一种隧道洞口锚固桩与管棚导向墙连接结构的制作方法

本实用新型涉及隧道施工技术领域，更具体而言，涉及一种隧道洞口锚固桩与管棚导向墙连接结构。

背景技术：

隧道洞口加固措施中应用最为广泛的就是大管棚，其导向墙兼有稳定洞口边坡的作用，导向墙施工时其拱脚一般需设置大拱脚以增加导向墙的稳定性。当地质条件较为特殊，如滑坡地段、高边坡地段、软岩地层等特殊地质条件时，洞口一般还需增设锚固桩，锚固桩设置位置一般位于洞门端墙两侧，因结构受力原因，其一般紧靠衬砌外轮廓以增加端墙稳定性，该种情况下管棚导向墙因锚固桩距离衬砌外轮廓较近而无法设置大拱脚，其稳定性较之设置大拱脚的导向墙底很多，存在较大的安全风险，目前国内已公开的技术均未明确该种情况下管棚导向墙稳定性应如何解决。

技术实现要素：

为了克服现有技术中所存在的不足，本实用新型提供一种隧道洞口锚固桩与管棚导向墙连接结构，降低管棚导向墙因锚固桩而无法设置大拱脚带来的安全风险。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

一种隧道洞口锚固桩与管棚导向墙连接结构，其特征在于：包括管棚导向墙、连接构件和锚固桩，所述管棚导向墙内设置有型钢拱架，所述型钢拱架外缘设置有连接钢板，所述连接钢板与所述连接构件的一端通过螺栓连接，所述连接构件的另一端埋设于所述锚固桩内，所述锚固桩与管棚导向墙连接部分设置有混凝土肋，所述混凝土肋的作用是增加管棚导向墙与锚固桩的咬合力。

进一步地，所述管棚导向墙由沿线路方向均匀分布的型钢拱架、环向均匀分布的导向管、环向均匀分布的连接钢筋和混凝土组成。

进一步地，所述管棚导向墙与锚固桩连接部分其竖向尺寸≥1.2m。

进一步地，所述锚固桩在与管棚导向墙连接范围设置有上下两道混凝土肋，每道混凝土肋由纵向均匀分布的多段混凝土肋组成。

进一步地，所述每道混凝土肋截面尺寸为20cm（横向）×30cm（竖向），所述一段混凝土肋的纵向尺寸为30cm，所述上下两道混凝土肋竖向之间净间距不小于30cm。

进一步地，所述混凝土肋与锚固桩混凝土同步浇筑，形成整体。

进一步地，所述连接构件在竖直方向位于两道锚固桩混凝土肋中间。

进一步地，所述连接构件为I20型钢。

进一步地，所述连接构件沿线路纵向均匀分布。

进一步地，所述连接构件在锚固桩的埋入长度为锚固桩桩身横截面宽度的一半。

与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果为：

本实用新型提供了一种隧道洞口锚固桩与管棚导向墙连接结构，在锚固桩上设置了连接构件和混凝土肋，能将管棚导向墙与锚固桩连接为一个整体，形成整体受力结构体系，降低管棚导向墙塌拱的风险，提高洞口的稳定性。

附图说明

图1为本发明提供的一种隧道洞口锚固桩与管棚导向墙连接结构示意图；

图2为连接结构施工示意图；

图3为连接部位结构示意图。

图中：1为管棚导向墙、2为型钢拱架、3为导向管、4为锚固桩、5为连接构件、6为混凝土肋、7为护壁、8为泡沫板、9为连接钢板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，一种隧道洞口锚固桩与管棚导向墙连接结构，包括管棚导向墙1、连接构件5和锚固桩4，所述管棚导向墙1内设置有型钢拱架2，所述型钢拱架2外缘设置有连接钢板9，所述连接钢板9与所述连接构件5的一端通过螺栓连接，所述连接构件5的另一端埋设于所述锚固桩4内，所述锚固桩4与管棚导向墙1连接部分设置有混凝土肋6。所述管棚导向墙1由沿线路方向均匀分布的型钢拱架2、环向均匀分布的导向管3、环向均匀分布的连接钢筋和混凝土组成。所述管棚导向墙1与锚固桩4连接部分其竖向尺寸≥1.2m，其中a≥50cm，b≥50cm，其最高点A与设计的导向墙外轮廓B点相切。所述锚固桩4在与管棚导向墙1连接范围设置有上下两道混凝土肋6，每道混凝土肋6由纵向均匀分布的多段混凝土肋6组成。所述每道混凝土肋6截面尺寸为20cm（横向）×30cm（竖向），所述一段混凝土肋6的纵向尺寸为30cm，所述上下两道混凝土肋6竖向之间净间距不小于30cm。所述混凝土肋6与锚固桩4混凝土同步浇筑，形成整体。所述连接构件5在竖直方向位于两道锚固桩混凝土肋6中间。所述连接构件5由H型钢加工，其型号大于I20。所述连接构件5沿线路纵向均匀分布。所述连接构件5在锚固桩4的埋入长度为锚固桩4桩身横截面宽度的一半。

在本实施例中，隧道洞口锚固桩与管棚导向墙连接结构的施工方法，包括以下步骤：

S1、首先严格按照“逐段开挖、逐段支护、逐段测量”的工艺进行锚固桩4施工；

S2、当锚固桩4开挖至设计管棚导向墙1连接范围时，停止锚固桩4开挖，采用全站仪、水准仪对混凝土肋6、连接构件5具体位置进行精准放样，并于护壁7上作出标识；

S3、放样完成后根据地质情况确定该连接范围是否一次开挖到位，开挖完成后，根据上一节段放样的标示准确定位混凝土肋6和连接构件5位置，混凝土肋6、连接构件5位置均采用预埋相同尺寸的泡沫板8进行处理，埋设完成后进行护壁7钢筋的绑扎及模板安装，模板安装完成后再次进行各预留位置的复核，确认偏差符合要求后浇筑混凝土；

S4、护壁7混凝土拆模后按正常工序施工剩余节段直至锚固桩4开挖、护壁7全部完成，钢筋绑扎完成后拆除预埋的泡沫板8，将预制加工成型的连接构件5安装至预留孔洞内，其预留段空隙采用砂浆进行封堵，将连接构件5与锚固桩4钢筋进行焊接，防止混凝土浇筑过程中位置出现偏差，后进行混凝土浇筑；

S5、锚固桩4施工完成后进行洞口仰坡施工，仰坡开挖至管棚导向墙1拱脚高度后停止开挖，采用破碎锤对锚固桩4护壁7混凝土进行拆除，外露的连接构件5周边混凝土人工采用风镐进行凿除；

S6、测量放样后进行管棚导向墙1内型钢拱架安装2，型钢拱架2与连接构件5通过螺栓进行连接，型钢拱架2之间通过纵向连接钢筋进行加固，完成后进行导向管3、模板的安装；

S6、模板安装完成后经验收合格即浇筑管棚导向管混凝土。

上面仅对本实用新型的较佳实施例作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化，各种变化均应包含在本实用新型的保护范围之内。