基于导向注入一体化机构的连续导管装置的制作方法

本发明涉及地下勘探技术领域，尤其涉及基于导向注入一体化机构的连续导管装置。

背景技术：

如图1所示，现有的连续油管作业设备通常包括导向鹅颈(序号100)和注入头(序号200)，导向鹅颈用于引导连续管进入注入头。注入头主要功能有：

(1)向连续管施加轴向作用力用以克服连续管的自重及在井筒的浮力和摩擦力，提供足够的推、拉力用以控制连续管的出井以及入井运动；

(2)当连续管静止时承受整个连续管的悬挂重量；

(3)提供足够大的夹持力以防止连续管与夹持块之间发生相对滑动；

(4)在不同的情况下，控制连续管的提升和下放速度；

(5)为指重传感器及编码器提供工作平台；

(6)承受全部连续管的自重及附加载荷。

现有的连续管注入头的入口位于出口正上方，注入头本身具有一定的高度，再加上导向鹅颈的高度，导致整个设备高度很高，这并不适用于空间高度有限的作业环境(例如煤矿巷道，一般高度不超过3m)。

技术实现要素：

本发明为了解决上述技术问题提供基于导向注入一体化机构的连续导管装置。

本发明通过下述技术方案实现：

基于导向注入一体化机构的连续导管装置，包括校直装置和用于夹持导管以及牵引导管下井或起出的一对链轮链条夹持组件，所述的一对链轮链条夹持组件间可构成供导管通过的导管导向通道，所述导管导向通道的入口与出口不在一条直线上；所述校直装置用于对导管进行校直。

进一步的，所述导管导向通道为圆弧形。

进一步的，两个链轮链条夹持组件均包括链轮组、链条、安装在链条上的夹持块以及用于压紧夹持块的推板；

所述推板为圆弧形板，两个链轮链条夹持组件的推板同心设置；至少一个链轮链条夹持组件的推板连接有用于带动其径向移动的夹紧驱动装置；

两个链轮链条夹持组件的推板用于使两个链轮链条夹持组件的部分夹持块之间形成所述导管导向通道，以及使两个链轮链条夹持组件上的部分夹持块夹紧导管。

进一步的，所述推板通过轴承滚轮压紧夹持块。

其中，位于外围的链轮链条夹持组件的链轮组包括主动轮、张紧轮和从动轮；位于内围的链轮链条夹持组件的链轮组至少包括主动轮和从动轮。

优选地，所述夹紧驱动装置为油缸。

进一步的，所述夹持块的夹持面在导向方向具有一定的弧度。

优选地，所述导管导向通道的入口方向与出口方向的夹角为锐角，在导管导向通道的入口处设有弧形导向短节。

优选地，所述校直装置为滚轮校直装置。

进一步的，校直装置包括支架、第一滚轮、第二滚轮、拐臂和压紧油缸；所述第一滚轮有至少两个，第一滚轮沿直线方向排布；

所述拐臂一端与所述支架活动连接，所述第二滚轮转动安装在所述拐臂的拐点处，所述压紧油缸的输出端与拐臂的另一端连接以使第一滚轮与第二滚轮间形成校直通道。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

本发明将导向和注入功能基于一体，可省去导向鹅颈，能有效降低设备的高度；尤其适用于空间高度有限的作业环境；本发明通过校直装置可对连续导管进行校直，利于确保连续导管垂直进入井内，能有效减轻井下磨损。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。

图1是现有技术的结构示意图；

图2是实施例一的结构示意图；

图3是夹持块夹紧导管时局部位置的示意图；

图4是图3中a-a处的剖面图；

图5是导管导向通道的局部示意图；

图6是本发明使用时的示意图；

图7是实施例二的结构示意图；

图8是实施例三的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例一

如图2所示，本实施例公开的基于导向注入一体化机构的连续导管装置，包括校直装置8和用于夹持导管7以及牵引导管7下井或起出的第一链轮链条夹持组件1和第二链轮链条夹持组件2，第一链轮链条夹持组件1与第二链轮链条夹持组件2间可构成供导管通过的导管导向通道，导管导向通道的入口与出口不在一条直线上。

为使导管的变形更加平滑，导管导向通道为圆弧形。

本实施例中第一链轮链条夹持组件1包括第一主动轮11、第一张紧轮14、第一从动轮12、第一链条13、第一推板15以及安装在第一链条13上的若干夹持块3；第一主动轮11、第一张紧轮14与第一从动轮12不在一条直线上，第一链条13与第一主动轮11、第一张紧轮14和第一从动轮12啮合。

第二链轮链条夹持组件2包括第二主动轮21、第二从动轮22、第二链条23、第二推板25以及安装在第二链条23上的若干夹持块3，第二链条23与第二主动轮21和第二从动轮22啮合；

第一推板15和第二推板25均为圆弧形板，第一推板15和第二推板25同心设置，第一推板15的半径小于第二推板25的半径。

当然的，第一主动轮11与第二主动轮21均连接有牵引马达。第一主动轮11、第一张紧轮14、第一从动轮12、第二主动轮21、第二从动轮22和第二链条23均安装在机架上。图中未示出牵引马达和机架，这是本领域的常规技术，此处不再赘述。

本实施例中第二推板25连接有用于带动其在径向方向移动的夹紧驱动装置4；夹紧驱动装置4为油缸。

第一推板15与第二推板25用于使第一链条13上的部分夹持块3与第二链条23上的部分夹持块3之间形成导管导向通道以及使第一链条13和第二链条23上的该部分夹持块3夹紧导管7。

本实施例中第一张紧轮14的内外侧均与第一链条13啮合。第一主动轮11与第一张紧轮14间以及第一张紧轮14与第一从动轮12间均设有一个第一推板15。

本实施例中第二推板25一端始于第二主动轮21处，第二推板25另一端延伸至第二从动轮22处。由于第二推板25弧长较长，因而第二推板25连接有至少两个夹紧驱动装置4，以保证足够的夹持力度。

如图3、4、5所示，夹持块3一节一节设置在链条上。相邻夹持块3之间具有间隙31。第一推板15与第二推板25使多个夹持块3沿其圆弧方向布置从而形成导管导向通道6，继而实现对导管7的导向。

第一链条13和第二链条23上夹持块3的夹持面在导向方向具有一定的弧度，以与导管7面接触，增加夹持力量，同时可使导管7的变形更加平滑。

如图3所示，夹持块3上安装有轴承滚轮16，第一推板15压紧第一链条13上夹持块3的轴承滚轮16，第二推板25压紧第二链条23上夹持块3的轴承滚轮16。

当然，轴承滚轮16也可安装在推板上。

导管导向通道6为弧形，在注入导管时，导管7在导管导向通道6处发生塑性弯曲变形，因而从导管导向通道6出来的导管7存在残余弯曲，下井之后残余弯曲使得导管7在井下易与井壁发生偏磨，从而增加井下磨损。

本发明增设校直装置8对导管7进行校直，可最大限度的消除导管7的残余弯曲，利于保证连续导管7垂直进入井内，能有效减轻井下磨损。

本实施例中校直装置8选择为滚轮校直装置。滚轮校直装置有很多，可根据需要选择。

本发明公开的校直装置8，包括支架81、第一滚轮82、第二滚轮83、拐臂84和压紧油缸85；第一滚轮82安装在支架81上，第一滚轮82有至少两个，第一滚轮82沿直线方向排布。拐臂84一端与支架81活动连接，第二滚轮83转动安装在拐臂84的拐点处，压紧油缸85的输出端与拐臂84的另一端连接以使第二滚轮83可压向导管7，从而使第一滚轮82与第二滚轮83间形成校直通道。

本发明的工作原理：

如图2、6所示，导管7缠绕在卷筒9上，导管7的自由一端从第一链条13与第二链条23的夹持块3之间穿过；

第一推板15与第二推板25压紧第一链条13和第二链条23上的夹持块3，使夹持块3夹紧导管7；

第一主动轮11与第二主动轮21转动，带动第一链条13与第二链条23运动，继而带动夹持块3运动，从而使夹持块3夹紧的导管7向下井或起出方向移动；

从导管导向通道出来的导管7，经校直通道校直后垂直进入井内。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：如图7所示，本实施例中第二链轮链条夹持组件2还包括与第二链条23啮合的第二张紧轮24，第二主动轮21、第二张紧轮24与第二从动轮22不在一条直线上。

本实施例在导管导向通道的入口处设有弧形导向短节5，弧形导向短节5引导导管7更加顺滑的进入导管导向通道。弧形导向短节5与导管导向通道同心且半径相等。

弧形导向短节5位于导管导向通道入口的下方，对导管7具有一定的支撑作用。

实施例三

本实施例与实施例一或实施例二的区别在于：如图8所示，本实施例中第一推板15连接有用于带动其在径向方向移动的夹紧驱动装置4。

本发明将导向和注入功能基于一体，又增设了校直装置，在有效降低设备高度的同时，又能确保不增加井下磨损。本发明尤其适用于空间高度有限的作业环境，例如在煤矿巷道中作业。

以上的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。