本实用新型涉及油田机械技术领域，特别涉及一种捞砂用筛管。
背景技术：
油水井在开采过程中，地层中的砂子会随着油水一起进入到井筒内。如果井内的液体不能将砂子全部带至地面，井内砂子就会逐渐沉淀，形成砂柱，进而堵塞出油通道，增加流动阻力，使油井减产或停产。因此，为了保证油井的正常生产，需要通过捞砂泵进行捞砂处理。在捞砂过程中，捞砂泵上方连接有筛管，在捞砂的过程中在捞砂泵的作用下，砂子进入到捞砂泵上方的管柱内，随砂子一起进入到管柱内的液气通过筛管的筛孔排出。
目前，通常采用的筛管为割缝筛管，筛管上的筛孔为沿轴向方向分布的多个割缝。
在实现本实用新型的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：
目前采用的割缝筛管上的割缝较小，不利于液气的排出，从而影响捞砂泵的捞砂效率。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种捞砂用筛管，可使得管内的液气快速排出。
具体而言，包括以下技术方案：
本实用新型提供了一种捞砂用筛管，包括管状本体，其中，
所述管状本体的侧壁上开设有多个割缝簇，每一个所述割缝簇包括多个割缝；
每一个所述割缝包括互相连通的第一个缝隙和第二缝隙；
所述第一缝隙沿所述管状本体的轴向延伸，所述第二缝隙沿所述管状本体的周向延伸。
可选择地，所述割缝为T字型。
可选择地，所述割缝为L字型。
可选择地，所述割缝为十字型。
可选择地，每一个所述割缝簇包括并排分布的多排所述割缝，每一排包括沿轴向方向分布的多个所述割缝。
可选择地，每一个所述割缝簇包括2-4排所述割缝，每一排包括7-9个所述割缝。
可选择地，相邻的两排所述割缝之间的距离为4.5-5.5mm
可选择地，所述第一缝隙的长度为0.25-0.35mm，所述第二缝隙的长度为0.25-0.35mm。
可选择地，所述管状本体的上端连接有与其相连通的上接头，下端连接有与其相连通的下接头。
可选择地，所述上接头的外径向上端逐渐减小，所述下接头的外径向下端逐渐减小。
本实用新型实施例提供的技术方案的有益效果是：
本实用新型实施例提供的捞砂用筛管，通过设置割缝包括相互连通的第一缝隙和第二缝隙，可增大单个割缝的流通面积，从而随砂子一起进入到管柱内的液体可通过第一缝隙和第二缝隙流出，利于液气的排出；由于第一缝隙沿管状本体的轴向分布，第二缝隙沿管状本体的周向分布，使得在增大割缝的过流面积的同时，也保证了管状本体的抗拉轻度满足要求；管状本体上设置多个割缝簇，以及每个割缝簇包括多个割缝，可保证管状本体上的通孔的总面积较大，有利于捞砂过程中液气的快速排出。因此，本实用新型实施例提供的捞砂用筛管，可增大液气的过流面积，同时保证筛管的抗拉强度
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的捞砂用筛管的结构示意图；
图2为本实用新型实施例提供的T字型割缝的示意图；
图3为本实用新型实施例提供的L字型割缝的示意图；
图4为本实用新型实施例提供的十字型割缝的示意图；
图5为本实用新型实施例提供的捞砂用筛管的剖视图。
图中的附图标记分别表示：
1、管状本体；
2、割缝簇；
3、割缝；
301、第一缝隙；
302、第二缝隙；
4、上接头；
5、下接头。
具体实施方式
为使本实用新型的技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
本实用新型实施例提供了一种捞砂用筛管，如图1所示，包括管状本体1，其中，管状本体1的侧壁上开设有多个割缝簇2，每一个割缝簇2包括多个割缝3；每一个割缝3包括互相连通的第一缝隙301和第二缝隙302；第一缝隙301沿管状本体1的轴向延伸，第二缝隙302沿管状本体1的周向延伸。
下面对本实用新型实施例提供的捞砂用筛管的使用原理进行描述：
在使用时，将捞砂用筛管连接在捞砂泵与捞砂管柱之间。在捞砂泵的作用下，砂子进入到捞砂泵上方的管柱内，随砂子一起进入到管柱内的液气通过捞砂用筛管上的割缝3流出。
本实用新型实施例提供的捞砂用筛管，通过设置割缝3包括相互连通的第一缝隙301和第二缝隙302，可增大单个割缝3的流通面积，从而随砂子一起进入到管柱内的液气可通过第一缝隙301和第二缝隙302流出，利于液气的排出；由于第一缝隙301沿管状本体1的轴向分布，第二缝隙302沿管状本体1的周向分布，使得在增大割缝3的过流面积的同时，也保证了管状本体1的抗拉轻度满足要求；由于管状本体1上设置多个割缝簇2，以及每个割缝簇2包括多个割缝3，可保证管状本体1上的通孔的总面积较大，有利于捞砂过程中液气的快速排出。因此，本实用新型实施例提供的捞砂用筛管，可增大液气的过流面积，同时保证筛管的抗拉强度。
其中，割缝3可为激光割缝。采用激光进行割缝的精度高，效率高，且可保证割缝3的切割面光滑。
需要说明的是，割缝3的第一缝隙301及第二缝隙302的宽度的设置需保证砂子不能通过，避免砂子再通过割缝3返流至井筒内。
本实用新型实施例提供的割缝3可为多种形状，现提供以下三种实现方式。
在第一种实现方式中，如图2所示，割缝3为T字型。
具体地，可设置T字型的割缝3的第一缝隙301位于第二缝隙302下方，也可设置第一缝隙301位于第二缝隙302上方。
在第二种实现方式中，如图3所示，割缝3为L字型。
具体地，可设置L字型的割缝3的第一缝隙301位于第二缝隙302下方，也可设置第一缝隙301位于第二缝隙302上方。
在第三种实现方式中，如图4所示，割缝3为十字型。
需要说明的是，本实用新型实施例中的割缝3不限于以上三种，也可采用其他的形状。
在本实用新型实施例中，每一个割缝簇2包括并排分布的多排割缝3，每一排包括沿轴向方向分布的多个割缝3。
在本实用新型实施例中，每一个割缝簇2包括2-4排割缝3，每一排包括7-9个割缝3。
优选地，每个割缝簇2包括3排割缝3，每一排包括8个割缝3。
如此设置，由于沿轴向分布的割缝3的数量远大于沿周向分布的割缝3的数量，可保证管状本体1的抗拉强度。
在本实用新型实施例中，相邻的两排割缝3之间的距离为4.5-5.5mm，优选为5mm。
在本实用新型实施例中，第一缝隙301的长度为0.25-0.35mm，第二缝隙302的长度为0.25-0.35mm。其中，可优选第一缝隙301的长度为0.3mm，优选第二缝隙302的长度为0.3mm。
在本实用新型实施例中，如图5所示，管状本体1的上端连接有与其相连通的上接头4，下端连接有与其相连通的下接头5。
上接头4可便于管状本体1捞砂管柱连接，下接头5便于管状本体1与捞砂泵连接。
如图1所示，上接头4的外径向上端逐渐减小，从而使得上接头4的尺寸与捞砂管柱下部的尺寸相适配。下接头5的外径向下端逐渐减小，从而使得下接头5的尺寸与捞砂泵上部的尺寸相适配。
为了便于上接头4与捞砂管柱的连接，以及便于下接头5与捞砂泵的连接，可在上接头4外壁上设置与捞砂管柱的内螺纹相啮合的外螺纹，在下接头5的外壁上设置与捞砂泵的内螺纹相啮合的外螺纹。从而，上接头4与捞砂管柱通过螺纹连接，下接头5与捞砂泵通过螺纹连接，可保证连接的牢固，同时便于进行拆装。
在加工生产时，可将管状本体1与上接头4及下接头5一体化成型，不仅便于生产，而且保证了在上提时捞砂用筛管的抗拉强度，以延长使用寿命。
进一步地，在加工生产时，可先加工管状本体1，之后对管状本体1的上部和下部进行加工，使得管状本体1的上部变形成由下至上外径逐渐变小，以形成上接头4，使管状本体1的下部变形成由上至下逐渐减小，以形成下接头5；之后再在上接头4和下接头5的外壁上设置螺纹。
在本申请中，应该理解到，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
以上所述仅是为了便于本领域的技术人员理解本实用新型的技术方案，并不用以限制本实用新型。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。