深井高应力软岩巷道三锚联合动态支护方法与流程

1.本发明涉及煤矿巷道支护技术领域，具体为一种深井高应力软岩巷道“三锚”联合动态支护方法。


背景技术：

2.深井高应力软岩巷道具有高地压、大变形、易膨胀、易泥化、强流变、自稳时间短、初期变形速率大、变形持续时间长、对应力扰动和环境变化敏感、围岩变形时空效应明显等特点。
3.随着矿井开采深度增加，巷道围岩应力不断升高，软岩巷道越来越多，普遍出现地压显然强烈、巷道变形增大、底鼓严重等现象，导致巷道支护难度大、返修率高，严重制约了矿井安全发展，能否解决好这一难题是事关煤矿安全生产的关键问题之一。
4.对于深井高应力软岩巷道大多采用锚网索喷支护、可缩金属支架支护、锚网索喷架支护、锚注支护等支护形式，但大量工程实践表明，单一的支护形式在这种高应力软岩巷道中是不可行的，而采用传统联合支护时效果亦不理想，单一支护不可行的原因在于支护强度不足，而传统联合支护失效的原因在于支护结构不稳定，与围岩力学特性之间不耦合。传统联合支护方法仅将各种支护结构进行简单组合，没有充分考虑支护体的支护机理、围岩内部积蓄能量的释放及围岩自稳能力的发挥，从而难以实现支护体与围岩在强度、刚度以及结构上的耦合作用。传统的锚注支护由于注浆参数不合理、注浆时机掌握不当、注浆材料选用不合理等诸多原因，严重影响注浆效果，导致很多深井高应力软岩巷道支护效果欠佳，不能满足使用要求，需要经常返修，因而浪费了大量的人力和物力，并严重影响安全生产。


技术实现要素：

5.本发明的目的就在于为了解决传统联合支护存在支护强度不足、支护结构不稳定及注浆参数不合理、注浆时机掌握不当、注浆材料选用不合理等诸多原因，严重影响注浆效果，导致很多深井高应力软岩巷道支护效果欠佳，不能满足使用要求，需要经常返修，因而浪费了大量的人力和物力，并严重影响安全生产的问题，而提出一种深井高应力软岩巷道三锚联合动态支护方法。
6.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：深井高应力软岩巷道三锚联合动态支护方法，包括以下步骤：
7.s1：顶帮一次锚网索喷支护+浅孔注浆：确定顶帮一次支护形式、支护材料、支护参数及质量要求，确定浅孔注浆方式、注浆参数、注浆材料、注浆时机及注浆方法；
8.s2：顶帮二次锚网带喷支护+深孔注浆：确定顶帮二次支护形式、支护材料、支护参数、支护时机及质量要求，确定深孔注浆方式、注浆参数、注浆材料、注浆时机、注浆方法；
9.s3：底板注浆加固：确定加固方案、加固材料、支护参数、加固时机及施工方法；
10.s4：支护效果检验。
11.作为本发明的一种优选实施方式，s1中顶帮一次锚网索喷支护形式：采用锚杆、金属网、锚索和喷射混凝土联合支护。支护材料、参数及质量要求：
12.锚杆：gmφ22mm高强螺纹钢锚杆(锚杆长度不小于巷宽一半)；配用铁托盘为δ10mm
×
200mm
×
200mm，间排距不超过800mm
×
800mm，每根锚杆使用一支k2550和两支z2550型树脂锚固剂。锚杆布置方向应尽量与巷道轮廓线(或岩层主要层理面)垂直，其夹角不小于75
°
。锚杆锚固力：≥80kn，锚杆扭矩：≥300n
·
m。顶锚杆距迎头距离不大于300mm，帮锚杆距底板不大于1000mm，距迎头不超过1个循环。
13.金属网：φ6mm圆钢加工而成，长
×
宽＝2400mm
×
900mm，网孔规格100mm
×
100mm，采用自连接。(不具备自连接条件的网片采用14#铁丝双股进行绑扎连接,搭接长度为100mm)。
14.锚索：ymsφ21.6mm预应力锚索(锚索长度不小于巷宽1.5倍)，配用铁托盘δ20mm
×
300mm
×
300mm，间排距不超过1600mm
×
1600mm。每根锚索使用一支k2550和三支z2550型树脂锚固剂。锚索布置应垂直巷道轮廓线。锚索预紧力不小于120kn，锚固力不小于200kn。拱部锚索施工应紧跟迎头，帮部锚索施工视岩性状况可适当滞后。
15.喷射砼：水泥选用p.o 42.5普通硅酸盐水泥，黄砂选用中粗砂，石子粒径为5mm～15mm；配比为水：水泥：黄砂：石子＝0.57：1：2：2(质量比)，外加水泥用量3～5％速凝剂，喷射砼强度为c20，喷砼厚100mm，其中初喷应紧跟迎头，厚度20～30mm，复喷滞后迎头不大于30m。
16.作为本发明的一种优选实施方式，s1中浅孔注浆一般采用φ25麻花式中空注浆锚杆或四分注浆钢管，浅孔注浆孔深根据围岩松动圈大小确定，一般为2500mm～3000mm。间排距根据注浆扩散半径确定，一般选择1200mm
×
1200mm～1600mm
×
1600mm之间。注浆锚杆或注浆钢管应垂直于巷道轮廓线布置，墙角注浆锚杆或注浆钢管下扎30～45
°
，注浆锚杆或注浆钢管必须在一次支护复喷前打设，注浆作业二次支护实施前必须完成，具体滞后迎头距离视巷道压力显现状况而定，一般为50～80米；
17.作为本发明的一种优选实施方式，s2中二次锚网带喷支护形式：采用锚杆、金属网、钢带和喷射混凝土联合支护。支护材料、参数及质量要求：
18.锚杆：gmφ22高强螺纹钢锚杆(锚杆长度为一次支护锚杆长+400mm～600mm)，配用铁托盘为δ10mm
×
200mm
×
200mm，间排距不超过800mm
×
800mm，每根锚杆使用一支k2550和两支z2550型树脂锚固剂，锚杆布置方向应尽量与巷道轮廓线(或岩层主要层理面)垂直，其夹角不小于75
°
。锚杆锚固力：≥80kn，锚杆扭矩：≥300n
·
m。
19.金属网：φ6圆钢加工而成，长
×
宽＝2400mm
×
1000mm，网孔规格100mm
×
100mm，采用自连接。(不具备自连接条件的网片采用14#铁丝双股进行绑扎连接,搭接长度为100mm)
20.钢带：标准m4钢带，沿巷道走向布置，长度4200mm，排距800mm，搭接长度为100mm。
21.喷射砼：水泥选用p.o 42.5普通硅酸盐水泥，黄砂选用中粗砂，石子粒径为5～15mm；配比为水：水泥：黄砂：石子＝0.57：1：2：2(质量比)，外加水泥用量3～5％速凝剂，喷射砼强度为c20，喷砼厚50mm。
22.二次锚网带喷支护应在巷道出现明显矿压显现，围岩应力适度释放后施工，一般滞后迎头距离不超过200m，滞后一次支护完成时间1～2个月；
23.作为本发明的一种优选实施方式，s2中深孔注浆一般采用skzφ22中空注浆锚索
或四分注浆钢管，孔深8000mm～10000mm米，间排距根据注浆扩散半径确定，一般选择2000mm
×
2000mm～3000mm
×
3000mm之间。深孔注浆一般在二次支护后一个月内实施，原则上滞后迎头不超过150米；
24.作为本发明的一种优选实施方式，s3中底板注浆加固分为底板浅孔注浆加固和底板深孔注浆加固。底板浅孔注浆采用普通中空注浆锚杆并固定槽钢底梁，底板深孔注浆采用中空注浆锚索或四分注浆钢管，其中注浆锚杆规格为φ25mm
×
2500mm～3000mm，间排距根据注浆扩散半径确定，一般选择1200mm
×
1200mm～1600
×
1600mm之间。注浆锚索规格为φ22mm
×
6000mm～8000mm，间排距根据注浆扩散半径确定，一般选择2000mm
×
2000mm～3000mm
×
3000mm，槽钢底梁选用16#槽钢，宽度200mm，两翼向上，腹板在下，锚杆孔间距1300mm。具体地说底板加固施工流程为：巷道清理至设计底板下100mm
→
打底板注浆锚杆固定槽钢
→
安装注浆锚杆
→
铺设水泥地坪100mm
→
浅孔注浆
→
深孔注浆
→
复注(根据观测结果确定)。底板注浆加固一般在巷道帮顶二次支护完工后实施，具体滞后距离视巷道底鼓变形状况而定；
25.作为本发明的一种优选实施方式，所述浅孔、深孔、底板注浆材料可选用普通425#硅酸盐水泥或新型无机加固材料。由于普通硅酸盐水泥具有收缩性、凝结速度慢和强度低的缺点，宜选用超细、速凝、不析水、无收缩、微膨胀、高流动性、高粘结性、抗压强度大、不产生高温、不含氯化物等特点的jd
‑
wjf
‑
1型单组份新型无机加固材料或jdaq
‑
4型双组份新型无机加固材料。具体的讲，浅孔注浆、底板注浆注浆压力2～3mpa，深孔注浆注浆压力5～6mpa，水灰比0.3～0.4：1；
26.作为本发明的一种优选实施方式，支护效果检验，采用表面观察、围岩变形量测量、探查孔探查及复注相结合的方法检验。一是采用探查孔探查时，巷道每20m打一组探查孔，顶和两帮各一个，底板注浆时增加一个底板孔，眼深大于注浆锚杆(锚索)长度1m，探查孔位于注浆孔扩散范围内，采用钻孔窥视仪探查，探查结束后及时封孔，经检验注浆效果达不到设计要求的，必须进行二次注浆。二是采用现场打注浆孔进行注浆，观察注浆量，通过注浆量的多少来检验注浆效果。检验内容与标准：巷道表面封闭严实，不跑漏浆；巷道表面无渗淋水现象；注浆范围符合设计要求，并且注浆均匀，不留盲区；围岩变形得到有效控制，无明显变形破坏现象。
27.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
28.1、本发明针对深井高应力软岩巷道变形特征，将传统锚杆、锚索、锚注支护技术联合动态组合，形成了一种新型深井高应力软岩巷道支护方法，通过强支、改性、全封闭支护等手段，充分发挥了支护系统耦合效应，提高了支护结构承载能力和支护强度，有效控制了深井高应力软岩巷道的变形和破坏；
29.2、本发明采用jd系列新型无机加固材料替代普通硅酸盐水泥作为注浆加固用料，凝固速度快，不收缩，强度大，性价比高；
30.3、本发明支护结构体主要工序均分步施工，空间上存在一定距离间隔，时间上可平行作业，对工作面进尺影响有限，有利于提高单进水平。
附图说明
31.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
32.图1为本发明支护结构示意图；
33.图2为本发明一次支护及浅孔注浆结构示意图；
34.图3为本发明二次支护及深孔注浆结构示意图；
35.图4为本发明注浆流程示意图；
36.图5为本发明巷道底板注浆示意图；
37.图6为本发明深孔注浆管示意图。
具体实施方式
38.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
39.请参阅图1
‑
6所示；
40.实施例一：
41.某矿
‑
935m胶带机石门全长630m，标高
‑
960.0(
⊥
)～
‑
935.0(
⊥
)。岩性主要以粉砂岩、泥岩为主，细砂岩、煤层次之，岩层倾角7～12
°
左右，局部岩层裂隙、滑面等小构造较发育。巷道断面掘宽5500mm，掘高4150m、净宽5200mm，净高4000mm，巷道顶帮永久支护形式为一次锚网索喷+浅孔注浆,二次锚网带喷支护+深孔注浆。采用放炮破岩台阶法施工。
42.顶帮一次支护采用锚杆、金属网、锚索、喷射砼支护+浅孔注浆。
43.锚杆：gmφ22mm
×
2600mm，配用铁托盘为δ10mm
×
200mm
×
200mm，间排距800mm
×
800mm，每根锚杆使用一支k2550和两支z2550型树脂锚固剂。
44.金属网：φ6mm圆钢加工而成，长
×
宽＝2400mm
×
900mm，网孔规格100mm
×
100mm，采用自连接。
45.锚索：ymsφ21.6mm
×
7300mm，配用铁托盘δ20
×
300mm
×
300mm，间排距1600mm
×
1600mm。每根锚索使用一支k2550和三支z2550型树脂锚固剂。
46.喷射砼：水泥选用p.o 42.5普通硅酸盐水泥，黄砂粒径为大于0.35mm中粗砂，石子粒径为5mm～15mm；配比为水：水泥：黄砂：石子：速凝剂＝0.57：1：2：2：0.04(质量比)，喷射砼强度为c20，喷砼厚100mm。
47.浅孔注浆：采用4分注浆钢管，孔深2800mm，间排距1600mm
×
1600mm，注浆液采用jd
‑
wjf
‑
1型材料，水灰比0.3～0.4：1，注浆压力2～3mpa。当注浆达到稳压时间时，即可结束注浆。
48.顶帮二次支护采用锚杆、金属网、钢带和喷射砼支护+深孔注浆。
49.锚杆：gmφ22
×
3000mm，配用铁托盘为δ10
×
200mm
×
200mm，间排距800mm
×
800mm，每根锚杆使用一支k2550和两支z2550型树脂锚固剂。
50.金属网：φ6mm圆钢加工而成，长
×
宽＝2400mm
×
1000mm，网孔规格100mm
×
100mm，采用自连接。
51.钢带：标准m4钢带,沿巷道走向布置，长度4200mm，排距800mm，搭接长度为100mm。
52.喷射砼：水泥选用p.o 42.5普通硅酸盐水泥，黄砂粒径为大于0.35mm中粗砂，石子粒径为5mm～15mm；配比为水：水泥：黄砂：石子：速凝剂＝0.57：1：2：2：0.04(质量比)，喷射
砼强度为c20，喷砼厚100mm。
53.深孔注浆：采用4分注浆钢管，孔深7000mm，间排距2400mm
×
2400mm，注浆液采用jd
‑
wjf
‑
1型材料，水灰比0.3～0.4：1，注浆压力5～6mpa。当注浆达到设计压力值时，即可结束注浆。
54.顶帮一次锚网索喷支护施工工序
55.交接班安全检查
→
打下部眼
→
装药、联线、放炮、验炮
→
敲帮找顶、打上部眼
→
装药、联线、放炮、验炮
→
敲帮找顶
→
拱部超前支护
→
顶部临时支护
→
顶部永久支护
→
上部迎脸防护
→
出矸、清底验炮
→
帮部找净
→
下部帮部超前支护
→
下部迎脸防护
→
帮部永久支护
→
喷浆。
56.一次支护紧跟迎头。顶锚杆距迎头的空顶距离不得超过300mm，帮锚杆距底板不超过1m、迎头不得超过一个循环距离。
57.顶帮二次锚网带喷支护施工工序
58.安全检查
→
搭设作业平台
→
安装网片、打眼、安装钢带及锚杆
→
复喷砼
→
进入下一循环。
59.二次支护应在一次支护施工完成围岩应力初步释放后进行。
60.注浆施工工序：打注浆钢管眼
→
安装注浆钢管
→
检查注浆泵并采用清水试机
→
搅拌浆液
→
开机注浆
→
先注两帮、再注拱、顶
→
关闭控制阀
→
打开卸压阀。
61.支护质量要求：
62.一次锚网索喷支护：中线至任一帮允许偏差0～100mm,净高：腰线至顶、底板允许偏差0～100mm。金属网的焊接、铺设及钩环必须符合设计及规范规定。
63.顶锚杆距迎头距离不大于300mm,帮锚杆距底板不大于1000mm，距迎头不得超过一循环。由外向里打设，且打锚杆过程要在超前支护及临时支护的掩护下进行作业。最下一排帮锚杆距底板不超过300mm，软岩或高地压巷道应沿底施工最下一排锚杆，水沟较深时应施工在毛水沟侧。锚杆打一根，装一根，紧固到设计要求。锚杆安装牢固，托盘密贴壁面，未接触部位必须楔紧。
64.锚杆角度：锚杆布置方向应尽量与巷道轮廓线(或岩层主要层理面)垂直，其夹角不小于75
°
；锚杆外露：10mm～40mm。锚杆锚固力：≥80kn，锚杆扭矩：≥300n
·
m。锚杆间排距允许误差：
±
100mm。金属网紧贴岩面。二次支护锚杆质量要求同一次支护相同。
65.初喷应紧跟迎头，厚度不小于20mm，不大于30mm。复喷成巷至耙矸机处。基础深度不小于设计的90％，无赤脚穿裙现象。巷道喷砼每30m～50m做一组c20试块，每组3个，试块尺寸为100mm
×
100mm
×
100mm,做好的试块悬挂在巷道的帮部进行同条件养护。喷后7天内应进行三班洒水养护，以保证喷浆层不出现龟裂现象；28天内每天洒水养护，以提高喷层强度。
66.锚索规格为：φ21.6mm
×
7300mm，锁具配套；每根采用1卷k2550树脂药卷3卷z2550树脂药卷，锚索预紧力不小于120kn，锚固力不小于200kn；孔深误差控制在
±
30mm，间排距允许误差
±
100mm，外露150mm～250mm。顶板围岩稳定时，拱部锚索只施工顶部3根，距迎头不大于40m；顶板围岩不稳定时，锚索必须紧跟工作面。
67.注浆质量要求：
68.浅孔注浆封孔器安装位置≮1500mm，深孔注浆封孔器安装位置≮3000mm，根据围
岩松动圈大小，适当调整。注浆钢管的安装依次为注浆花管+封孔器+实管。
69.注浆前，可向孔内压注适量清水，冲刷清洗岩体内裂隙，提高浆液与围岩的粘接性能。注浆作业应连续进行，中途不宜中断，尽量避免因机械故障、停电、停水、器材故障等问题造成的注浆中断。
70.注浆过程：
71.第一步：注浆施工单位应提前准备好注浆材料、注浆设备、封孔用棉纱、绑丝等。
72.第二步：把泵及附件(包括注浆用高压胶管、工具、注浆管、u型卡、连接注浆管用的接头等)、注浆材料等运至施工地点。
73.第三步：将泵、搅拌桶与相应动力源连接。
74.第四步：检查泵内的液压油、润滑油量是否满足要求，开泵检查泵能否正常运转。
75.第五步：首先对注浆孔进行封孔作业。
76.第六步：待封孔材料可以达到封堵强度，然后开始注浆。
77.第七步：注浆流程，如图4所示，包括注浆4分钢管、19mm或25mm高压管、液压注浆泵和吸浆管和搅拌桶；高压管上安装有安全卸压阀；
78.检查泵及注浆管路的连接等情况――打开输出阀门――开始注浆――暂停注浆――继续注浆――结束注浆――用清水清洗泵和注浆管路。
79.第八步：在注浆过程中，必须注意观察泵及巷道四周状况，当煤壁有返浆(通过多次暂停泵操作仍有浆液流出)现象出现时候，通过间歇注浆使已经注入煤体内的浆液变硬，泵及注浆管内的浆液不失去流动性，从而封堵漏浆裂隙，也可在漏浆严重时换注双液材料，待漏浆通道封堵后再次换注单液材料。
80.第九步：对现场进行清理，注意清洗注浆泵、注浆管、料桶、搅拌桶与截止阀等设备。
81.注浆顺序：注浆时应从下向上；顶板注浆时应从左至右或从右至左，原则上可先两边后中间。考虑施工区域范围大以及对注浆质量的要求，注浆原则上按照先两头后中间，先下部后上部的方式进行施工。对于每一排注浆管逐排注浆，先初注，后复注；注浆前必须在注浆管口安装泄压阀及截止阀配合使用，单孔注浆完成后要先进行泄压再进行换孔。
82.注浆液的配置：现场采用浆液搅拌桶搅拌配制，先按规定水灰比将清水加入拌料桶内，再按比例加入加固注浆材料。
83.开始注浆，必须确保注浆压力符合要求。注浆过程中应注意压力不可过大，如顶帮出现异常，应减小注浆压力。
84.注浆量：原则上注满为止，当达到注浆压力上限或者漏浆难以封堵时，停止注浆，注浆过程中出现漏浆时，要及时关闭截止阀采取间歇式注浆，如果相邻孔出现漏浆，采取跳跃式注浆。注浆过程中，应及时观察漏浆情况，漏浆通道主要有锚索(杆)孔、大的破碎裂隙、注浆钻孔等，一般漏浆问题靠间歇注浆方法即可解决。漏浆通道较大时，可以采用人工塞棉纱或停泵用封堵材料封堵。因大范围漏浆或浆液消耗量过大而中断注浆时，必须压水清洗钻孔，间隔一段时间后复注，复注钻孔发生堵孔时，必须确保周边钻孔的注浆质量，必要时应补打注浆孔。
85.注完浆后，用清水将搅拌桶内外、设备及管路清洗干净。往桶内加入清水，同时加入少量润滑油，开动注浆泵，将注浆泵内残留的浆液排出去，以防浆液堵塞注浆泵及管路。
86.实施例二：
87.某矿副井井底车场北外环底板加固方案；
88.工程概况：副井井底车场北外环穿煤段施工总长度约100m，巷道顶帮采用二次锚网索带喷注支护，巷道净高4900mm，净宽5400mm。2个月内底板最大底鼓量均超过400mm,现巷道已经进行了两次卧底,必需实施底板加固。
89.底板加固支护方案：底板注浆加固施工主要分六个步骤实施。
90.步骤一：铺设止浆层：铺设150mm的地坪形成止浆层。
91.步骤二：封堵底板水通道：分段注浆封堵底板水通道，分段长度以100m为宜。注浆钻孔施工及注浆工序如下：
①
用普通风锤或风煤钻在分段节点位置施工500～1000mm的浅孔，并进行浅孔无压注浆，注浆时间1～2分钟，将巷道浅部1～1.5m左右范围内松散岩体初步粘接。钻孔孔径根据注浆管直径确定，要保证注浆管固定效果。
②
浅部注浆24小时后，继续用风锤或风煤钻在原设计钻孔位置施工2000mm米的中等深度注浆孔，注浆后将松动圈范围内大部分松散体粘接成一体，此时的注浆压力仍然为零，注浆时间仍然控制在1～2分钟。
③
中孔注浆24小时后，用zqjj
‑
120/1.8型底板锚索钻机或其它底板钻孔机械在原设计钻孔位置施工4000mm的深部注浆孔，并继续进行无压注浆，注浆时间控制在1～2分钟。
④
在原设计钻孔位置施工8000mm深的底部注浆孔，进行深孔无压注浆，注浆时间3分钟。
92.步骤三：底板浅层无压注浆：在已分割巷道底板中心点，以20m的间距施工2500mm的浅层无压注浆孔，进行浅部无压注浆。此时每个钻孔的注浆量不尽相同，最初的注浆孔水泥消耗量可能超过40袋甚至更多，后期钻孔的注浆量会逐步减少。钻孔孔径根据注浆管直径确定，要保证注浆管固定效果。若2500mm的钻孔无法一次成形，可按照上述由浅入深的方法进行。
93.步骤四：底板深孔小压力注浆：在已分割巷道底板中心点，以4000mm
×
4000mm的间排距施工8000mm的深层注浆孔，进行深部小压力注浆，注浆终止压力3mpa。
94.步骤五：底板锚索加固：φ21.6mm
×
7300mm，托盘10mm
×
100mm
×
100mm，间排距2000mm
×
2400mm。每根锚索使用一支k2550和两支z2550型水下树脂锚固剂。底板锚索孔孔径30mm～50mm，锚固剂需要特殊加工，以保证“三径匹配”。每3根底板锚索形成一排，共用一个长度为4400mm的18#槽钢梁，锚索锁具与槽钢梁之间布置一个100mm
×
100mm
×
10mm的铁托盘，以保护锁具并保证张拉效果。底板锚索的初始张力不小于12t。槽钢下铺设钢筋网，钢筋网宽度与槽钢一致，钢筋网规格：φ6mm
×
3000mm
×
1000mm，网孔规格100mm
×
100mm，沿走向敷设，搭茬100mm。
95.步骤六：底板深孔高压注浆：以3200mm
×
3200mm的间距施工8000mm的深层注浆孔，进行深部高压注浆，注浆终止压力6mpa。
96.支护材料、参数、质量要求及施工工艺：
97.a.所需用材料主要包括：不同长度中空注浆管(1m；2m；2.5m；4m，8m五种型号)，jdaq
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4型料、4400mm长18号槽钢底梁、长
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宽＝2000mm
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1000mm钢网、φ21.6mm
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7300mm锚索、托盘φ10mm
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100mm
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100mm等。每3根底板锚索形成一排，共用一个长度为4400mm的18#槽钢梁配合2000mm
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1000mm钢网进行支每个槽钢上面预留3个孔，孔间距2000mm。
98.b.底板加固参数及质量要求
99.混凝土止浆层：铺设厚度150mm,混凝土配比严格按照水泥：黄沙：石子1：2：2进行
配比，混凝土强度c20。止浆层施工结束后，必须保证砼表面无明显裂缝、蜂窝、孔洞现象。
100.注浆质量要求：底板浅孔注浆、深孔注浆水灰比为0.3～0.4：1。注浆管打设后，必须使用专用封孔器。注浆期间，发生硬化、过期的加固材料禁止使用。注浆过程中，为防止浆液沉淀，应随时进行搅拌，确保浆液配比度。注浆时，从两帮向中间进行施工。浅孔及充填孔采用无压注浆。深孔中压注浆控制在3mpa，深孔高压注浆控制在6mpa。在中压及高压注浆时，及时调整好注浆泵风压，并进行1～2分钟的稳压，确保充填质量。
101.底板支护锚索：底板支护锚索间排距2000mm
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2400mm，每根锚索用1卷k2460，2卷z2460锚固剂锚固，凝固1小时后，用张拉仪上紧，锚索预紧力80～100kn，锚固力≮200kn。
102.施工工艺流程：巷道卧底150mm
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铺设150mm地坪
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在施工接点端部注浆封堵水路
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浅孔无压注浆
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深孔中压注浆
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支护锚索加固
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深孔高压注浆。
103.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。