井口密封装置的制作方法

本实用新型涉及一种井口密封装置，用于密封装置领域。

背景技术：

在井口作业过程中，经常会出现由于部分井套管悬挂器密封失效或坐挂不居中导致悬挂器受力不均匀挤压橡胶变形的问题。套管悬挂器坐挂不平整、套管预留高度不够，导致悬挂器密封不严的问题，存在极大的井控风险。目前对于悬挂器密封失效的问题，通常采用的做法是大修作业更换套管悬挂器，但此种方法不仅作业周期较长，成本较高，而且长期敞井作业，井控安全风险较高。目前亟需一种安全低价方法或装置来根治密封失效难题。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型提出了一种井口密封装置，能够密封连接在套管头内腔和套管环空之间，对套管悬挂器实现二次密封，防止密封失效造成安全问题。

实用新型提出了一种井口密封装置，包括：

圆环形的密封圈主体，所述密封圈主体的外圈密封连接套管头的内腔，并且所述密封圈主体的内圈密封连接套管的外壁；

连接在所述密封圈主体上的若干支撑杆，所述支撑杆的底端选择性地连接在所述密封圈主体的同一侧的环形平面上；以及

连接所述支撑杆的顶端的受力环，所述受力环构造成能够连接用于取出所述密封圈主体时的施力工具，并向所述密封圈主体施加拉力。

本实用新型的进一步改进在于，所述密封圈主体的内圈上设置有内凹槽，所述内凹槽内设置有内密封件；并且所述密封圈主体的外圈上设置有外凹槽，所述外凹槽内设置有外密封件。

本实用新型的进一步改进在于，所述内密封件为O型密封圈。

本实用新型的进一步改进在于，所述外密封件为SF型密封圈。

本实用新型的进一步改进在于，所述密封圈主体的一侧的环形平面上设置有若干螺孔，所述支撑杆的底端设置有一段与所述螺孔相配合的螺纹。

本实用新型的进一步改进在于，所述受力环为圆环形，并且所述受力环上设置有若干与所述支撑杆上端相连的连接孔。

本实用新型的进一步改进在于，所述受力环上部设置有至少两个吊耳。

本实用新型的进一步改进在于，所述井口密封装置还包括若干拉环，所述拉环构造成在安装所述密封圈主体时与所述密封圈主体相连。

本实用新型的进一步改进在于，所述拉环包括环体，以及设置在所述环体上的螺杆，所述螺杆上设置有与所述螺孔相配合的螺纹。

本实用新型的进一步改进在于，所述施力工具为千斤顶。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型所述的井口密封装置，用于密封连接在套管头内腔和套管环空之间，实现对套管悬挂器实现二次密封。通过对套管悬挂器的二次密封能够防止密封失效带来安全隐患，保证生产安全。

附图说明

图1是根据本实用新型的一个实施方案的井口密封装置的结构示意图；

图2是根据本实用新型的一个实施方案的井口密封装置的安装示意图，显示了安装和拆卸时的状态；

图3是根据本实用新型的一个实施方案的密封圈主体的结构示意图；

图4是根据本实用新型的一个实施方案的密封圈主体的截面剖视图；

图5是根据本实用新型的一个实施方案的密封圈主体的结构示意图；显示了连接拉环的结构；

图6是根据本实用新型的一个实施方案的拉环的结构示意图。

在附图中，相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。

在附图中各附图标记的含义如下：1、密封圈主体，2、支撑杆，3、受力环， 4、拉环，5、套管，6、千斤顶，11、内凹槽，12、外凹槽，13、内密封件，14、外密封件，15、螺孔，21、螺纹，31、连接孔，32、吊耳，41、环体，42、螺杆。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1示意性地显示了根据本实用新型的一个实施例的井口密封装置。根据本实用新型的井口密封装置，能够密封连接在套管头内腔和套管环空之间，对套管悬挂器实现二次密封，防止密封失效造成安全问题。

如图1所示，本实施例所述的井口密封装置，包括密封圈主体1，所述密封圈主体1为圆环形，用于设置在井口的套管头和套管之间的环空中。所述密封圈主体1的外圈密封连接套管头的内腔，并且所述密封圈主体1的内腔密封连接所述套管的外壁。本实施例所述井口密封装置还包括若干支撑杆2，所述支撑杆2 构造成能够连接所述密封圈主体1。所述支撑杆2底端设置在所述密封圈主体1 的同一侧的环形平面上，在安装时，所述密封圈主体1水平设置在所述套管头和所述套管之间，所述支撑杆2竖直设置在所述密封圈主体1的上平面上。所述支撑杆2选择性地与所述密封圈主体1相连，在密封圈主体1从所述套管头和所述套管之间进行拆卸时，连接所述支撑杆2，以支撑受力环3。所述受力环3连接所述支撑杆2的顶端，并且所述受力环3与所述密封圈主体1平行或近似平行设置。所述受力环3构造成能够连接用于取出密封圈主体1的施力工具，并向所述密封圈主体1施加拉力。

在使用根据本实施例所述井口密封装置时，如图1和图2所示，将所述密封圈主体1安装在所述套管头和所述套管5之间，并且所述密封圈主体1与所述套管头和所述套管5之间形成密封。这样就对套管悬挂器实现二次密封，从而避免了套管悬挂器密封失效或坐挂不居中导致悬挂器受力不均匀挤压橡胶变形。在拆卸所述密封圈主体1时，所述密封圈主体1连接所述支撑杆2和所述受力环3，并通过施力工具向所述受力环3施加拉力，从而使受力环3对所述密封圈主体1 施加拉力，以将所述密封圈主体1取出。

在一个实施例中，如图1和图3所示，所述密封圈主体1的内圈上设置有内凹槽11，所述内凹槽11沿所述密封圈主体1的内圈的厚度方向上设置一周。所述内凹槽11内设置有内密封件13，所述内密封圈13为与所述内凹槽11相匹配的圆环形。所述内密封件13用于密封所述密封圈主体1和所述套管的外壁。本实施例中，所述密封圈主体1的外圈上设置有外凹槽12，所述外凹槽12沿所述密封圈主体1的外圈的厚度方向上设置一周，并且所述外凹槽12内设置有外密封件14。所述外密封圈用于密封所述密封圈主体1和所述套管头的内壁。

在根据本实施例所述井口密封装置中，所述密封圈主体1通过设置内凹槽11 和外凹槽12，能够安装密封装置。其中，所述内密封件13设置在内凹槽11中，不仅密封更加严密，而且拆装所述密封圈主体1时所述内密封件13不容易脱落。同样的，所述外密封件14设置在外凹槽12内，在拆装所述密封圈主体1时所述外密封件14不容易脱落。

在一个实施例中，所述内密封件13为O型密封圈，所述O型密封圈为具有一定弹性的橡胶圈。所述内密封件13的厚度稍大于所述内凹槽11的深度，由于具有一定的弹性，使所述内密封件13能够贴紧套管，因此具有更好的密封效果。在一个优选的实施例中，所述外密封件14为SF型密封圈。

在一个实施例中，如图3和图4所示，所述密封圈主体1的一侧的环形平面上设置有若干螺孔15，所述螺孔15设置在密封圈主体1安装时的向上的一侧的环形平面上。在本实施例中所述螺孔15的数量与所述支撑杆2的数量相对应或多于所述支撑杆2的数量。所述支撑杆2的底端设置有一段与所述螺孔15相配合的螺纹。

在根据本实施例所述井口密封装置中，所述密封圈主体1和所述支撑杆2之间通过螺纹连接，在取出所述密封圈主体1时，所述支撑杆2支撑所述受力环3。所述受力环3受到施力工具的力，从而对所述密封圈主体1施加拉力。所述支撑杆2和所述密封圈主体1之间通过螺纹连接的方式，在对所述密封圈主体1施加拉力时不容易脱落，同时还便于拆装。

在一个实施例中，如图1和图2所示，所述受力环3为圆环形，并且与所述密封圈主体1平行。在本实施例中，所述受力环3上设置有若干连接孔31，用于连接所述支撑杆2的上端。在使用根据本实施例时，所述受力环3连接所述支撑杆2上端，所述密封圈主体1连接所述支撑杆2下端，使所述受力环3与所述密封圈主体1之间形成一定高度的空间。所述受力环3的环状结构有利于与施力工具相配合，比如所述施力工具采用千斤顶6时，控制所述支撑杆2的长度使此受力环3和所述密封圈主体1之间的空间能够容纳千斤顶6。通过千斤顶6放置在法兰面上，其顶部顶住所述受力环3，随后施加向上的顶力将所述密封圈主体1 拉出。

在一个实施例中，所述受力环3上部设置有至少两个吊耳32，便于搬运和组装。在组装时，通过吊耳32将所述受力环3吊起来，用以安装所述支撑杆2。在本实施例中，通过吊耳32还能够用于连接其他施力工具，如起吊装置。

在一个实施例中，如图5所示，所述井口密封装置还包括若干拉环4，所述拉环4选择性地连接所述密封圈主体1。在安装所述密封圈主体1时，所述拉环 4与所述密封圈主体1相连。在所述密封圈主体1安装完成后，再拆卸拉环4。本实施例通过设置拉环4，使所述密封圈主体1搬运时更加方便。

在一个实施例中，如图6所示，所述拉环4包括环体41，以及设置在所述环体41上的螺杆42，所述螺杆42上设置有与所述螺孔15相配合的螺纹。在所述密封圈主体1安装时通过拉环4设置在所述螺孔15内，可以避免在安装过程中其他杂质造成螺孔15堵塞从而造成支撑杆2无法连接所述密封圈主体1的问题。

在一个实施例中，所述施力工具优选为千斤顶。在根据本实施例所述装置工作时，首先控制所述支撑杆2的长度使此受力环3和所述密封圈主体1之间的空间能够容纳千斤顶6。通过千斤顶6放置在法兰面上，其顶部顶住所述受力环3，随后施加向上的顶力将所述密封圈主体1拉出。

虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。