一种连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇的制作方法

1.本发明属于钻井技术领域，具体地，涉及一种连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇。


背景技术：

2.连续循环钻井系统是一项先进的钻井技术装备，能够在接单根期间保持钻井液的连续循环，从而在整个钻进期间实现稳定的当量循环密度和不间断的钻屑排出，避免停泵和开泵循环时引起的井底压力波动，全面改善了井眼条件和钻井安全，极大地降低钻井事故，提高总的机械钻速。
3.目前，采用压裂分流管汇联接压裂管汇和多处分布的压裂井口装置，同时或分别进行压裂作业，是压裂成套设备技术发展的一项重大举措。但各地油气田所用的压裂井口装置，其上部的结构形状各不相同，有的采用直径较小的多通道输入端，有的则采用直径较大的单通道输入端，向井口装置和井下输送压裂液；而现有的压裂分流管汇，多是针对某客户的单一要求或是某单一结构形式的压裂井口装置进行设计，通用性较差。加之现有的压裂管汇和井口装置之间的联接管路，有的零部件联接处的内径不一致，有的管道弯曲角度大、半径小，有的管路粗大笨重难以支撑，有的管路流动阻力大、能源消耗多，在超高压含砂压裂液的冲击下，不是率先产生破裂事故，影响大规模压裂作业，给客户造成重大经济损失；就是耗用大量宝贵的合金钢材，浪费大量的能源，加大油气资源的开采成本。


技术实现要素：

4.发明目的：本发明的目的是提供一种连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，解决了现有技术中的分流管汇根据不同的使用功能，采用的管道型号差距较大，造成管汇之间的连接困难，并且连接好的管汇之间密封性能需要进一步提高的问题。
5.技术方案：本发明提供了一种连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，包括底座、手动闸阀一、液动闸阀一、压裂四通、液动闸阀二、手动闸阀二、双法兰短接管、压裂九通、手动闸阀三、液动闸阀三、手动闸阀四和液动闸阀四，所述手动闸阀一、液动闸阀一、压裂四通、液动闸阀二、手动闸阀二、双法兰短接管、压裂九通、手动闸阀三、液动闸阀三、手动闸阀四和液动闸阀四均通过底座支撑，并且手动闸阀一、液动闸阀一、压裂四通、液动闸阀二、手动闸阀二、双法兰短接管、压裂九通、手动闸阀三、液动闸阀三、手动闸阀四和液动闸阀四构成的分流管汇呈“h”型设置，所述双法兰短接管的两端分别与压裂四通和压裂九通连接，所述液动闸阀一和液动闸阀二沿压裂四通轴线方向分别设置在压裂四通的两端，所述手动闸阀一和液动闸阀一远离压裂四通的端部连接，所述手动闸阀二和液动闸阀二远离压裂四通的端部连接，所述手动闸阀一、液动闸阀一、压裂四通、液动闸阀二和手动闸阀二的轴线处于同一直线上，所述液动闸阀三和液动闸阀四沿压裂九通轴线方向分别设置在压裂九通的两端，所述手动闸阀三和液动闸阀三远离压裂九通的端部连接，所述手动闸阀四和液动闸阀四远离压裂九通的端部连接，所述压裂九通、手动闸阀三、液动闸阀三、手动闸
阀四和液动闸阀四的轴线处于同一直线上。
6.进一步的，上述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，所述手动闸阀一、手动闸阀二、手动闸阀三、液动闸阀三和手动闸阀四上均连接有分流头本体，所述分流头本体上连接有由壬法兰，所述由壬法兰上连接有由壬变径接头。
7.进一步的，上述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，所述底座包括支撑底板、推杆、间距调节气缸、气缸固定安装座、直线光轴一、直线光轴二、一组上间距调节块、一组下间距调节块、安装基板、一组管汇支撑板一和一组管汇支撑板二，所述安装基板和气缸固定安装座相对固定设置在支撑底板上，并且安装基板和气缸固定安装座分别位于支撑底板长度方向的两端，所述间距调节气缸固定设置在气缸固定安装座上，并且间距调节气缸的活塞杆和推杆的一端连接，并且推杆的另一端与一组管汇支撑板一或一组管汇支撑板二其中之一连接，所述一组管汇支撑板一和一组管汇支撑板二的上端部均与直线光轴一和直线光轴二滑动连接，所述直线光轴一和直线光轴二的两端分别与安装基板和气缸固定安装座固定连接，并且直线光轴一和直线光轴二平行设置，所述一组管汇支撑板一和一组管汇支撑板二平行设置，并且一组管汇支撑板一和一组管汇支撑板二互相间隔，所述一组上间距调节块和一组下间距调节块间隔设置，所述一组管汇支撑板一和一组上间距调节块一一对应设置，并且管汇支撑板一和上间距调节块连接，所述一组管汇支撑板二和一组下间距调节块一一对应设置，并且管汇支撑板二和下间距调节块连接，所述一组上间距调节块和一组下间距调节块之间相邻的互相搭接，所述一组上间距调节块呈一行设置，并且一组上间距调节块中一端的上间距调节块和安装基板连接，所述一组下间距调节块呈一行设置，并且一组下间距调节块中一端的下间距调节块和气缸固定安装座连接，所述一组管汇支撑板一和一组管汇支撑板二的下端部均与支撑底板滑动连接，所述分流管汇设置在一组管汇支撑板一和一组管汇支撑板二上。
8.进一步的，上述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，所述管汇支撑板一相对的两竖直侧壁上设有卡槽一，所述上间距调节块靠近管汇支撑板一的侧壁上设有卡合凸起一，所述卡合凸起一设置在卡槽一内，并且上间距调节块通过螺钉固定在管汇支撑板一的侧壁上，所述管汇支撑板二相对的两竖直侧壁上均设有卡槽二，所述下间距调节块靠近管汇支撑板二的侧壁上设有卡合凸起二，所述卡合凸起二设置在卡槽二内，并且下间距调节块通过螺钉设置在管汇支撑板二的侧壁上。
9.进一步的，上述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，所述上间距调节块靠近下间距调节块的下端面上设有两个第一矩形凸部，所述第一矩形凸部对称设置在上间距调节块下端面的两端，所述上间距调节块和两个第一矩形凸部形成的截面为“凹”字型结构，所述下间距调节块靠近上间距调节块的上端面上设有两个第二矩形凸部，所述第二矩形凸部对称设置在下间距调节块上端面的两端，所述下间距调节块和两个第二矩形凸部形成的截面为“凹”字型，所述相邻的上间距调节块的第一矩形凸部和下间距调节块的第二矩形凸部可贴合，所述第一矩形凸部位于下间距调节块上两个第二矩形凸部之间，所述第二矩形凸部位于上间距调节块上两个第一矩形凸部之间。
10.进一步的，上述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，所述上间距调节块和两个第一矩形凸部形成矩形凹槽一，所述上间距调节块两侧的第二矩形凸部设置在矩形凹槽一内，所述下间距调节块和两个第二矩形凸部形成矩形凹槽二，所述下间距调节块
两侧的第一矩形凸部设置在矩形凹槽二内。
11.进一步的，上述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，所述管汇支撑板一和管汇支撑板二上设有管汇支撑组件，所述分流管汇设置在管汇支撑组件上。
12.进一步的，上述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，所述管汇支撑组件包括管汇翻转支撑板、两个对称设置的铰接支撑座一、翻转驱动油缸、油缸铰接支撑座、翻转固定支撑座、y型连接板和转接板，所述两个对称设置的铰接支撑座一固定设置在管汇支撑板一和管汇支撑板二的上端面上，所述管汇翻转支撑板的下端部和两个对称设置的铰接支撑座一铰接，所述油缸铰接支撑座固定设置在管汇支撑板一和管汇支撑板二的侧壁上，所述翻转驱动油缸的一端和油缸铰接支撑座铰接，所述翻转固定支撑座固定设置在管汇支撑板一和管汇支撑板二的侧壁上，所述y型连接板的三个端部分别与翻转固定支撑座、翻转驱动油缸活塞杆、转接板铰接，所述转接板和管汇翻转支撑板固定连接。
13.进一步的，上述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，所述管汇翻转支撑板的上端部设有管汇支撑转轴三，所述管汇支撑转轴三上套设有尼龙橡胶垫圈，所述分流管汇设置在尼龙橡胶垫圈上。
14.上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，具有如下优点：1.管线四进八出，满足拉链式压裂倒换要求，通过闸板阀门实现倒换井口，倒换步骤简洁易懂，安全；2.四趟主管线入口相对，缓冲了大排量射流对管汇的冲击力，施工过程整个高压部分平稳，同时减少大排量流体的冲蚀力，延长管汇寿命；3.便于连接管线，标准化程度较高。
附图说明
15.图1为本发明所述连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇的结构示意图；图2为本发明所述底座的结构示意图；图3为本发明所述底座的俯视图；图4为本发明所述底座的结构示意图；图5为本发明所述底座的局部放大图；图6为本发明所述管汇支撑组件的结构示意图；图7为本发明所述自锁紧固件的结构示意图；图8为本发明所述自锁紧固件应用时的结构示意图一；图9为本发明所述自锁紧固件应用时的结构示意图二；图10为本发明所述自锁紧固件的截面图；图11为本发明图9中a处的局部放大图；图12为本发明所述正向锁紧螺母和反向锁紧螺母的结构示意图；图13为本发明所述正向锁紧螺母的结构示意图；图14为本发明所述反向锁紧螺母的结构示意图；图中：底座1、手动闸阀一2、液动闸阀一3、压裂四通4、液动闸阀二5、手动闸阀二6、双法兰短接管7、压裂九通8、手动闸阀三9、液动闸阀三10、手动闸阀四11、液动闸阀四12、由
壬法兰13、由壬变径接头14、支撑底板15、推杆16、间距调节气缸17、气缸固定安装座18、直线光轴一19、直线光轴二20、上间距调节块21、下间距调节块22、安装基板23、管汇支撑板一24、管汇支撑板二25、卡槽一26、卡合凸起一27、卡槽二28、卡合凸起二29、第一矩形凸部30、第二矩形凸部31、矩形凹槽一32、矩形凹槽二33、管汇支撑组件34、管汇翻转支撑板35、铰接支撑座一36、翻转驱动油缸37、油缸铰接支撑座38、翻转固定支撑座39、y型连接板40、转接板41、管汇支撑转轴三42、尼龙橡胶垫圈43、自锁紧固件44、外螺柱45、内螺纹推杆46、正向锁紧螺母47、反向锁紧螺母48、自锁翻板49、自锁调节组件50、连接圆柱51、正向螺纹段52、反向螺纹段53、矩形凹槽三54、转轴三55、手轮56、固定连接板57、弹簧一58、翻板连接板59、位置调节圆柱60、连接凸部61、圆形凸部62、圆形通孔一63、圆形凹槽64、弹簧限位槽65、弹簧二66、圆环形沟槽67、排气通孔一68、排气通孔二69、环形凸台一70、外齿71、环形凸台二72、内齿73。
具体实施方式
16.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
17.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
18.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
19.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
20.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
21.实施例一如图1所示的连续钻井系统的高抗硫拉链式压裂分流管汇，包括底座1、手动闸阀一2、液动闸阀一3、压裂四通4、液动闸阀二5、手动闸阀二6、双法兰短接管7、压裂九通8、手
动闸阀三9、液动闸阀三10、手动闸阀四11和液动闸阀四12，所述手动闸阀一2、液动闸阀一3、压裂四通4、液动闸阀二5、手动闸阀二6、双法兰短接管7、压裂九通8、手动闸阀三9、液动闸阀三10、手动闸阀四11和液动闸阀四12均通过底座1支撑，并且手动闸阀一2、液动闸阀一3、压裂四通4、液动闸阀二5、手动闸阀二6、双法兰短接管7、压裂九通8、手动闸阀三9、液动闸阀三10、手动闸阀四11和液动闸阀四12构成的分流管汇呈“h”型设置，所述双法兰短接管7的两端分别与压裂四通4和压裂九通8连接，所述液动闸阀一3和液动闸阀二5沿压裂四通4轴线方向分别设置在压裂四通4的两端，所述手动闸阀一2和液动闸阀一3远离压裂四通4的端部连接，所述手动闸阀二6和液动闸阀二5远离压裂四通4的端部连接，所述手动闸阀一2、液动闸阀一3、压裂四通4、液动闸阀二5和手动闸阀二6的轴线处于同一直线上，所述液动闸阀三10和液动闸阀四12沿压裂九通8轴线方向分别设置在压裂九通8的两端，所述手动闸阀三9和液动闸阀三10远离压裂九通8的端部连接，所述手动闸阀四11和液动闸阀四12远离压裂九通8的端部连接，所述压裂九通8、手动闸阀三9、液动闸阀三10、手动闸阀四11和液动闸阀四12的轴线处于同一直线上。
22.此外，所述手动闸阀一2、手动闸阀二6、手动闸阀三9、液动闸阀三10和手动闸阀四11上均连接有分流头本体100，所述分流头本体100上连接有由壬法兰13，所述由壬法兰13上连接有由壬变径接头14。
23.本专利申请的压裂分流管汇主要技术参数为：1.执行标准：api spec 6a；gb/t 22513
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2013《石油天然气工业 钻井和采油设备 井口装置和采油树》；2.额定工作压力：140mpa（20000psi）；3.公称通径：主通径：130mm（5 1/8in）；旁通径：78mm（3 1/16in）；4.额定温度级别：pu（
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29℃～＋121℃）；5.产品材料级别：aa；6.产品规范级别：psl3；7.性能要求级别：pr1；8.工作介质：压裂液、清水等；另外，该分流管汇的阀门系明杆平板结构，靠金属密封平面之间的自由贴合，借助密封润滑脂和介质压力实现密封。阀盖和阀体采用螺栓连接，压力增强式弹性密封垫环密封，性能安全可靠。明杆结构的产品便于操作，开关位置明显。同时该阀门带有下导杆机构，驱动装置带滚珠丝杆，极大地减轻了启闭力。阀杆填料采用金属件，具有抗腐耐老化性能，并且填料函增设可见窗口，便于现场维护阻漏作业。阀板与阀座表面堆焊硬质合金，具有良好的耐磨和抗腐性能，阀杆采用抗h2s腐蚀的不锈钢制造，其它零件采用限制硬度的方法，因而该阀可以在含h2s酸性工况中使用。
24.实施例二基于实施例一结构的基础上，如图2
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5所示的底座1包括支撑底板15、推杆16、间距调节气缸17、气缸固定安装座18、直线光轴一19、直线光轴二20、一组上间距调节块21、一组下间距调节块22、安装基板23、一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25，所述安装基板23和气缸固定安装座18相对固定设置在支撑底板15上，并且安装基板23和气缸固定安装座18分别位于支撑底板15长度方向的两端，所述间距调节气缸17固定设置在气缸固定安装座
18上，并且间距调节气缸17的活塞杆和推杆16的一端连接，并且推杆16的另一端与一组管汇支撑板一24或一组管汇支撑板二25其中之一连接，所述一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25的上端部均与直线光轴一19和直线光轴二20滑动连接，所述直线光轴一19和直线光轴二20的两端分别与安装基板23和气缸固定安装座18固定连接，并且直线光轴一19和直线光轴二20平行设置，所述一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25平行设置，并且一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25互相间隔，所述一组上间距调节块21和一组下间距调节块22间隔设置，所述一组管汇支撑板一24和一组上间距调节块21一一对应设置，并且管汇支撑板一24和上间距调节块21连接，所述一组管汇支撑板二25和一组下间距调节块22一一对应设置，并且管汇支撑板二25和下间距调节块22连接，所述一组上间距调节块21和一组下间距调节块22之间相邻的互相搭接，所述一组上间距调节块21呈一行设置，并且一组上间距调节块21中一端的上间距调节块21和安装基板23连接，所述一组下间距调节块22呈一行设置，并且一组下间距调节块22中一端的下间距调节块22和气缸固定安装座18连接，所述一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25的下端部均与支撑底板15滑动连接，所述分流管汇设置在一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25上。
25.其中，所述管汇支撑板一24相对的两竖直侧壁上设有卡槽一26，所述上间距调节块21靠近管汇支撑板一24的侧壁上设有卡合凸起一27，所述卡合凸起一27设置在卡槽一26内，并且上间距调节块21通过螺钉固定在管汇支撑板一24的侧壁上，所述管汇支撑板二25相对的两竖直侧壁上均设有卡槽二28，所述下间距调节块22靠近管汇支撑板二25的侧壁上设有卡合凸起二29，所述卡合凸起二29设置在卡槽二28内，并且下间距调节块22通过螺钉设置在管汇支撑板二25的侧壁上。
26.此外，所述上间距调节块21靠近下间距调节块22的下端面上设有两个第一矩形凸部30，所述第一矩形凸部30对称设置在上间距调节块21下端面的两端，所述上间距调节块21和两个第一矩形凸部30形成的截面为“凹”字型结构，所述下间距调节块22靠近上间距调节块21的上端面上设有两个第二矩形凸部31，所述第二矩形凸部31对称设置在下间距调节块22上端面的两端，所述下间距调节块22和两个第二矩形凸部31形成的截面为“凹”字型，所述相邻的上间距调节块21的第一矩形凸部30和下间距调节块22的第二矩形凸部31可贴合，所述第一矩形凸部30位于下间距调节块22上两个第二矩形凸部31之间，所述第二矩形凸部31位于上间距调节块21上两个第一矩形凸部30之间。所述上间距调节块21和两个第一矩形凸部30形成矩形凹槽一32，所述上间距调节块21两侧的第二矩形凸部31设置在矩形凹槽一32内，所述下间距调节块22和两个第二矩形凸部31形成矩形凹槽二33，所述下间距调节块22两侧的第一矩形凸部30设置在矩形凹槽二33内。
27.如图6所示的管汇支撑板一24和管汇支撑板二25上设有管汇支撑组件34，所述分流管汇设置在管汇支撑组件34上。所述管汇支撑组件34包括管汇翻转支撑板35、两个对称设置的铰接支撑座一36、翻转驱动油缸37、油缸铰接支撑座38、翻转固定支撑座39、y型连接板40和转接板41，所述两个对称设置的铰接支撑座一36固定设置在管汇支撑板一24和管汇支撑板二25的上端面上，所述管汇翻转支撑板35的下端部和两个对称设置的铰接支撑座一36铰接，所述油缸铰接支撑座38固定设置在管汇支撑板一24和管汇支撑板二25的侧壁上，所述翻转驱动油缸37的一端和油缸铰接支撑座38铰接，所述翻转固定支撑座39固定设置在管汇支撑板一24和管汇支撑板二25的侧壁上，所述y型连接板40的三个端部分别与翻转固
定支撑座39、翻转驱动油缸37活塞杆、转接板41铰接，所述转接板41和管汇翻转支撑板35固定连接。所述管汇翻转支撑板35的上端部设有管汇支撑转轴三42，所述管汇支撑转轴三42上套设有尼龙橡胶垫圈43，所述分流管汇设置在尼龙橡胶垫圈43上。
28.本专利申请中的底座1为长度可调节的结构，具体的工作原理为：s1、当需要进行一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25之间间距需要增加时，间距调节气缸17的活塞杆收回，通过推杆16带动与推杆16连接的上间距调节块21向间距调节气缸17方向移动；s2、与推杆16连接的上间距调节块21移动，上间距调节块21移动，带动上间距调节块21上的管汇支撑板一24同步移动；s3、管汇支撑板一24移动，从而带动此管汇支撑板一24上的第一矩形凸部30在相邻的下间距调节块22的矩形凹槽二33内移动，直至此管汇支撑板一24上的第一矩形凸部30与相邻的下间距调节块22的矩形凹槽二33的内壁贴合，从而使得管汇支撑板一24拉动相邻的下间距调节块22移动；s4、步骤s3中下间距调节块22的移动，拉动此下间距调节块22的第二矩形凸部31在相邻的管汇支撑板一24的矩形凹槽一32内移动，直至下间距调节块22的第二矩形凸部31与相邻的管汇支撑板一24的矩形凹槽一32内壁贴合，从而使得下间距调节块22拉动相邻的管汇支撑板一24移动；s5、以此类推不断重复步骤s3、s4，管汇支撑板一24和下间距调节块22的移动带动与之连接的上间距调节块21和下间距调节块22移动，下间距调节块22和管汇支撑板一24不断相互拉动，从而使得一组上间距调节块21和一组下间距调节块22之间距离增加，进一步使得上间距调节块21和下间距调节块22上连接的一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25之间距离增加；s6、当需要进行一一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25之间间距需要减小时，间距调节气缸17的活塞杆伸出，通过推杆16带动与推杆16连接的上间距调节块21向远离间距调节气缸17方向移动；s7、管汇支撑板一24和下间距调节块22的移动原理同步骤s3、s4，相邻的管汇支撑板一24和下间距调节块22不断相互作用，使得一组上间距调节块21和一组下间距调节块22之间距离减小，从而使得上间距调节块21和下间距调节块22上连接的一组管汇支撑板一24和一组管汇支撑板二25之间距离减小；s7、翻转驱动油缸37的活塞杆伸出或者收回，推动y型连接板40绕着翻转固定支撑座39转动，从而推动管汇翻转支撑板35绕两个对称设置的铰接支撑座一36转动，调节尼龙橡胶垫圈43的高度，安装管汇时，可通过调节尼龙橡胶垫圈43的高度，进行不同位置处管汇的支撑。
29.实施例三如图7所示的手动闸阀一2、液动闸阀一3、压裂四通4、液动闸阀二5、手动闸阀二6、双法兰短接管7、压裂九通8、手动闸阀三9、液动闸阀三10、手动闸阀四11和液动闸阀四12之间相互连接的位置处设有自锁紧固件44。所述自锁紧固件44包括外螺柱45、内螺纹推杆46、正向锁紧螺母47、反向锁紧螺母48、一组自锁翻板49、自锁调节组件50和连接圆柱51，所述外螺柱45的的轴线方向的中心为中空结构，并且外螺柱45的内壁上设有内螺纹，所述内螺
纹推杆46设置在外螺柱45内，并且内螺纹推杆46和外螺柱45螺纹连接，所述内螺纹推杆46伸入外螺柱45内的端部和自锁调节组件50连接，所述连接圆柱51和外螺柱45轴线方向的一端固定连接，所述自锁调节组件50设置在连接圆柱51内，所述一组自锁翻板49按照环形阵列的方式设置在连接圆柱51上，并且一组自锁翻板49和连接圆柱51铰接，所述一组自锁翻板49和自锁调节组件50连接，所述外螺柱45的外壁上设有正向螺纹段52和反向螺纹段53，所述正向螺纹段52的直径大于反向螺纹段53的直径，所述正向锁紧螺母47和正向螺纹段52螺纹连接，所述反向锁紧螺母48和反向螺纹段53螺纹连接。并且所述内螺纹推杆46伸出外螺柱45的端部连接有手轮56。
30.如图10所示的连接圆柱51的外圆周上设有一组矩形凹槽三54，所述一组矩形凹槽三54以连接圆柱51的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，所述一组矩形凹槽三54和一组自锁翻板49一一对应设置，并且自锁翻板49设置在矩形凹槽三54内；所述连接圆柱51上设有一组转轴三55，所述一组转轴三55和一组矩形凹槽三54一一对应设置，并且转轴三55设置在矩形凹槽三54的内壁上，所述自锁翻板49靠近自锁调节组件50的端部套设在转轴三55上。
31.如图11所示的自锁调节组件50包括固定连接板57、弹簧一58、翻板连接板59和位置调节圆柱60，所述固定连接板57固定设置在连接圆柱51内部，所述弹簧一58的一端和固定连接板57连接，并且弹簧一58套设在位置调节圆柱60上，所述翻板连接板59和位置调节圆柱60远离固定连接板57的一端固定连接，所述弹簧一58位于翻板连接板59和固定连接板57之间，所述翻板连接板59和一组自锁翻板49固定连接，所述内螺纹推杆46伸入外螺柱45的一端可穿过翻板连接板59和位置调节圆柱60相抵，所述翻板连接板59的截面积大于位置调节圆柱60的截面积，并且翻板连接板59和位置调节圆柱60同轴设置。所述自锁翻板49靠近连接圆柱51中心轴的端面上设有连接凸部61，所述翻板连接板59和连接凸部61固定连接。所述内螺纹推杆46伸入外螺柱45的端部设有圆形凸部62，所述翻板连接板59上设有圆形通孔一63，所述位置调节圆柱60靠近翻板连接板59的一端设有圆形凹槽64，所述圆形凸部62可穿过圆形通孔一63与圆形凹槽64的底面相抵。
32.如图8、9所示的如图12
‑
14所示的正向锁紧螺母47靠近反向锁紧螺母48的端面上设有一组弹簧限位槽65，所述一组弹簧限位槽65以正向锁紧螺母47的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，所述弹簧限位槽65内设有弹簧二66；所述反向锁紧螺母48靠近正向锁紧螺母47的端面上设有圆环形沟槽67，所述圆环形沟槽67和反向锁紧螺母48同心设置，所述弹簧二66远离正向锁紧螺母47的一端设置在圆环形沟槽67内。所述正向锁紧螺母47上设有一组排气通孔一68，所述一组排气通孔一68以正向锁紧螺母47的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，并且排气通孔一68的轴线和正向锁紧螺母47的轴线平行；所述反向锁紧螺母48上设有一组排气通孔二69，所述一组排气通孔二69以反向锁紧螺母48的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，并且排气通孔二69的轴线和反向锁紧螺母48的轴线平行所述正向锁紧螺母47靠近反向锁紧螺母48的端面上设有环形凸台一70，所述环形凸台一70的外壁上设有一组外齿71，所述一组外齿71以环形凸台一70的中心为圆心按照环形阵列的方式设置。所述反向锁紧螺母48靠近正向锁紧螺母47的端面上设有环形凸台二72，所述环形凸台二72的内壁上设有一组内齿73，所述一组内齿73以环形凸台二72的中心为圆心按照环形阵列的方式设置，
并且一组内齿73和一组外齿71互相啮合。
33.上述结构中的自锁调节组件50的原理为：顺时针转动内螺纹推杆46，圆形凸部62与圆形凹槽64的底面相抵，并且圆形凸部62推动连接圆柱51向固定连接板57方向移动，压缩弹簧一58，连接圆柱51带动翻板连接板59移动，进而同步带动一组自锁翻板49绕转轴三55旋转，将自锁翻板49收入矩形凹槽三54内；逆时针转动内螺纹推杆46，圆形凸部62与圆形凹槽64的底面分离，在弹簧一58弹性恢复力作用下，推动翻板连接板59和连接圆柱51向远离固定连接板57方向移动，同时带动一组自锁翻板49绕转轴三55旋转，使得自锁翻板49从矩形凹槽三54内旋转出来。
34.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。