一种水平膜材电镀设备的制作方法

1.本实用新型涉及自动化设备技术领域，尤其是新能源电池生产设备技术领域，特别涉及一种水平膜材电镀设备。


背景技术：

2.随着科技的进步，针对目前的新能源汽车行业开发除了新型的基于锂电池的复合膜以代替传统锂电里的铜箔作为集流体，其相比传统的铜箔结构能有效提升锂电池的安全性，具用使用寿命长、金属用量少、重量轻、成本低的优点。
3.复合膜的基本结构是“金属导电层-高分子支撑层-金属导电层”的三明治结构复合集流体，目前该行业普遍使用垂直式夹取电镀方式，通常导电阴极与产品直接接触，当产品途经电镀区时，会直接浸没在电镀液内，此时导电阴极与电镀槽内导电阳极接通，在产品表面缓慢形成电镀膜。但是上述现有技术存在如下不足：
4.①
现有行业垂直镀膜方式槽体结构复杂，制造成本高；
5.②
垂直镀膜方式在实际操作过程中薄膜容易褶皱，电镀层厚度不均匀，产品良率低，维护极不方便。


技术实现要素：

6.为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：
7.一种水平膜材电镀设备，包括中部电镀槽，所述中部电镀槽的前后两端均设置有成对的阻水辊轮以用于薄膜产品的水平夹持输送，还包括成对设置并与所述阻水辊轮平行的导电阴极辊，所述导电阴极辊的夹持空间与所述阻水辊轮的夹持空间水平；
8.所述中部电镀槽内水平设置有位于薄膜产品上下两侧的导电阳极；
9.还包括向所述中部电镀槽供液的电镀液进液管，且所述中部电镀槽内的电镀槽液位没过位于薄膜产品上侧的所述导电阳极。
10.基于上述技术方案，本实用新型通过成对的导电阴极辊之间的夹持空间与阻水辊轮的夹持空间水平以确保薄膜产品的水平夹持输送，当薄膜产品按运行方向连续通过中部电镀槽时，由于薄膜产品的上下表面都与导电阴极辊接触(薄膜产品表面在电镀前表面已经经过预处理具有导电性)，在中部电镀槽内薄膜产品直接浸没在电镀液中并与导电阳极接通，电镀液中金属离子便逐渐被还原到薄膜产品上下表面，因此，本实用新型采用水平连续电镀方式，极大的降低了薄膜产品出现皱褶的可能性，降低产品的报废率；由于整个电镀过程产品都是浸没在药水中，电镀条件非常稳定，在均匀的电场与流场条件下镀层均匀。
11.其中，所述电镀液进液管包括位于上侧所述导电阳极上方的电镀液上喷管，以实现从上方补充电镀液；或者，所述电镀液进液管包括位于下侧所述导电阳极下方的电镀液下喷管，以实现从下方补充电镀液；或者，所述电镀液进液管包括位于上侧所述导电阳极上方的电镀液上喷管以及位于下侧所述导电阳极下方的电镀液下喷管，以实现同时从上方及下方补充电镀液，这样可以确保薄膜产品上下侧电镀更均匀。
12.基于上述技术方案，进一步的，还包括位于所述中部电镀槽后端的后端清洗槽，所述导电阴极辊为成对设置在所述后端清洗槽内的后端导电阴极辊，且所述后端清洗槽的前后两侧均设置有成对的阻水辊轮；
13.还包括向所述后端清洗槽供液的后端进液管且所述后端清洗槽内的清洗槽液位二没过水平输送的薄膜产品上表面，以实现对经过电镀的薄膜产品表面进行清洗以防止携带的电镀液结晶损坏薄膜产品表面。
14.其中，还包括槽体且所述槽体通过后端隔板分割为依次连通的中部槽区及后端槽区，所述中部电镀槽及后端清洗槽分别设置在所述中部槽区及后端槽区内部，所述槽体的前侧板及后侧板上以及所述后端隔板上均设置有对应水平输送薄膜产品的通槽。通过采用一体+分隔式封闭槽区设计，既防止有害气体污染，又能保证内部不相互窜气。
15.其中，所述后端隔板包括上下对应设置的后端上隔板及后端下隔板，所述后端上隔板与后端下隔板之间预留有对应薄膜产品的后端通槽。
16.或者，基于上述技术方案，进一步的，还包括位于所述中部电镀槽前端的前端清洗槽，所述导电阴极辊为成对设置在所述前端清洗槽内的前端导电阴极辊，且所述前端清洗槽的前后两侧均设置有成对的阻水辊轮；
17.还包括向所述前端清洗槽设供液的前端进液管且所述前端清洗槽内的清洗槽液位一没过水平输送的薄膜产品上表面，以实现对经过前道电镀工序的薄膜产品表面进行清洗以防止携带的电镀液结晶损坏薄膜产品表面。
18.其中，还包括槽体且所述槽体通过前端隔板分割为依次连通的前端槽区及中部槽区，所述前端清洗槽及中部电镀槽分别设置在所述前端槽区及中部槽区内部，所述槽体的前侧板及后侧板上以及所述前端隔板上均设置有对应水平输送薄膜产品的通槽。通过采用一体+分隔式封闭槽区设计，既防止有害气体污染，又能保证内部不相互窜气。
19.其中，所述前端隔板包括上下对应设置的前端上隔板及前端下隔板，所述前端上隔板与前端下隔板之间预留有对应薄膜产品的前端通槽。
20.或者，基于上述技术方案，进一步的，还包括位于所述中部电镀槽前端的前端清洗槽以及位于所述中部电镀槽后端的后端清洗槽，所述导电阴极辊包括成对设置在所述前端清洗槽内的前端导电阴极辊及成对设置在所述后端清洗槽内的后端导电阴极辊，且所述前端清洗槽及后端清洗槽的前后两侧均设置有成对的阻水辊轮；
21.还包括向所述前端清洗槽供液的前端进液管且所述前端清洗槽内的清洗槽液位一没过水平输送的薄膜产品上表面，以实现对经过前道电镀工序的薄膜产品表面进行清洗以防止携带的电镀液结晶损坏薄膜产品表面；
22.还包括向所述后端清洗槽供液的后端进液管且所述后端清洗槽内的清洗槽液位二没过水平输送的薄膜产品上表面，以实现对经过电镀的薄膜产品表面进行清洗以防止携带的电镀液结晶损坏薄膜产品表面。
23.其中，还包括槽体且所述槽体通过前端隔板及后端隔板分割为依次连通的前端槽区、中部槽区及后端槽区，所述前端清洗槽、中部电镀槽及后端清洗槽分别设置在所述前端槽区、中部槽区及后端槽区内部，所述槽体的前侧板及后侧板上以及所述前端隔板及后端隔板上均设置有对应水平输送薄膜产品的通槽。通过采用一体+分隔式封闭槽区设计，既防止有害气体污染，又能保证内部不相互窜气。
24.其中，所述前端隔板包括上下对应设置的前端上隔板及前端下隔板，所述前端上隔板与前端下隔板之间预留有对应薄膜产品的前端通槽。
25.其中，所述后端隔板包括上下对应设置的后端上隔板及后端下隔板，所述后端上隔板与后端下隔板之间预留有对应薄膜产品的后端通槽。
26.其中，所述前端清洗槽与中部电镀槽之间还成对设置有上下对称的过渡辊轮。
27.其中，还包括成对设置的过渡辊轮用于辅助薄膜产品的水平夹持输送，从而保证薄膜产品60在输送过程中的水平度以防止出现褶皱等不良而影响产品品质。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
29.图1为本实用新型实施例所公开的电镀设备示意图。
30.图中：10.槽体；111.前端上隔板；112.前端下隔板；121.后端上隔板； 122.后端下隔板；20.前端槽区；21.前端清洗槽；22.前端进液管；23.前端导电阴极辊；24.清洗槽液位一；30.后端槽区；31.后端清洗槽；32.后端进液管；33.后端导电阴极辊；34.清洗槽液位二；40.中部槽区；41.中部电镀槽；42.电镀液上喷管；43.电镀液下喷管；44.电镀槽液位；45.导电阳极； 50.传输辊；60.薄膜产品。
具体实施方式
31.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
32.实施例1：
33.参考图1，本实施例1提供的水平膜材电镀设备，包括中部电镀槽41，中部电镀槽41的前后两端均设置有成对的阻水辊轮51以用于薄膜产品60 的水平夹持输送并防止中部电镀槽41内电镀液快速流失；还包括成对设置并与阻水辊轮51平行的导电阴极辊，成对的导电阴极辊之间的夹持空间与成对的阻水辊轮51的夹持空间水平；中部电镀槽41内水平设置有位于薄膜产品60上下两侧的导电阳极45；还包括向中部电镀槽41供液的电镀液进液管，且中部电镀槽41内的电镀槽液位44没过位于薄膜产品60上侧的导电阳极45。
34.其中，电镀液进液管包括位于上侧导电阳极45上方的电镀液上喷管 42，以实现从上方补充电镀液；或者，电镀液进液管包括位于下侧导电阳极45下方的电镀液下喷管43，以实现从下方补充电镀液；或者，电镀液进液管包括位于上侧导电阳极45上方的电镀液上喷管42以及位于下侧导电阳极45下方的电镀液下喷管43，以实现同时从上方及下方补充电镀液，从而避免薄膜产品60上方电镀液中金属离子浓度低于下方金属离子浓度而导致薄膜产品60上下两侧电镀不均匀，这样可以确保薄膜产品60上下侧电镀更均匀；还可以采用其他进液方式，对此不做具体限定。
35.本实施例1通过成对的导电阴极辊之间的夹持空间与阻水辊轮的夹持空间水平以确保薄膜产品的水平夹持输送，当薄膜产品按运行方向连续通过中部电镀槽时，由于薄膜产品的上下表面都与导电阴极辊接触(薄膜产品表面在电镀前表面已经经过预处理具有导电性)，在中部电镀槽内薄膜产品直接浸没在电镀液中并与导电阳极接通，电镀液中金属离
子便逐渐被还原到薄膜产品上下表面。
36.实施例2：
37.基于实施例1，本实施例2还包括位于中部电镀槽41后端的后端清洗槽31，导电阴极辊为成对设置在后端清洗槽31内的后端导电阴极辊33，且后端清洗槽31的前后两侧均设置有成对的阻水辊轮51以用于薄膜产品 60的水平输送并防止后端清洗槽31内清洗液快速流失；还包括向后端清洗槽31供液的后端进液管32且后端清洗槽31内的清洗槽液位二34没过水平输送的薄膜产品60上表面，以实现对经过电镀的薄膜产品60表面进行清洗以防止携带的电镀液结晶损坏薄膜产品60表面。
38.实施例3：
39.基于实施例2，本实施例3还包括槽体10且槽体10通过后端隔板分割为依次连通的中部槽区40及后端槽区30，中部电镀槽41及后端清洗槽 31分别设置在中部槽区40及后端槽区30内部，槽体10的前侧板及后侧板上以及后端隔板上均设置有对应水平输送薄膜产品60的通槽，以通过封闭槽体设计防止有害气体逸出污染并防止中部槽区40与后端槽区30之间相互窜气。
40.其中，除了通过在后端隔板上开设通槽以对应水平输送的薄膜产品外，还可以将后端隔板设置为包括上下对应设置的后端上隔板121及后端下隔板122，后端上隔板121与后端下隔板122之间预留有对应薄膜产品60的后端通槽；中部电镀槽41与后端清洗槽31之间还成对设置有过渡辊轮50。
41.实施例4：
42.基于实施例1，本实施例4还包括位于中部电镀槽41前端的前端清洗槽21，导电阴极辊为成对设置在前端清洗槽21内的前端导电阴极辊23，且前端清洗槽21的前后两侧均设置有成对的阻水辊轮51以用于薄膜产品 60的水平输送并防止前端清洗槽21内清洗液快速流失；还包括向前端清洗槽21供液的前端进液管22且前端清洗槽21内的清洗槽液位一24没过水平输送的薄膜产品60上表面，以实现对经过前道电镀工序的薄膜产品60表面进行清洗以防止携带的电镀液结晶损坏薄膜产品60表面。
43.实施例5：
44.基于实施例4，本实施例5还包括槽体10且槽体10通过前端隔板分割为依次连通的前端槽区20及中部槽区40，前端清洗槽21及中部电镀槽 41分别设置在前端槽区20及中部槽区40内部，槽体10的前侧板及后侧板上以及前端隔板上均设置有对应水平输送薄膜产品60的通槽，以通过封闭槽体设计防止有害气体逸出污染并防止前端槽区20与中部槽区40之间相互窜气。
45.其中，除了通过在前端隔板上开设通槽以对应水平输送的薄膜产品外，还可以将前端隔板设置为包括上下对应设置的前端上隔板111及前端下隔板112，前端上隔板111与前端下隔板112之间预留有对应薄膜产品60的前端通槽；前端清洗槽21与中部电镀槽41之间还成对设置有过渡辊轮50。
46.实施例6：
47.基于实施例1，本实施例6还包括位于中部电镀槽41前端的前端清洗槽21以及位于中部电镀槽41后端的后端清洗槽31，导电阴极辊包括成对设置在前端清洗槽21内的前端导电阴极辊23及成对设置在后端清洗槽31 内的后端导电阴极辊33，且前端清洗槽21及后端
清洗槽31的前后两侧均设置有成对的阻水辊轮51以用于薄膜产品60的水平夹持输送并防止前端清洗槽21及后端清洗槽31内清洗液快速流失；还包括向前端清洗槽21供液的前端进液管22且前端清洗槽21内的清洗槽液位一24没过水平输送的薄膜产品60上表面，以实现对经过前道电镀工序的薄膜产品60表面进行清洗以防止携带的电镀液结晶损坏薄膜产品60表面；还包括向后端清洗槽 31供液的后端进液管32且后端清洗槽31内的清洗槽液位二34没过水平输送的薄膜产品60上表面，以实现对经过电镀的薄膜产品60表面进行清洗以防止携带的电镀液结晶损坏薄膜产品60表面。
48.实施例7：
49.基于实施例6，本实施例7还包括槽体10且槽体10通过前端隔板及后端隔板分割为依次连通的前端槽区20、中部槽区40及后端槽区30，前端清洗槽21、中部电镀槽41及后端清洗槽31分别设置在前端槽区20、中部槽区40及后端槽区30内部，槽体10的前侧板及后侧板上以及前端隔板及后端隔板上均设置有对应水平输送薄膜产品60的通槽。通过采用一体+ 分隔式封闭槽区设计，既防止有害气体污染，又能保证内部不相互窜气。
50.其中，除了通过在前端隔板上开设通槽以对应水平输送的薄膜产品外，还可以将前端隔板设置为包括上下对应设置的前端上隔板111及前端下隔板112，前端上隔板111与前端下隔板112之间预留有对应薄膜产品60的前端通槽；除了通过在后端隔板上开设通槽以对应水平输送的薄膜产品外，还可以将后端隔板设置为包括上下对应设置的后端上隔板121及后端下隔板122，后端上隔板121与后端下隔板122之间预留有对应薄膜产品60的后端通槽；前端清洗槽21与中部电镀槽41之间以及中部电镀槽41与后端清洗槽31之间均成对设置有过渡辊轮50。
51.实施例8：
52.基于任一实施例1-7并参考图1，本实施例8中，依据中部电镀槽41 沿薄膜产品60输送方向的长度，可以设置有多对沿薄膜产品60输送方向并列设置并位于薄膜产品60上下两侧的导电阳极45；且可以依据需要在多对导电阳极45之间分别设置成对的过渡辊轮50，以进一步保证薄膜产品60在输送过程中的水平度以防止褶皱出现而影响产品品质。
53.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对上述实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。