接有四个述固定杆轴为中心周向设置能够进入所述上固定腔内的固定v型块，所述离合触发腔内滑动配合连接有离合触发块，所述离合触发块后侧末端与所述离合触发腔后端壁之间固定连接有离合触发弹簧，所述离合触发块后侧末端与所述离合轴承左侧末端之间固定连接有离合拉绳，所述离合触发块后侧末端与所述切除抵接块左侧末端之间由所述离合拉绳固定连接，右侧所述往复固定块下侧末端固定连接有停转顶块，右侧所述半圆固定块内设有开口向上与所述上固定腔连通且能够使所述停转顶块进入的压块弹簧腔，所述压块弹簧腔下端壁上滑动配合连接有能够滑动至部分位于所述上固定腔内且能够与所述停转顶块抵接的触发压块，所述触发压块下侧末端与所述压块弹簧腔下端壁之间固定连接有压块压缩弹簧，所述触发压块下侧末端与所述离合轴承左侧末端之间固定连接有压块拉绳，所述压块压缩弹簧的弹力大于所述离合拉伸弹簧与所述离合触发弹簧的弹力合力，所述离合触发弹簧的弹力小于所述切除拉伸弹簧的弹力。

本发明的有益效果：通过控制铜丝经过上螺旋引导槽与固定伸出腔的组合，达到对固定杆的两端进行缠绕的目的，而再通过伸出引导腔与接触引导带的带动下使得铜丝完成贯通工件带轮腔将并贯通工件带轮腔内的工件通孔将工件与固定杆连接在一起的目的，最后通过槽轮拨块与四槽槽轮的啮合带动槽轮轴转动，从而达到对完成缠绕的工件与固定杆的更换，以此达到往复缠绕的目的。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的一种量产中空件电镀自动缠绕铜丝固定装置整体结构示意图。

图2是图1中a-a的结构示意图。

图3是图1中b-b的放大结构示意图。

图4是图1中c-c的放大结构示意图。

图5是图1中d-d的结构示意图。

图6是图1中e的放大结构示意图。

图7是图1中f的放大结构示意图。

图8是图6中g-g的放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1-8对本发明进行详细说明，其中，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。

结合附图1-8所述的一种量产中空件电镀自动缠绕铜丝固定装置，包括主箱体10，所述主箱体10内设有前后贯通的上固定腔16，所述上固定腔16上侧连通设有两个以所述上固定腔16为中心左右对称设置的往复固定块腔11，所述往复固定块腔11上侧连通设有往复齿条腔13，所述往复齿条腔13内侧连通设有位于所述往复固定块腔11上侧的往复齿轮腔19，右侧所述往复固定块腔11上侧连通设有位于右侧所述往复齿条腔13右侧且向上延伸至外界的铜丝伸入腔22，右侧所述往复齿条14与所述铜丝伸入腔22之间设有位于右侧所述往复固定块腔11上侧的切除带轮腔54，所述切除带轮腔54与右侧所述往复齿条腔13之间设有位于所述往复固定块腔11上侧的切除锥齿轮腔64，所述切除锥齿轮腔64与右侧所述往复固定块腔11之间设有位于所述铜丝伸入腔22与右侧所述往复齿条腔13之间的切除往复腔71，所述切除往复腔71右侧连通设有向右延伸至贯穿所述铜丝伸入腔22且位于右侧所述往复固定块腔11上侧的切除滑块腔72，所述往复齿轮腔19后侧设有位于所述切除带轮腔54左侧且以上固定腔16为中心相互左右对称设置的往复锥齿轮腔78，所述切除带轮腔54右侧连通设有位于所述铜丝伸入腔22后侧的切除抵接块腔55，所述切除抵接块腔55右侧设有位于所述上固定腔16右侧的电机带轮腔37，所述电机带轮腔37右侧设有主电机56，所述上固定腔16下侧连通设有前后贯通所述主箱体10的固定杆带轮腔30，所述固定杆带轮腔30下侧连通设有前后贯通所述主箱体10的工件带轮腔31，所述固定杆带轮腔30左侧设有同位于所工件带轮腔31左侧的联动带轮腔44，所述固定杆带轮腔30左右两侧连通设有以所述固定杆带轮腔30为中心左右对称设置的伸出引导腔29，所述工件带轮腔31右侧设有位于右侧所述伸出引导腔29下侧的槽轮腔32，所述槽轮腔32右侧设有位于右侧所述伸出引导腔29下侧的离合滑块腔83，所述离合滑块腔83右侧设有位于右侧所述伸出引导腔29下侧且位于所述电机带轮腔37左侧的离合传动腔87。

另外，在一个实施例中，所述往复齿条腔13上端壁上滑动配合连接有能够滑动至所述往复固定块腔11内且部分位于所述往复固定块腔11内的往复齿条14，所述往复齿条14下侧末端固定连接有往复固定块12，所述往复固定块12内设有左右贯通且向下延伸至与所述往复固定块腔11连通的上固定腔16，所述上固定腔16上侧连通设有上螺旋引导槽15，右侧所述往复固定块12内设有位于右侧所述上固定腔16上侧与所述上固定腔16连通且向上延伸至与右侧所述往复固定块腔11连通且延伸方向与所述铜丝伸入腔22重合，右侧所述往复固定块12内设有两个位于右侧所述上固定腔16上侧以所述接触引导腔24为中心左右对称设置的接触传动腔74，所述接触传动腔74后侧设有接触带轮腔38，右侧所述接触带轮腔38后侧设有接触电机23，所述上固定腔16下端壁上固定连接有两个以所述上固定腔16为中心左右对称设置的半圆固定块28，所述半圆固定块28内设有左右贯通且向上延伸至与所述上固定腔16连通的下固定腔27，所述下固定腔27外侧设有能够与所述上螺旋引导槽15连通形成螺旋闭环的固定伸出腔26且右侧所述固定伸出腔26能够与所述接触引导腔24连通，所述半圆固定块28内设有位于所述固定伸出腔26内侧且向下延伸至于所述伸出引导腔29连通的下轮旋引导腔25，左侧所述下固定腔27下侧连通设有位于所述固定伸出腔26左侧的离合触发腔50。

另外，在一个实施例中，所述主电机56左侧末端固定连接有向左延伸至贯穿所述电机带轮腔37、所述切除带轮腔54、所述往复锥齿轮腔78直至延伸至左侧所述往复锥齿轮腔78内的电机轴53，所述电机轴53外缘面固定连接有位于所述往复锥齿轮腔78内的往复主锥齿轮52，所述往复锥齿轮腔78前端壁上转动配合连接有向前延伸至所述往复齿轮腔19内且向后延伸至所述往复锥齿轮腔78内的往复齿轮轴21，所述往复齿轮轴21后侧末端固定连接有与所述往复主锥齿轮52啮合的往复副锥齿轮51，所述往复齿轮轴21前侧末端固定连接有与所述往复齿条14啮合的往复齿轮20，所述切除抵接块腔55右端壁上滑动配合连接有能够滑动至所述切除带轮腔54内的切除抵接块58，所述切除抵接块58有侧末端与所述切除抵接块腔55右端壁之间固定连接有切除拉伸弹簧57，所述切除锥齿轮腔64右端壁上转动配合连接有向右延伸至所述切除带轮腔54内且向左延伸至所述切除锥齿轮腔64内的切除主锥齿轮61，所述切除主锥齿轮61与所述电机轴53之间动力配合连接有能够与所述切除抵接块58抵接的切除传动带60，所述切除主锥齿轮61左侧末端固定连接有切除副锥齿轮62，所述切除锥齿轮腔64下端壁上转动配合连接有向下延伸至所述切除往复腔71内且向上延伸至所述切除锥齿轮腔64内的切除转盘轴82，所述切除转盘轴82上侧末端固定连接有与所述切除副锥齿轮62啮合的切除副锥齿轮63，所述述切除转盘轴82下侧末端固定连接有切除转盘81，所述切除转盘81下侧末端固定连接有切除转盘销80，所述切除滑块腔72下端壁上滑动配合连接有能够左右滑动至阶段所述铜丝伸入腔22的切除滑块73，所述切除转盘销80外缘面转动配合连接有向左延伸至所述切除滑块腔72内与所述切除滑块73左侧末端铰接的切除推杆79。

另外，在一个实施例中，所述接触传动腔74前端壁内转动配合连接有向后延伸至所述接触传动腔74后端壁内的接触传动轴75，所述接触传动腔74后端壁上转动配合连接有向后延伸至所述接触传动带40内且向前延伸至所述接触传动腔74内的接触引导轴77且左侧所述接触引导轴77在延伸至所述接触带轮腔38内后继续向后延伸直至延伸至与所述接触电机23前侧末端固定连接，所述接触引导轴77与所述接触传动轴75之间动力配合连接有接触引导带76，所述接触引导轴77之间动力配合链接有位于所述接触带轮腔38内的接触传动带40，所述电机带轮腔37右端壁内转动配合连接有向左延伸并贯穿所述离合传动腔87直至延伸至所述离合传动腔87左端壁内的电机带轮轴36，所述电机带轮轴36与所述切除带轮腔54之间动力配合连接有电机传动带35，所述离合传动腔87右端壁内转动配合连接有向左延伸至所述离合滑块腔83内的离合传动轴88，所述离合传动轴88与所述电机带轮轴36之间动力配合连接有离合传动带89。

另外，在一个实施例中，所述离合传动轴88外缘面花间配合链接有位于所述离合滑块腔83内的离合滑块90，所述离合滑块90外缘面固定连接有离合轴承84，所述离合传动轴88外缘面固定连接有位于所述离合滑块腔83内且位于所述离合轴承84右侧的离合限位块86，所述离合限位块86左侧末端与所述离合轴承84右侧末端之间固定连接有离合拉伸弹簧85，所述离合滑块腔83左端壁上转动配合连接有向左延伸至所述槽轮腔32内且向右延伸至所述离合滑块腔83内的离合块轴39，所述离合块轴39右侧末端固定连接有能够与所述离合滑块90啮合的离合块91，所述离合块轴39左侧末端固定连接有槽轮转盘41，所述槽轮转盘41左侧末端固定连接有槽轮拨块42，所述工件带轮腔31左端壁内转动配合连接有向右延伸至所述工件带轮腔31右端壁内的槽轮轴34且前侧所述槽轮轴34在延伸至所述工件带轮腔31右端壁内后继续向右延伸至所述槽轮腔32内并前侧所述槽轮轴34左侧末端向左延伸至所述联动带轮腔44内，所述槽轮轴34右侧末端固定连接有能够与所述槽轮拨块42啮合的四槽槽轮33，所述固定杆带轮腔30右端壁内转动配合连接有两个向左延伸至所述离合块轴39做端壁内且以所述固定杆带轮腔30为中心前后对称设置的固定杆轴48且后侧所述固定杆轴48在延伸至所述固定杆带轮腔30左端壁内后继续向左延伸直至延伸至所述联动带轮腔44内，后侧所述固定杆轴48与前侧所述槽轮轴34之间动力配合连接有联动传动带46。

另外，在一个实施例中，所述槽轮轴34之间动力配合连接有工件传动带43，所述工件传动带43外缘面固定连接有四个述工件传动带43为中心周向设置的工件v型块45，所述固定杆轴48之间动力配合连接有固定杆传动带47，所述固定杆传动带47外缘面固定连接有四个述固定杆轴48为中心周向设置能够进入所述上固定腔16内的固定v型块18，所述离合触发腔50内滑动配合连接有离合触发块49，所述离合触发块49后侧末端与所述离合触发腔50后端壁之间固定连接有离合触发弹簧70，所述离合触发块49后侧末端与所述离合轴承84左侧末端之间固定连接有离合拉绳59，所述离合触发块49后侧末端与所述切除抵接块58左侧末端之间由所述离合拉绳59固定连接，右侧所述往复固定块12下侧末端固定连接有停转顶块65，右侧所述半圆固定块28内设有开口向上与所述上固定腔16连通且能够使所述停转顶块65进入的压块弹簧腔68，所述压块弹簧腔68下端壁上滑动配合连接有能够滑动至部分位于所述上固定腔16内且能够与所述停转顶块65抵接的触发压块66，所述触发压块66下侧末端与所述压块弹簧腔68下端壁之间固定连接有压块压缩弹簧67，所述触发压块66下侧末端与所述离合轴承84左侧末端之间固定连接有压块拉绳69，所述压块压缩弹簧67的弹力大于所述离合拉伸弹簧85与所述离合触发弹簧70的弹力合力，所述离合触发弹簧70的弹力小于所述切除拉伸弹簧57的弹力。

本实施例所述固定连接方法包括但不限于螺栓固定、焊接等方法。

如图1-8所示，本发明的设备处于初始状态时，接触电机23、主电机56处于停机状态，切除抵接块58处于切除带轮腔54内与切除传动带60抵接，压块压缩弹簧67、离合触发弹簧70处于放松状态，离合触发块49处于离合触发腔50最后侧，离合拉绳59、压块拉绳69处于紧绷状态，切除拉伸弹簧57、离合拉伸弹簧85处于拉伸状态，切除滑块73处于切除滑块腔72最左侧；

整个装置的机械动作的顺序：

开始工作时，将中空工件放置于工件v型块45上通孔朝右，将固定杆放置于固定v型块18上，然后将铜丝卷头部通过铜丝伸入腔22放入接触引导腔24内于接触引导带76抵接然后启动接触电机23、主电机56，接触电机23的启动带动左侧接触引导轴77的转动，左侧接触引导轴77的转动通过接触传动带40、左侧接触引导带76分别带动右侧接触引导轴77与左侧接触传动轴75的转动，而右侧接触引导轴77的转动通过右侧接触引导带76带动右侧接触传动轴75的转动，从而通过接触引导带76带动铜丝向下移动，与此同时主电机56的启动带动电机轴53的转动，电机轴53的转动带动往复主锥齿轮52的转动，往复主锥齿轮52的转动带动往复副锥齿轮51的转动，从而通过往复齿轮轴21带动往复齿轮20的转动，从而带动往复齿条14向下移动，而往复齿条14的下移带动往复固定块12及往复固定块12内的各部件移动，而在电机轴53转动的同时也通过切除传动带60与切除抵接块58带动切除主锥齿轮61的转动，切除主锥齿轮61的转动带动切除副锥齿轮62的转动，而切除副锥齿轮62的转动通过切除副锥齿轮63带动切除转盘轴82的转动，切除转盘轴82的转动带动切除转盘81转动，切除转盘81的转动带动切除转盘81的转动，从而的通过切除推杆79带动切除滑块73向右移动，与此同时电机轴53的转动也通过电机传动带35带动电机带轮轴36的转动，电机带轮轴36的转动通过离合传动带89带动离合传动轴88的转动，离合传动轴88的转动带动离合限位块86、离合滑块90的转动，从而通过离合轴承84带动离合拉伸弹簧85跟随转动的同时也带动离合块91转动，而离合块91的转动带动离合块轴39的转动，离合块轴39的转动带动槽轮转盘41的转动，槽轮转盘41的转动通过槽轮拨块42能够通过四槽槽轮33带动前侧槽轮轴34的转动，而前侧槽轮轴34的转动通过工件传动带43、联动传动带46分别带动后侧槽轮轴34与后侧固定杆轴48的转动，而工件传动带43的转动带动工件v型块45跟随转动，与此同时后侧固定杆轴48的转动通过固定杆传动带47带动前侧固定杆轴48的转动，从而带动固定v型块18跟随转动；

当往复固定块12向下移动至停转顶块65与触发压块66抵接时继续下移使得触发压块66克服压块压缩弹簧67的弹力作用向下移动，从而通过压块拉绳69使得离合轴承84在离合拉伸弹簧85的弹力作用下通过离合拉绳59带动离合触发块49克服离合触发弹簧70的弹力作用向左移动的同时向右移动，而离合轴承84的移动带动离合滑块90跟随移动，与此同时离合触发块49的移动通过离合触发块49使得切除抵接块58在切除拉伸弹簧57的弹力作用下向右移动；

当往复固定块12带动停转顶块65移动至与半圆固定块28抵接时，切除抵接块58正好与切除传动带60脱离铰接状态、离合滑块90移动至与离合块91脱离啮合、离合触发块49移动至离合触发腔50最前侧、切除滑块73正好移动至有侧末端与铜丝伸入腔22左端壁贴合，四槽槽轮33与槽轮拨块42正好啮合；

在往复固定块12与半圆固定块28抵接的同时接触引导腔24、上螺旋引导槽15与下轮旋引导腔25、固定伸出腔26连通，从而使得铜丝经由接触引导腔24、上螺旋引导槽15、下轮旋引导腔25、固定伸出腔26、伸出引导腔29完成对工件的捆绑与固定杆的捆绑，直至铜丝头部进入离合触发腔50内与离合触发块49抵接，在铜丝头与离合触发块49抵接时铜丝继续移动从而使得离合触发块49克服离合触发弹簧70与离合拉绳59的拉力作用向后移动，当离合触发块49移动至初始位置时通过离合拉绳59拉动离合轴承84克服离合拉伸弹簧85的弹力作用使得离合滑块90与离合块91重新啮合、切除抵接块58重新在离合拉绳59的拉力作用下克服切除拉伸弹簧57的弹力作用与切除传动带60抵接、从而使得压块拉绳69处于放松状态并使得切除滑块73继续右移将铜丝切断，在铜丝被切断的同时主电机56反转，从而使得往复固定块12向上移动，当往复固定块12移动至恢复初始位置时主电机56再次反转，此时槽轮拨块42正好与四槽槽轮33啮合，从而使得槽轮拨块42带动四槽槽轮33转动，以此达到将完成缠绕的固定杆与工件带动至脱离上固定腔16内的同时达到在往复固定块12再次移动至于半圆固定块28抵接前完成更换缠绕固定杆与工件的目的。

本发明的有益效果是：通过控制铜丝经过上螺旋引导槽与固定伸出腔的组合，达到对固定杆的两端进行缠绕的目的，而再通过伸出引导腔与接触引导带的带动下使得铜丝完成贯通工件带轮腔将并贯通工件带轮腔内的工件通孔将工件与固定杆连接在一起的目的，最后通过槽轮拨块与四槽槽轮的啮合带动槽轮轴转动，从而达到对完成缠绕的工件与固定杆的更换，以此达到往复缠绕的目的。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。