一种具有卸扣功能的夹持器的制作方法

本实用新型属于工程勘探、边坡锚固施工、建筑深基坑用设备技术领域，具体涉及一种具有卸扣功能的夹持器。

背景技术：

锚固钻机是工程勘探、边坡锚固施工、建筑深基坑的常用设备，一般都包括履带、大臂、动力头等部件，动力头为锚固钻机的钻进工作提供回转冲击动力。工作时，动力头是通过主轴与钻杆螺纹连接，第一根钻杆与第二根钻杆相连，依次连接钻进到所需的深度；当一次钻进完毕后，需要把钻杆拆卸下来，正常情况，在卸钻杆时，可首先将钻杆夹紧，通过动力头的旋转来实现对钻杆的拆卸，然而，钻杆在钻进阻力和冲击力的作用下有时会使钻杆之间结合的很牢固，这就使得拆卸钻杆极为困难，仅靠动力头的旋转只能拆卸钻杆与动力头主轴相连的螺纹，对于钻杆与钻杆相连的那一端螺纹就无法拧开，因此需要首先将钻杆与钻杆之间松动(即卸扣)，然后再依靠动力头的转动来拆卸钻杆。

目前市场上有两种形式的夹持器，一种是具有夹紧、松开的基本功能，没有卸扣功能。它的构成是：夹持器本体安装在大臂的上导轨面上，与大臂的导轨和动力头的滑动方向垂直，在夹持器本体的左右两侧各安装一个夹持油缸，在油缸的活塞杆上安装有卡瓦，通过油缸的收缩带动卡瓦的夹紧和打开，当钻杆经过两个卡瓦中间时，卡瓦可以夹紧钻杆或松开钻杆；当动力头主轴旋转时，钻杆由于被卡瓦夹紧，所以无法跟随旋转，只能从动力头主轴与钻杆连接处的螺纹处松开；当拧卸钻杆与钻杆之间的螺纹时，只能借助管钳进行卸扣，无法利用动力头的旋转卸扣。另一种夹持器采用了卸扣装置，即在夹持器本体之间再安装一个回转基座，在基座的两边分别安装两个卸扣油缸，卸扣油缸的缸筒安装在基座上，活塞杆安装在夹持器本体上，在工作时，一个油缸是有杆腔进油，一个油缸是无杆腔进油，作用在本体上就是一个是拉力，一个是推力，从而推动夹持器本体旋转，从而带动钻杆旋转进行卸扣工作。现有的这两种形式的夹持器，一种由于不具备卸扣功能，只能借用其他工具松开两个钻杆之间的连接，使得钻杆拆卸繁琐，工序繁多，费时费力，还不安全；另一种夹持器是具有卸扣功能，但是采用的是双卸扣油缸，采用这种结构存在两个油缸不同步的问题，无法使这两个力形成合力，造成能源浪费，不符合节能降耗的时代趋势。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的以上问题，本实用新型提供了一种具有卸扣功能的夹持器，该具有卸扣功能的夹持器，具有设计新颖，结构简便可靠的特点，在卸扣夹持器本体与卸扣旋转座上安装有凹凸结构的半环形旋转压条，在卸扣旋转座上只安装一只卸扣油缸，卸扣油缸的活塞杆前端安装在卸扣夹持器本体上。这样的结构不但可以实现拧卸钻杆的功能，降低了劳动作业的强度，降低能源消耗，而且不存在多个卸扣油缸出现的不同步问题，增加了夹持器卸扣的可靠性，从而降低了施工费用和风险，提高了施工效率。

本实用新型采用的技术方案为：一种具有卸扣功能的夹持器，包括卸扣夹持器本体、卸扣旋转座、夹持油缸和卸扣油缸，所述卸扣夹持器本体设置在所述卸扣旋转座内部，所述夹持油缸与所述卸扣夹持器本体连接，所述卸扣油缸的数量为一个，所述卸扣油缸设置在所述卸扣旋转座与所述卸扣夹持器本体之间，所述卸扣油缸用以控制所述卸扣夹持器本体在所述卸扣旋转座上旋转。

本实用新型的进一步改进，所述卸扣油缸位于所述卸扣旋转座左侧。

本实用新型的进一步改进，所述卸扣旋转座的前部和后部分别设置有旋转支撑架，所述卸扣夹持器本体通过旋转装置安装在所述卸扣旋转座的两个所述旋转支撑架之间，所述旋转装置为两套，两套所述旋转装置分别平行设置在所述卸扣夹持器本体的前部和后部。

本实用新型的进一步改进，所述旋转装置包括相配对设置的旋转上压条和旋转下压条，所述旋转上压条设置在两个所述旋转支撑架的内侧壁上，所述旋转下压条设置在所述卸扣夹持器本体与两个所述旋转支撑架接触的前后侧壁上。通过在所述卸扣夹持器本体的前后两侧均设置所述旋转装置，增加旋转时的稳定，防止所述卸扣夹持器本体旋转时出现偏斜。

本实用新型的进一步改进，所述旋转下压条上设置有滑槽，所述旋转上压条上设置有与所述滑槽相匹配的凸起。所述旋转上压条和所述旋转下压条均为半圆环结构，通过所述滑槽和所述凸起的配合实现所述卸扣夹持器本体旋转的稳定性，使旋转轨迹固定，提高拆卸钻杆工作的准确性。而且所述凸起和所述滑槽的配合，也避免所述卸扣夹持器本体的错位脱轨，提高操作安全性。

本实用新型的进一步改进，所述卸扣旋转座左侧向外延伸形成耳轴套，所述卸扣油缸与所述耳轴套固定连接。通过设置所述耳轴套从而使得所述卸扣油缸位于所述卸扣旋转座侧面，节约空间，使所述卸扣油缸的活塞杆与所述凸耳相垂直设置，使得所述卸扣油缸的拉力或推力能够全部施加到所述凸耳上，减少不必要的浪费，从而降低能耗。

本实用新型的进一步改进，所述卸扣夹持器本体左侧向外延伸形成凸耳，所述凸耳位于所述夹持油缸下部，所述卸扣油缸的活塞杆与所述凸耳铰接。

本实用新型的进一步改进，所述卸扣夹持器本体中间用于放置钻杆的空腔上部设置有防护拉手，所述空腔的横截面呈U型。所述防护拉手用于挡住所述空腔的上部开口，以避免钻杆在拆卸过程中出现跑出而伤人的事故，所述防护拉手上设置有拉手，方便提拉。

本实用新型的进一步改进，所述夹持油缸的数量为两个，两个所述夹持油缸分别设置在所述卸扣夹持器本体的左右两侧。

本实用新型的进一步改进，所述空腔的左右两侧均设置有用于夹持钻杆的卡瓦，两个所述卡瓦分别与两个所述夹持油缸的活塞杆连接。所述卡瓦的设置使所述卸扣夹持器本体夹持钻杆更加稳定。

本实用新型的进一步改进，还包括大臂，所述卸扣旋转座设置在所述大臂上部，且所述卸扣旋转座与所述大臂的导轨相垂直设置。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具有卸扣功能的夹持器的正视结构示意图；

图2是本实用新型具有卸扣功能的夹持器中卸扣夹持器本体的正视结构示意图；

图3是图2的俯视结构示意图；

图4是本实用新型具有卸扣功能的夹持器中卸扣旋转座的正视结构示意图；

图5图4的左视结构示意图；

图6是本实用新型具有卸扣功能的夹持器中旋转下压条的正视结构示意图；

图7是图6的仰视图；

图8是本实用新型具有卸扣功能的夹持器中旋转上压条的正视结构示意图；

图9是图8的仰视图；

图10是本实用新型具有卸扣功能的夹持器中防护拉手的正视结构示意图；

图11是图10的俯视结构示意图。

图中1-卸扣夹持器本体；2-卸扣旋转座；3-旋转下压条；4-旋转上压条；5-夹持油缸；6-卡瓦；7-防护拉手；8-卸扣油缸；9-耳轴套；10-大臂；11-拉手铰支座；12-凸耳；13-固定槽；14-空腔；15-滑槽；16-凸起；17-防护板；18、拉手。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

下面描述中，使用的词语前、后、左、右、上、下指的是附图1中的方向，词语内、外分别指的是朝向或者远离特定部件几何中心的方向。

如图1所示，本实用新型提供了一种具有卸扣功能的夹持器，包括卸扣夹持器本体1、卸扣旋转座2、夹持油缸5、卡瓦6、卸扣油缸8、大臂10和旋转装置，卸扣旋转座2安装在大臂10上，与大臂10的导轨相垂直设置，卸扣夹持器本体1通过旋转装置活动的设置在卸扣旋转座2内部，夹持油缸5的数量为两个，两个夹持油缸5分别通过螺栓设置在卸扣夹持器本体1的左右两侧，且两个夹持油缸5均与卸扣夹持器本体1固定连接，卸扣夹持器本体1中间设置有用于放置钻杆的空腔14，空腔14的截面呈U型，空腔14顶部设置有防护拉手7。空腔14的左右两边均设置有卡瓦6，卡瓦6形状与钻杆形状相适配，卡瓦6用于夹持钻杆，卡瓦6与夹持油缸5的活塞杆固定连接。卸扣油缸8的数量为一个，一个卸扣油缸8设置在卸扣旋转座2的左侧，且卸扣油缸8设置在卸扣旋转座2和卸扣夹持器本体1之间。卸扣油缸8用以控制卸扣夹持器本体1在卸扣旋转座2上旋转。卸扣旋转座2的前部和后部分别设置有旋转支撑架，卸扣夹持器本体1通过旋转装置安装在卸扣旋转座的两个旋转支撑架之间，旋转装置为两套，两套旋转装置分别平行设置在卸扣夹持器本体1的前部和后部。卸扣夹持器本体1通过旋转装置与卸扣旋转座2转动连接。

如图6～图9所示，旋转装置包括相配对设置的旋转上压条4和旋转下压条3，旋转上压条4设置在两个旋转支撑架的内侧壁上，旋转下压条3设置在卸扣夹持器本体1与两个旋转支撑架接触的前后侧壁上。卸扣夹持器本体1的前后侧壁上均设置有旋转下压条3，旋转上压条3和旋转下压条3均为半圆环结构，旋转上压条4上设置有弧形凸起16，旋转下压条3上设置有与弧形凸起16相匹配的弧形滑槽15。旋转上压条4和旋转下压条2配对使用，旋转下压条3可沿旋转上压条4旋转，旋转角度由卸扣油缸8的活塞杆伸长距离决定。本装置中旋转角度最大为25度。

如图4和图5所示，卸扣旋转座2的前后两个旋转支撑架相平行设置，两个旋转支撑架之间的距离与夹持油缸5的规格相适配，两个旋转支撑架的内侧壁上均设置有用于放置旋转上压条4的凹坑。卸扣旋转座2左侧向左下延伸形成耳轴套9，耳轴套9上开设有通孔，卸扣油缸8通过耳轴套9与卸扣旋转座2固定连接。两个旋转支撑架上均开设有弧形缺口，弧形缺口规格与钻杆规格相适配，凹坑沿弧形缺口上沿设置。耳轴套9的数量为两个，两个耳轴套9分别设置在两个旋转支撑架的左侧。卸扣油缸8的活塞杆位于两个耳轴套9之间并与耳轴套9通过转轴铰接。

如图2和图3所示，钻杆穿过卸扣夹持器本体1中间的空腔14由左右两侧的卡瓦6夹住，卸扣夹持器本体1的前部和后部分别设置有支撑板，两个支撑板相平行设置，两个支撑板之间的距离与卸扣油缸5规格相适配，旋转装置位于旋转支撑架和支撑板之间，两个支撑板上也设置有与钻杆规格相适配的缺口，支撑板上设置有用于放置旋转上压条3的凹坑。卸扣夹持器本体1左侧向左下延伸形成凸耳12，凸耳12位于夹持油缸5下部，卸扣油缸8的活塞杆与凸耳12通过旋转轴铰接。卸扣油缸8的活塞杆与凸耳12相垂直设置。卸扣夹持器本体1中间用于放置钻杆的空腔14上部设置有防护拉手7。凸耳12的数量为两个，两个凸耳12分别设置在两个支撑板左侧。卸扣油缸8位于两个凸耳12之间，通过螺栓与凸耳12固定连接。

如图10和图11所示，支撑板顶部设置有拉手铰支座11，防护拉手7与拉手铰支座11可拆卸连接，防护拉手7包括防护板17和拉手18。拉手铰支座11的数量为两个，两个拉手铰支座11分别设置在两个支撑板的顶部。防护拉手7位于两个拉手铰支座11之间。

具体使用时：

两只夹持油缸5的活塞杆端安装卡瓦6后，夹持油缸5穿过卸扣夹持器本体1左右两侧腔内，然后通过螺栓分别安装在卸扣夹持器本体体1一侧，卸扣夹持器本体体1前后两侧各安装一个旋转下压条3，卸扣夹持器本体体1上部安装防护拉手7，卸扣旋转座2前后两侧各安装一个旋转上压条4，一个卸扣油缸8的活塞杆安装在卸扣夹持器本体体1上，卸扣油缸8的缸体通过耳轴套9安装在卸扣旋转座2上，卸扣旋转座2安装在大臂10上，与大臂10的导轨成垂直状态。当液压油进入卸扣油缸8的无杆腔时，卸扣夹持器本体1会沿着旋转上压条4的凸起16顺时针旋转，变化的角度从0°至25°之间；当液压油进入卸扣油缸8的有杆腔时，卸扣夹持器本体1会沿着旋转上压条4的凸起16逆时针旋转，变化的角度从25°至0°之间；当液压油进入夹持油缸5的无杆腔时，夹持油缸5的活塞杆推动卡瓦6向中心运动，完成夹紧钻杆的功能；当液压油进入夹持油缸5的有杆腔时，夹持油缸5的活塞杆拉着卡瓦6向相反方向运动，完成松开钻杆的功能；工作时，通过卸扣油缸8的伸缩，在旋转上压条4的导向下卸扣夹持器本体1进行旋转，在夹持油缸5的配合下完成卸扣动作。当卸扣油缸8的活塞杆伸出时，卸扣夹持器本体1可沿着带有凸起16的半环状旋转上压条4旋转，从而带动被卡瓦6夹住的钻杆旋转，达到卸扣油缸8行程后，松开卡瓦6，使卸扣油缸8收回，再用卡瓦6夹紧钻杆，再用卸扣油缸8推动卸扣夹持器本体1旋转，反复进行上述动作，直到钻杆螺纹全部松开。

该具有卸扣功能的夹持器，设计新颖，结构简便可靠，在卸扣夹持器本体1与卸扣旋转座2上安装有凹凸结构的半环形压条，在卸扣旋转座2上只安装一只卸扣油缸8，活塞杆前端安装在卸扣夹持器本体1本体上。这样的结构不但可以实现拧卸钻杆的功能，降低了劳动作业的强度，而且不存在卸扣油缸8不同步问题，增加了卸扣夹持器本体1卸扣的可靠性，从而降低了施工费用和风险，提高了施工效率。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。