1.本发明涉及在零件上电镀雾镍的技术领域，特别是一种脉冲镀雾镍工艺。
背景技术：
2.当零件经模具冲切成型后，工艺上要求在零件的外表面上电镀出一层雾镍，并且要求镀雾镍后，零件的颜色为哑白色，且光泽度可调整。现有镀雾镍的工艺有2种，分别是镀珍珠镍工艺和镀暗镍工艺。其中，一种通过镀珍珠镍工艺电镀出的零件，零件上的珍珠镍层具有绸缎状外观、颜色哑白、装饰性好以及光泽度可调整范围较宽的特点。而另一种通过镀暗镍工艺电镀出的零件，零件上的暗镍层具有外观哑灰白色，但外观装饰性较差，光泽度调整范围小。由此可知，采用镀珍珠镍工艺更适合于在零件上电镀出珍珠镍层。
3.其中，在零件的外表面上镀珍珠镍的具体工艺步骤为：基材—除油—水洗—活化—水洗—预镀镍—水洗—镀珍珠镍—水洗—烘干，烘干后，即可在零件上镀一层珍珠镍层，使得零件颜色为哑白色，且光泽度可调整。然而，这种电镀工艺虽然能够适用于零件的电镀，但是仍然存在以下技术缺陷：i、珍珠镍层孔隙率大、镀层表面不致密、导电率低，进而降低了零件的质量。ii、该工艺所采用的电镀溶液在使用过程中经常产生杂质，因此需定期维护处理，增加了电镀周期。因此，亟需一种能够适用于零件电镀、提升零件电镀质量的脉冲镀雾镍工艺。
技术实现要素：
4.本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种能够适用于零件电镀、提升零件电镀质量脉冲镀雾镍工艺。
5.本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种脉冲镀雾镍工艺，该工艺应用于挂镀或卷对卷连续镀，它包括以下步骤：s1、除油：采用电解除油工艺去除零件表面上的油污，除油时间为3~5min；s2、除油后，将除油后的零件取出，并用清水冲洗掉附着于零件表面上的油污，以实现对零件的第一次清洗；s3、盐酸活化：将除油后的零件浸入到盛装有活化液的槽体内，活化液的浓度为10~20%；s4、活化后，将活化后的零件取出，并用清水冲洗掉附着于零件表面上的活化液，以实现对零件的第二次清洗；s5、预镀镍：将清洗后的零件浸入到盛装有预镀镍溶液的槽体内，通电一段时间后，即可在零件的表面上电镀上一层预镀镍层；s6、预镀镍后，用清水冲洗掉附着于零件表面上的预镀镍溶液，以实现对零件的第三次清洗；s7、清洗后，将零件浸入到盛装有电镀液的储槽内，电镀液包括浓度为250~350g/l的七水硫酸镍、浓度为30~50g/l的六水氯化镍、浓度为30~40g/l的硼酸以及浓度为0.05~
0.1g/l的十二烷基硫酸钠，电镀液的ph为3.5~4.5，电镀液的温度为50~60℃，控制电流的脉冲参数包括正/反电流密度比为1:2~1:3.5、正向时间为10~40ms、正反向时间比为10:1~30:1，一段时间后，即可在零件的外表面上电镀出颜色为哑白色，且光泽度可调整的镍层；s8、电镀结束后，工人用清水冲洗掉附着于零件表面上的电镀液，以实现对零件的第四次清洗；s9、清洗后，将零件放入到烘箱内，通过控制烘箱内的温度，以对零件进行烘干处理，从而最终得到零件。
6.所述步骤s1中，浸泡时间为30min。
7.所述步骤s5中预镀镍溶液为盐酸+氯化镍体系。
8.所述活化液的浓度为8%。
9.所述电镀液包括浓度为250g/l的七水硫酸镍、浓度为30g/l的六水氯化镍、浓度为30g/l的硼酸以及浓度为0.05g/l的十二烷基硫酸钠，电镀液的ph为5，电镀液的温度为45℃。
10.所述电镀液包括浓度为300g/l的七水硫酸镍、浓度为50g/l的六水氯化镍、浓度为40g/l的硼酸以及浓度为0.1g/l的十二烷基硫酸钠，电镀液的ph为5，电镀液的温度为60℃。
11.本发明具有以下优点：本发明采用的电镀液包括浓度为250~300g/l的七水硫酸镍、浓度为30~50g/l的六水氯化镍、浓度为30~40g/l的硼酸以及浓度为0.05~0.1g/l的十二烷基硫酸钠，电镀液的ph为3~5，电镀液的温度为45~60℃，采用的脉冲参数包括正/反电流密度比为1:2~1:3.5、正向时间为10~40ms、正反向时间比为10:1~30:1，从而影响零件的晶粒大小和分布，保证了镀镍外观哑白，且光泽度可调整。
12.本发明采用这种电镀液和脉冲参数，经对零件上镍层检测得出的结果如下：镍层的孔隙率降低，镀层更加光亮，镀层表面更均匀致密、导电率高，增加了镀层的密度、硬度，提高延展性和耐磨性，消除氢脆，改善镀层分散能力等，解决了现有镀珍珠镍所存在的技术问题。
具体实施方式
13.下面对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：实施例一：一种脉冲镀雾镍工艺，该工艺应用于挂镀或卷对卷连续镀，它包括以下步骤：s1、除油：采用电解除油工艺去除零件表面上的油污，除油时间为3min；s2、除油后，将除油后的零件取出，并用清水冲洗掉附着于零件表面上的油污，以实现对零件的第一次清洗；s3、盐酸活化：将除油后的零件浸入到盛装有活化液的槽体内，活化液的浓度为10%；s4、活化后，将活化后的零件取出，并用清水冲洗掉附着于零件表面上的活化液，以实现对零件的第二次清洗；s5、预镀镍：将清洗后的零件浸入到盛装有预镀镍溶液的槽体内，预镀镍溶液为盐酸+氯化镍体系，通电一段时间后，即可在零件的表面上电镀上一层预镀镍层；
s6、预镀镍后，用清水冲洗掉附着于零件表面上的预镀镍溶液，以实现对零件的第三次清洗；s7、清洗后，将零件浸入到盛装有电镀液的储槽内，电镀液包括浓度为250g/l的七水硫酸镍、浓度为30g/l的六水氯化镍、浓度为30g/l的硼酸以及浓度为0.05g/l的十二烷基硫酸钠，电镀液的ph为3.5，电镀液的温度为50℃，控制电流的脉冲参数包括正/反电流密度比为1:2、正向时间为10ms、正反向时间比为10:1，一段时间后，即可在零件的外表面上电镀出颜色为哑白色，且光泽度可调整的镍层；s8、电镀结束后，工人用清水冲洗掉附着于零件表面上的电镀液，以实现对零件的第四次清洗；s9、清洗后，将零件放入到烘箱内，通过控制烘箱内的温度，以对零件进行烘干处理，从而最终得到零件。
14.从步骤s7可知，本脉冲电镀工艺，采用的电镀液包括浓度为250g/l的七水硫酸镍、浓度为30g/l的六水氯化镍、浓度为30g/l的硼酸以及浓度为0.05g/l的十二烷基硫酸钠，电镀液的ph为3.5，电镀液的温度为45℃，采用的脉冲参数包括正/反电流密度比为1:2、正向时间为10ms、正反向时间比为10:1，从而影响零件的晶粒大小和分布，保证了镀镍外观哑白，且光泽度可调整。
15.同时，本脉冲电镀工艺采用这种电镀液和脉冲参数，经对零件上镍层检测得出的结果如下：镍层的孔隙率降低，镀层更加光亮，镀层表面更均匀致密、导电率高，增加了镀层的密度、硬度，提高延展性和耐磨性，消除氢脆，改善镀层分散能力等。因此，本脉冲电镀工艺解决了现有镀珍珠镍所存在的技术问题。此外，七水硫酸镍、六水氯化镍、硼酸以及十二烷基硫酸钠在使用过程中均不会产生沉淀或杂质，无需定期维护处理，进而缩短了电镀周期。
16.实施例二：一种脉冲镀雾镍工艺，它包括以下步骤：s1、除油：采用电解除油工艺去除零件表面上的油污，除油时间为4mins2、除油后，将除油后的零件取出，并用清水冲洗掉附着于零件表面上的油污，以实现对零件的第一次清洗；s3、盐酸活化：将除油后的零件浸入到盛装有活化液的槽体内，活化液的浓度为15%；s4、活化后，将活化后的零件取出，并用清水冲洗掉附着于零件表面上的活化液，以实现对零件的第二次清洗；s5、预镀镍：将清洗后的零件浸入到盛装有预镀镍溶液的槽体内，通电一段时间后，即可在零件的表面上电镀上一层预镀镍层；s6、预镀镍后，用清水冲洗掉附着于零件表面上的预镀镍溶液，以实现对零件的第三次清洗；s7、清洗后，将零件浸入到盛装有电镀液的储槽内，电镀液包括浓度为300g/l的七水硫酸镍、浓度为40g/l的六水氯化镍、浓度为35g/l的硼酸以及浓度为0.07g/l的十二烷基硫酸钠，电镀液的ph为4，电镀液的温度为55℃，控制电流的脉冲参数包括正/反电流密度比为1:25、正向时间为35ms、正反向时间比为20:1，一段时间后，即可在零件的外表面上电镀
出颜色为哑白色，且光泽度可调整的镍层；s8、电镀结束后，工人用清水冲洗掉附着于零件表面上的电镀液，以实现对零件的第四次清洗；s9、清洗后，将零件放入到烘箱内，通过控制烘箱内的温度，以对零件进行烘干处理，从而最终得到零件。
17.实施例三：一种脉冲镀雾镍工艺，它包括以下步骤：s1、除油：采用电解除油工艺去除零件表面上的油污，除油时间为5mins2、除油后，将除油后的零件取出，并用清水冲洗掉附着于零件表面上的油污，以实现对零件的第一次清洗；s3、盐酸活化：将除油后的零件浸入到盛装有活化液的槽体内，活化液的浓度为20%；s4、活化后，将活化后的零件取出，并用清水冲洗掉附着于零件表面上的活化液，以实现对零件的第二次清洗；s5、预镀镍：将清洗后的零件浸入到盛装有预镀镍溶液的槽体内，通电一段时间后，即可在零件的表面上电镀上一层预镀镍层；s6、预镀镍后，用清水冲洗掉附着于零件表面上的预镀镍溶液，以实现对零件的第三次清洗；s7、清洗后，将零件浸入到盛装有电镀液的储槽内，电镀液包括浓度为350g/l的七水硫酸镍、浓度为50g/l的六水氯化镍、浓度为40g/l的硼酸以及浓度为0.1g/l的十二烷基硫酸钠，电镀液的ph为4.5，电镀液的温度为60℃，控制电流的脉冲参数包括正/反电流密度比为1:3.5、正向时间为40ms、正反向时间比为30:1，一段时间后，即可在零件的外表面上电镀出颜色为哑白色，且光泽度可调整的镍层；s8、电镀结束后，工人用清水冲洗掉附着于零件表面上的电镀液，以实现对零件的第四次清洗；s9、清洗后，将零件放入到烘箱内，通过控制烘箱内的温度，以对零件进行烘干处理，从而最终得到零件。
18.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。