一种新型泄油器的制作方法

本实用新型涉及油田采油、修井配套工具技术领域，尤其涉及一种新型泄油器。

背景技术：

泄油器是采油管柱上最常用的配套工具，其作用是在管柱检修时，起管柱前能够泄掉管柱内的油水混合物，防止起管过程中油水对井场地面造成污染，改善作业工人的工作环境；

目前，常用的是撞击式泄油器、往复式泄油器、以及磨擦器式泄油器憋压打开式等，以上多种泄油器存在一下问题：

1、由于受凝油、结蜡、管柱强度及管柱内垢的影响滑动部件存在动作不畅或卡滞，造成卡井或无法泄油；

2、泄油过程复杂，如需要泵罐车加压、投放重物碰撞、反复提放管柱等操作，增加了成本、以及工作人员的工作量。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种使用方便、结构简单，能够重复使用、节约成本，可靠性高的新型泄油器。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

本实用新型公开的一种新型泄油器，包括：

开设有泄油孔的中心管、固连在所述中心管一端的上接头、以及

通过泄油剪钉固连在所述中心管外部并密封所述泄油孔的泄油套；

所述中心管外壁形成有凸台部，所述凸台部通过泄油剪钉与所述泄油套固连；

所述中心管位于所述上接头和所述泄油套之间套装有用于驱动所述泄油套打开所述泄油孔的变径装置；

所述变径装置布设有套装在所述中心管上的锥套和多个呈周向阵列地布设在所述中心管外部的锁球；

所述锥套驱动所述锁球沿所述中心管径向位移；

所述锥套包括第一工作位和第二工作位；

其中，在第一工作位，所述锥套远离所述锁球，在第二工作位，所述锥套与所述锁球接触驱动所述锁球沿所述中心管径向位移。

进一步的，所述变径装置包括所述锥套和套装在所述锥套外部的锁球套、以及

装设在所述锁球套内的所述锁球；

所述锁球套开设有滑道；

所述锁球包括与所述滑道滑动连接的本体部和形成在所述本体部两侧的弧面；

所述弧面与所述锥套接触；

所述锥套位于第一工作位置通过降解环与所述锁球套固定连接；

所述降解环为在水中或氯根离子中能够降解材料制成；

其中，所述降解环降解后，所述锥套位于第二工作位置并通过锥面与所述弧面接触驱动所述本体部沿所述滑道滑动。

进一步的，所述变径装置还布设有弹簧；

所述弹簧套装在所述锥套外部，用于驱动所述锥套位于第二工作位置。

进一步的，所述锥套远离所述锁球端形成有第一限位部；

所述泄油套位于所述锥套端形成有第二限位部；

所述弹簧一端与所述第一限位部接触，所述弹簧另一端与所述第二限位部接触。

进一步的，所述锥套位于所述第一限位部端的内壁形成有卡槽；

所述卡槽与所述凸台部接触定位所述锥套在所述中心管上的位置。

进一步的，所述锥套和所述锁球套连接位置形成有容置腔；

所述容置腔内套装有所述弹簧；

其中，所述锁球套远离所述锁球端装设有挡环，所述挡环通过所述降解环与所述锥套固连。

进一步的，所述泄油套一端通过所述泄油剪钉与所述中心管固连，所述泄油套另一端与所述中心管之间形成有泄油腔；

所述泄油腔通过排油孔与外部连通；

所述泄油腔远离所述泄油剪钉端通过顶环与所述锥套接触。

进一步的，所述锥套和所述中心管之间装设有限位剪钉，用于固定所述锥套位置。

进一步的，所述中心管位于所述上接头和所述泄油套之间形成有限位台肩；

所述限位台肩与所述锁球套接触定位所述锁球套位置。

进一步的，所述泄油套位于所述泄油孔两侧通过密封圈与所述中心管外壁密封接触。

在上述技术方案中，本实用新型提供的一种新型泄油器，有益效果：

本实用新型设计的泄油器，通过在中心管位于上接头和泄油套之间套装变径装置，变径装置设置的锥套与锁球接触并推动锁球径向位移与套管接箍缝隙卡合，利用锁球与套管接箍缝隙卡合推动泄油套打开中心管泄油孔，与现有技术相比没有改变管柱内径，不增加余隙容积，保证了管柱强度，泄油孔泄油畅通，省时省力，安全环保，同时，也简化了泄油过程，不需要泵罐车加压、投放重物碰撞、反复提放管柱等操作，减少了工作人员工作量、节约了生产成本，并且变径装置能够重复使用，进一步节约了成本，结构简单、可靠性高。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型公开的一种新型泄油器第一实施例主视图；

图2是本实用新型公开的一种新型泄油器第一实施例局部放大图；

图3是本实用新型公开的一种新型泄油器第一实施例降解环溶解示意图；

图4是本实用新型公开的一种新型泄油器第一实施例泄油状态示意图；

图5是本实用新型公开的一种新型泄油器第二实施例主视图；

图6是本实用新型公开的一种新型泄油器第二实施例局部放大图；

图7是本实用新型公开的一种新型泄油器第二实施例降解环溶解示意图；

图8是本实用新型公开的一种新型泄油器第二实施例泄油状态示意图。

附图标记说明：

1、上接头；2、中心管；3、泄油套；4、泄油剪钉；5、下接头；6、密封圈；10、变径装置；11、锁球套；12、锁球；13、锥套；14、降解环；15、弹簧；16、限位剪钉；

201、泄油孔；202、限位台肩；203、凸台部；

301、排油孔；302、顶环；303、第二限位部；

1101、滑道；1102、缩颈部；1103、挡环；1104、顶丝；

1201、本体部；1202、第一弧面；1203、第二弧面；

1301、锥面；1302、第一限位部；1303、卡槽；1304、容置腔。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

实施例一；

参见图1-4所示；

开设有泄油孔201的中心管2、固连在中心管2一端的上接头1、以及通过泄油剪钉4固连在中心管2外部并密封泄油孔201的泄油套3；

中心管2外壁形成有凸台部203，凸台部203通过泄油剪钉4与泄油套3固连；

中心管2位于上接头1和泄油套3之间套装有用于驱动泄油套3打开泄油孔201的变径装置10；

变径装置10布设有套装在中心管2上的锥套13和多个呈周向阵列地布设在中心管2外部的锁球12；

锥套13驱动锁球12沿中心管2径向位移；

锥套13包括第一工作位和第二工作位；

其中，在第一工作位，锥套13远离锁球12，在第二工作位，锥套13与锁球12接触驱动锁球12沿中心管2径向位移。

具体的，参见图1所示，本实施例中包括，上接头1、中心管2、泄油套3、泄油剪钉4、下接头5、变径装置10；

上接头1、中心管2、下接头5均为中空管，中心管2一端螺纹连接有上接头1(工作时，中心管2连接上接头1端为上端)，中心管2的另一端螺纹连接有下接头5(工作时，中心管2连接下接头5端为下端)，通过上接头1和下接头5将中心管2安装于抽油泵的管柱上，中心管2侧壁开设有泄油孔201并且位于泄油孔201一侧形成有凸台部203，增加了中心管2壁厚，提高中心管2强度，泄油套3通过泄油剪钉4与凸台部203固连；优选的，泄油套3位于泄油孔201两侧通过密封圈6与中心管2外壁密封接触。

中心管2位于上接头1和泄油套3之间套装变径装置10，变径装置10设置有锥套13和三个锁球12，锁球12呈周向阵列地布设在中心管2外部；

参见图1所示，锥套13在第一工作位时，锥套13远离锁球12不与锁球12接触；

参见图3所示，锥套13在第二工作位时，锥套13与锁球12接触，并推动锁球12径向位移，锁球12凸出变径装置10外部，增大变径装置10直径；

下井过程中，锥套13不与锁球12接触处于第一工作位，下井后锥套13处于第二工作位，锁球12外部套管接触；

参见图4所示，泄油时，向上提拉抽油泵管柱，锁球12沿套管内壁滑动、直至遇到套管接箍缝隙，同时锥套13推动锁球12径向位移地增大变径装置10的直径与套管接箍缝隙卡合，继续向上提拉抽油泵管柱，变径装置10远离锁球12端推动泄油套3剪断泄油剪钉4，泄油套3打开泄油孔201；

该结构，通过在中心管2位于上接头1和泄油套3之间套装变径装置10，变径装置10设置的锥套13与锁球12接触并推动锁球12径向位移与套管接箍缝隙卡合，利用锁球12与套管接箍缝隙卡合，与现有技术相比没有改变管柱内径、不增加余隙容积，保证了管柱强度，泄油孔201泄油畅通，省时省力，安全环保，同时，也简化了泄油过程，不需要泵罐车加压、投放重物碰撞、反复提放管柱等操作，减少了工作人员工作量、节约了生产成本，并且变径装置10能够重复使用，进一步节约了成本，结构简单、可靠性高。

参见图1、2所示；

优选的，变径装置10包括锥套13和套装在锥套13外部的锁球套11、以及装设在锁球套11内的锁球12；

锁球套11开设有滑道1101；

锁球12包括与滑道1101滑动连接的本体部1201和形成在本体部1201两侧的弧面；

弧面与锥套13接触；

锥套13位于第一工作位置通过降解环14与锁球套11固定连接；

降解环14为在水中或氯根离子中能够降解材料制成；

其中，降解环14降解后，锥套13位于第二工作位置并通过锥面1301与弧面接触驱动本体部1201沿滑道1101滑动。

弹簧15套装在锥套13外部，用于驱动锥套13位于第二工作位置。

具体的，本实施例中，变径装置10包括锁球套11、锁球12、锥套13、降解环14；

参见图1所示，锁球套11套装在锥套13外部并通过降解环14固定连接，并且锁球套11位于上接头1端形成有直径小于锁球套11内径的台肩，用于与上接头1端部面接触，锁球套11远离台肩的一端通过降解环14与锥套13固定连接定位锥套13第一工作位置，降解环14采用在水中或氯根离子中能够降解材料制成，锁球套11内部开设有与锁球12数量对应的滑道1101，参见图2所示，滑道1101末端形成有缩颈部1102，用于阻挡锁球12滑出滑道1101；

参见图2所示，锁球12包括本体部1201、第一弧面1202、第二弧面1203；本体部1201与滑道1101滑动连接、并与缩颈部1102接触限制锁球12滑出滑动1101，本体部1201一侧形成有第一弧面1202，另一侧形成有第二弧面1203，第一弧面1202与锥套13接触；

参见图2所示，锥套13位于锁球套11内部的一端形成有锥面1301，降解环14降解后，锥套13位于第二工作位置，通过锥面1301与锁球12接触；

泄油时，向上提拉抽油泵管柱，锁球12沿套管内壁滑动遇到套管接箍缝隙，锥套13通过锥面1301继续推动锁球12沿滑道1101位移地增大变径装置10的直径，实现变径装置与套管接箍缝隙卡合，继续向上提拉抽油泵管柱，变径装置10远离锁球12端推动泄油套3剪断泄油剪钉4，泄油套3打开泄油孔201；

参见图1所示；

优选的，变径装置10还布设有弹簧15；

优选的，锥套13远离锁球12端形成有第一限位部1302；

泄油套3位于锥套13端形成有第二限位部303；

弹簧15一端与第一限位部1302接触，弹簧15另一端与第二限位部303接触。

具体的，本实施例中，变径装置10还包括弹簧15，弹簧15为压缩弹簧；

锥套13远离锁球12端布设有外径小于锥套13外径的有第一限位部1302，泄油套3布设有外径小于泄油套3外径的第二限位部303，压缩弹簧一端与第一限位部1302、另一端与第二限位部303，通过弹簧15支撑变径装置10远离泄油套，并为变径装置10提供沿中心管2轴向上下移动的缓冲作用力，避免变径装置10在中心管2出现卡滞现象，保证变径装置10动作灵活性，结构简单、方便制造。

参见图1所示；

优选的，锥套13位于第一限位部1302端的内壁形成有卡槽1303；

卡槽1303与凸台部203接触定位锥套13在中心管2上的位置。

具体的，本实施例中，锥套13位于第一限位部1302端的内壁形成有卡槽1303，泄油时，变径装置10推动泄油套3剪断泄油剪钉4打开泄油孔201后，卡槽1303与凸台部203卡合，定位锥套13在中心管2上的位置，避免变径装置10推继续沿中心管2继续下滑遮挡泄油孔201，保证该泄油器可靠性。

实施例二；

参见图5-8所示

优选的，锥套13和锁球套11连接位置形成有容置腔1304；

容置腔1304内套装有弹簧15；

其中，锁球套11远离锁球12端装设有挡环1103，挡环1103通过降解环14与锥套13固连。

优选的，泄油套3一端通过泄油剪钉4与中心管2固连，泄油套3另一端与中心管2之间形成有泄油腔；

泄油腔通过排油孔301与外部连通；

泄油腔远离泄油剪钉4端通过顶环302与锥套13接触。

具体的，参见图6所示，锥套13和锁球套11连接位置形成有容置腔1304，位于容置腔1304内锥套13外壁套装有弹簧15，并且在锁球套11远离锁球12端螺纹连接有挡环1103，挡环1103通过降解环14与锥套13固定连接将定位锥套13定位在第一工作位置，并且挡环1103在降解环14末端螺纹连接有顶丝1104，避免降解环14脱离锁球套11和锥套13，保证锁球套11和锥套13连接有效性，本实施例与上述第一实施例相比，弹簧15内置与变径装置10内部，缩短了弹簧长度，节约了制造成本；

参见图5所示，锥套13在第一工作位时，锥套13远离锁球12不与锁球12接触；

参见图7所示，锥套13在第二工作位时，降解环14降解后，锥套13位于第二工作位置，通过锥面1301与锁球12接触；

参见图8所示，泄油时，向上提拉抽油泵管柱，锁球12沿套管内壁滑动遇到套管接箍缝隙，锥套13通过锥面1301继续推动锁球12沿滑道1101位移地增大变径装置10的直径，实现变径装置与套管接箍缝隙卡合，继续向上提拉抽油泵管柱，变径装置10远离锁球12端与顶环302接触推动泄油套3剪断泄油剪钉4打开泄油孔201，中心管2中的液体通过泄油孔201进入泄油腔并通过排油孔301排入到套管内；

参见图5、7所示；

优选的，锥套13和中心管2之间装设有限位剪钉16，用于固定锥套13位置。

具体的，本实施例中，锥套13和中心管2之间通过限位剪钉16固定连接，在非泄油状态时，锥套13位于第一工作位和第二工作位时，变径装置10通过限位剪钉16固定于中心管2位于上接头1端，避免变径装置10误动作在非泄油状态时打开泄油孔201，起到保护作用。

参见图1所示；

另一实施例中优选的，中心管2位于上接头1和泄油套3之间形成有限位台肩202；限位台肩202与锁球套11接触定位锁球套11位置。

具体的，本实施例中，中心管2外壁形成有限位台肩202，参见图4所示，变径装置10驱动泄油套3剪断泄油剪钉4打开泄油孔201后，锁球套11的台肩与限位台肩202接触，定位锁球套11在中心管2上的位置，避免定位锁球套11沿中心管2继续下滑挤压锁球13导致变径装置10与套管接卡死无法拆卸现象，保证了该泄油器的可靠性。

在上述技术方案中，本实用新型提供的一种新型泄油器；

工作原理，参见图1所示：

下井过程：锥套13在第一工作位时，锥套13远离锁球12不与锁球12的第一弧面1202接触；

下井后，在一段时间内，降解环14在水中或氯根离子中降解，降解环14降解后，锥套13位于第二工作位置并通过锥面1301与锁球12的第一弧面接触驱动本体部1201沿滑道1101滑动并凸出锁球套11外壁，锁球12的第二弧面1203与套管内壁接触，随着抽油泵的生产，管柱不断的蠕动，锁球12的第二弧面1203在套管内壁上滑动，磨损很小，如果在蠕动过程中，这个位置刚好是套管接箍的位置，在管柱上向蠕动的过程中，弹簧15处于不断的压缩与伸张过程中，为变径装置提供缓冲作用力，泄油剪钉9不会被剪断，泄油孔不会被打开；

泄油时，向上提拉抽油泵管柱，锁球12沿套管内壁滑动、直至遇到套管接箍缝隙，同时锥套13推动锁球12径向位移地增大变径装置10的直径与套管接箍缝隙卡合，继续向上提拉抽油泵管柱，变径装置10远离锁球12端推动泄油套3剪断泄油剪钉4，泄油套3下行打开泄油孔201，管柱内外连通，中心管2中的液体排出，继续向上提拉抽油泵管柱，锁球套11位于上接头1端的台肩与中心管2上的限位台肩202接触，限制锁球套11下行，锥体13不再推动锁球4凸出锁球套11外部。

有益效果：

本实用新型设计的泄油器，通过在中心管位于上接头和泄油套之间套装变径装置，变径装置设置的锥套与锁球接触并推动锁球径向位移与套管接箍缝隙卡合，利用锁球与套管接箍缝隙卡合推动泄油套打开中心管泄油孔，与现有技术相比没有改变管柱内径，不增加余隙容积，保证了管柱强度，泄油孔泄油畅通，省时省力，安全环保，同时，也简化了泄油过程，不需要泵罐车加压、投放重物碰撞、反复提放管柱等操作，减少了工作人员工作量、节约了生产成本，并且变径装置能够重复使用，进一步节约了成本，结构简单、可靠性高。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。