一种新型石油膨胀管的制作方法

本实用新型涉及膨胀管技术领域，尤其涉及一种新型石油膨胀管。

背景技术：

随着石油开采到油田的中后期，油井在生产过程中经常出现损坏问题，这些问题正严重影响着正常的石油开采工作，因此，研究和推广新型有效的修井工艺技术迫在眉睫，膨胀管技术的提出对这一系列难题的解决起了一定的作用，目前膨胀管已经在海洋上成功应用了，节约大量的原材料。

经检索授权公告号CN205314941U公开了一种石油钻采用膨胀管，包括扶正器，所述扶正器的内壁相对位置均匀固定有支杆的一端，且支杆的另一端与膨胀管的外壁固定连接，所述膨胀管上均匀开有菱形细缝，且菱形细缝呈环形阵列状排列，所述膨胀管的顶端为开口结构，所述膨胀管的顶端开口处卡接有膨胀锥，且膨胀锥的顶端固定有锥杆的一端。该石油钻采用膨胀管结构简单，膨胀管通过支杆和扶正器配合使其位置能够得到稳定，保证钻采工作的正常进行，并且，膨胀管上均匀开有菱形细缝，极大地帮助了膨胀管的膨胀系数最大化，使得膨胀管更便于膨胀，并且膨胀管原始的机械性能不会发生变化，保证膨胀工作的正常进行，大大的提高了膨胀管的膨胀系数。

上述专利仍然存在一定的不足，由于膨胀锥的尺寸是固定的，不能够进行调节，使得在需要进行对膨胀管进行较大系数的膨胀时，需要更换不同大小的膨胀锥，费时费力，给使用带来极大的不便，因此我们提出了一种新型石油膨胀管用于解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种新型石油膨胀管。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种新型石油膨胀管，包括扶正器，所述扶正器内设有膨胀管，扶正器的上方设有锥杆，且锥杆的底端连接有膨胀锥，膨胀锥的底部延伸至扶正器内，所述膨胀锥上开设有空腔，且空腔的底部内壁上开设有矩型槽，所述空腔的底部内壁上固定安装有伺服电机，且伺服电机的输出轴延伸至矩型槽内并固定安装有第一伞型齿轮，所述膨胀锥的底部呈矩型开设有四个滑槽，且滑槽远离矩型槽的一侧设置为开口，所述第一伞型齿轮的外侧呈矩型啮合有四个第二伞型齿轮，且第二伞型齿轮靠近对应的滑槽的一侧固定安装有螺杆，所述螺杆远离对应的第二伞型齿轮的一端延伸至对应的滑槽内，所述螺杆上螺纹套设有滑杆，且滑杆的底部固定安装有倾斜设置的弧型锥板，四个弧型锥板相配合，且四个弧型锥板的底部均延伸至膨胀管内，相对的两个弧型锥板对称设置，所述滑杆的顶部开设有限位槽，且限位槽的两侧内壁上固定安装有同一个定位杆，所述定位杆上滑动套设有与对应的滑槽顶部内壁固定安装的限位块。

优选的，所述滑杆的两侧分别与对应的滑槽的两侧内壁滑动连接。

优选的，所述滑槽靠近矩型槽的一侧内壁上开设有第一圆孔，且第一圆孔内固定套设有轴承，轴承的内圈与对应的螺杆的外侧固定套装。

优选的，所述滑杆靠近矩型槽的一端开设有螺纹槽，且螺纹槽与对应的螺杆螺纹连接。

优选的，所述限位块的一侧开设有第二圆孔，且第二圆孔与对应的定位杆滑动连接。

优选的，所述限位块的两侧分别与对应的限位槽的两侧内壁滑动连接。

与现有的技术相比，本实用新型的有益效果是：

通过膨胀管、膨胀锥、空腔、矩型槽、滑杆、限位槽、定位杆、限位块、螺纹槽、螺杆、第二伞型齿轮、伺服电机、第一伞型齿轮与弧型锥板相配合，在对膨胀管进行较大膨胀系数时，正向启动伺服电机，伺服电机的输出轴带动第一伞型齿轮带动四个第二伞型齿轮旋转，第二伞型齿轮带动对应的螺杆旋转，在螺纹槽的作用下，螺杆转动带动对应的滑杆移动，滑杆带动对应的定位杆在第二圆孔内滑动，滑杆还带动对应的弧型锥板移动，四个弧型锥板同时在膨胀管内向外对膨胀管挤压撑开，使得能够根据实际需要调节四个弧型锥板的位置，达到加大对膨胀管的膨胀系数，避免频繁更换不同规格的膨胀锥。

本实用新型结构简单，操作方便，便于根据实际需要调节四个弧型锥板的位置，达到加大对膨胀管的膨胀系数，避免频繁更换不同规格的膨胀锥，降低工人的劳动强度，节省时间，提高效率。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种新型石油膨胀管的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种新型石油膨胀管的A部分剖视结构示意图。

图中：1扶正器、2膨胀管、3膨胀锥、4空腔、5矩型槽、6滑槽、7滑杆、8限位槽、9定位杆、10限位块、11螺纹槽、12螺杆、13第二伞型齿轮、14伺服电机、15第一伞型齿轮、16弧型锥板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种新型石油膨胀管，包括扶正器1，扶正器1内设有膨胀管2，扶正器1的上方设有锥杆，且锥杆的底端连接有膨胀锥3，膨胀锥3的底部延伸至扶正器1内，膨胀锥3上开设有空腔4，且空腔4的底部内壁上开设有矩型槽5，空腔4的底部内壁上固定安装有伺服电机14，且伺服电机14的输出轴延伸至矩型槽5内并固定安装有第一伞型齿轮15，膨胀锥3的底部呈矩型开设有四个滑槽6，且滑槽6远离矩型槽5的一侧设置为开口，第一伞型齿轮15的外侧呈矩型啮合有四个第二伞型齿轮13，且第二伞型齿轮13靠近对应的滑槽6的一侧固定安装有螺杆12，螺杆12远离对应的第二伞型齿轮13的一端延伸至对应的滑槽6内，螺杆12上螺纹套设有滑杆7，且滑杆7的底部固定安装有倾斜设置的弧型锥板16，四个弧型锥板16相配合，且四个弧型锥板16的底部均延伸至膨胀管2内，相对的两个弧型锥板16对称设置，滑杆7的顶部开设有限位槽8，且限位槽8的两侧内壁上固定安装有同一个定位杆9，定位杆9上滑动套设有与对应的滑槽6顶部内壁固定安装的限位块10，通过膨胀管2、膨胀锥3、空腔4、矩型槽5、滑杆7、限位槽8、定位杆9、限位块10、螺纹槽11、螺杆12、第二伞型齿轮13、伺服电机14、第一伞型齿轮15与弧型锥板16相配合，在对膨胀管2进行较大膨胀系数时，正向启动伺服电机14，伺服电机14的输出轴带动第一伞型齿轮15带动四个第二伞型齿轮13旋转，第二伞型齿轮13带动对应的螺杆12旋转，在螺纹槽11的作用下，螺杆12转动带动对应的滑杆7移动，滑杆7带动对应的定位杆9在第二圆孔内滑动，滑杆7还带动对应的弧型锥板16移动，四个弧型锥板16同时在膨胀管2内向外对膨胀管2挤压撑开，使得能够根据实际需要调节四个弧型锥板16的位置，达到加大对膨胀管2的膨胀系数，避免频繁更换不同规格的膨胀锥3，本实用新型结构简单，操作方便，便于根据实际需要调节四个弧型锥板16的位置，达到加大对膨胀管2的膨胀系数，避免频繁更换不同规格的膨胀锥3，降低工人的劳动强度，节省时间，提高效率。

本实用新型中，滑杆7的两侧分别与对应的滑槽6的两侧内壁滑动连接，滑槽6靠近矩型槽5的一侧内壁上开设有第一圆孔，且第一圆孔内固定套设有轴承，轴承的内圈与对应的螺杆12的外侧固定套装，滑杆7靠近矩型槽5的一端开设有螺纹槽11，且螺纹槽11与对应的螺杆12螺纹连接，限位块10的一侧开设有第二圆孔，且第二圆孔与对应的定位杆9滑动连接，限位块10的两侧分别与对应的限位槽8的两侧内壁滑动连接，通过膨胀管2、膨胀锥3、空腔4、矩型槽5、滑杆7、限位槽8、定位杆9、限位块10、螺纹槽11、螺杆12、第二伞型齿轮13、伺服电机14、第一伞型齿轮15与弧型锥板16相配合，在对膨胀管2进行较大膨胀系数时，正向启动伺服电机14，伺服电机14的输出轴带动第一伞型齿轮15带动四个第二伞型齿轮13旋转，第二伞型齿轮13带动对应的螺杆12旋转，在螺纹槽11的作用下，螺杆12转动带动对应的滑杆7移动，滑杆7带动对应的定位杆9在第二圆孔内滑动，滑杆7还带动对应的弧型锥板16移动，四个弧型锥板16同时在膨胀管2内向外对膨胀管2挤压撑开，使得能够根据实际需要调节四个弧型锥板16的位置，达到加大对膨胀管2的膨胀系数，避免频繁更换不同规格的膨胀锥3，本实用新型结构简单，操作方便，便于根据实际需要调节四个弧型锥板16的位置，达到加大对膨胀管2的膨胀系数，避免频繁更换不同规格的膨胀锥3，降低工人的劳动强度，节省时间，提高效率。

工作原理：在对膨胀管2进行较大膨胀系数时，正向启动伺服电机14，伺服电机14的输出轴带动第一伞型齿轮15旋转，由于四个第二伞型齿轮13均与第一伞型齿轮15相啮合，第一伞型齿轮15旋转带动四个第二伞型齿轮13旋转，第二伞型齿轮13带动对应的螺杆12旋转，在螺纹槽11的作用下，螺杆12转动带动对应的滑杆7移动，滑杆7带动对应的定位杆9在第二圆孔内滑动，同时滑杆7带动对应的弧型锥板16向远离矩型槽5的方向移动，此时四个弧型锥板16同时在膨胀管2内向外对膨胀管2挤压撑开，使得能够根据实际需要调节四个弧型锥板16的位置，达到加大对膨胀管2的膨胀系数，避免频繁更换不同规格的膨胀锥3，降低工人的劳动强度，节省时间，提高效率。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。