抽油机载荷传感器U形取出装置的制作方法

抽油机载荷传感器u形取出装置
技术领域
1.本实用新型涉及油田传感器维护装置领域，具体涉及抽油机载荷传感器u形取出装置。


背景技术：

2.近几年，胜利油田四化建设深入推进，载荷位移传感器被用于单井量油和井况监测，目前已完成12000余口油井的载荷位传感器的安装部署。但是，由于井口光杆和载荷传感器的结构的限制，载荷传感器卸载花费时间较长，约1个小时，同时存在高压下零部件飞出的安全问题，导致现场卸载困难重重，影响了载荷传感器的正常更换，对单井量油工作有很大的不利影响。本单位依据光杆和载荷传感器的结构，通过研制快速卸载装置，减少卸载操作的时间，从根本上解决存在的安全问题，提高工作效率，方便载荷传感器的更换维修工作。
3.如申请号为201521000413.6公开的抽油机载荷传感器卸载装置及系统，包括：液压油缸、活塞、第一油封和第二油封；该液压油缸一端开口，另一端设置有用于输入液压油的进油口；该液压油缸一端的内壁设置有第一环形凹槽，该第一油封设置在该第一环形凹槽内；该活塞的一端设置有第二环形凹槽，该第二油封套接在该第二环形凹槽上；套接有该第二油封的该活塞的一端，穿过该第一油封设置在该液压油缸内，该活塞能够在该液压油缸内沿该液压油缸的高度方向往复运动，其实质是同步液压千斤顶，通过油泵对装置输送液压油，通过两个千斤顶来实现将悬绳器抬起的功能，然而该种千斤顶一方面有液压千斤顶的通病，液压油容易泄露，另一方面，由于工艺和装配工作容易导致两个千斤顶不同步，此时大部分的重量落于单独的一个千斤顶上，既不利于悬绳器的抬起，也容易造成千斤顶的损坏。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供抽油机载荷传感器u形取出装置。
5.本实用新型的技术方案是：
6.抽油机载荷传感器u形取出装置，外壳部、操作部、行星齿轮部和螺纹举升部，所述外壳部为中空的u形壳体结构且底部与悬绳器接触连接，所述操作部与所述外壳部转动连接，所述行星齿轮部设置于所述外壳部的中部且外端与所述操作部啮合连接，所述行星齿轮部的内部与所述螺纹举升部螺纹配合连接构成螺纹千斤顶结构，所述螺纹举升部的上部与所述外壳部限位滑动连接且顶部与抱卡接触连接。
7.优选的，所述外壳部包括壳体和上盖，所述上盖与所述壳体的顶部连接，所述上盖设置有支撑杆限位孔，所述壳体外侧壁设置有齿圈滑槽，所述行星齿轮部与所述壳体限位连接，所述螺纹举升部通过所述支撑杆限位孔与所述上盖限位滑动连接，所述操作部与所述壳体的外壁转动连接。
8.优选的，所述操作部包括扳动杆和主动齿轮，所述扳动杆为直角杆状结构且内端与所述壳体转动连接，所述扳动杆的内端设置有所述主动齿轮，所述主动齿轮与所述行星齿轮部的外端啮合连接。
9.优选的，所述行星齿轮部包括外齿圈和行星齿管，所述外齿圈为c形齿圈，所述外齿圈通过所述齿圈滑槽与所述壳体限位转动连接，所述外齿圈外侧的底部与所述主动齿轮啮合连接，所述外齿圈内部啮合连接有多个所述行星齿管，所述行星齿管的上下端分别与所述上盖和壳体转动连接。
10.优选的，所述螺纹举升部包括螺纹支撑杆，所述螺纹支撑杆的上部贯穿所述上盖并与所述上盖限位滑动连接，所述螺纹支撑杆套设于所述行星齿管的内部且与所述行星齿管配合构成螺纹千斤顶结构，所述螺纹支撑杆的顶部与抱卡接触连接。
11.优选的，所述上盖设置有支撑杆限位孔，所述支撑杆限位孔的孔壁上设置有多个限位块，所述螺纹支撑杆设置有多道限位槽，所述限位块与所述限位槽配合限位滑动连接。
12.优选的，所述壳体u形结构的内侧壁为直角u形结构且开口与载荷传感器的开口相对，所述上盖为u形板状结构且分别与所述壳体和行星齿管可拆卸连接。
13.优选的，所述螺纹支撑杆的顶部还设置有支撑板，所述支撑板的顶部设置有高摩擦力的弹性材料，所述支撑板的顶面与抱卡接触连接。
14.本实用新型与现有技术相比较，具有以下优点：
15.卸载时间短，平均卸载一次5分钟，仅为传统的1/12；安全性高，用卸载器分担载荷传感器负荷，杜绝了卸载过程中载荷传感器因负荷太大而造成的零部件飞出的安全问题。
附图说明
16.图1为本实用新型的结构示意图；
17.图2为本实用新型内部结构示意图；
18.图3为螺纹支撑杆限位关系示意图；
19.图4为外齿圈为插接齿圈本实用新型结构示意图；
20.图中：1-外壳部，2-操作部，3-行星齿轮部，4-螺纹举升部；
21.11-壳体，12-上盖，21-扳动杆，22-主动齿轮，31-外齿圈，32-行星齿管，41-螺纹支撑杆，42-支撑板；
22.111-齿圈滑槽，121-支撑杆限位孔，1211-限位块，411-限位槽；
23.311-插接块，112-齿圈通孔。
具体实施方式
24.以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
25.实施例一
26.参照图1、图2和图3所示，抽油机载荷传感器u形取出装置，外壳部1、操作部2、行星齿轮部3和螺纹举升部4，外壳部1为中空的u形壳体11结构且底部与悬绳器接触连接，操作
部2与外壳部1转动连接，行星齿轮部3设置于外壳部1的中部且外端与操作部2啮合连接，行星齿轮部3的内部与螺纹举升部4螺纹配合连接构成螺纹千斤顶结构，螺纹举升部4的上部与外壳部1限位滑动连接且顶部与抱卡接触连接。
27.外壳部1包括壳体11和上盖12，上盖12与壳体11的顶部连接，上盖12设置有支撑杆限位孔121，壳体11外侧壁设置有齿圈滑槽111，行星齿轮部3与壳体11限位连接，螺纹举升部4通过支撑杆限位孔121与上盖12限位滑动连接，操作部2与壳体11的外壁转动连接。
28.本装置区别于传统的同步千斤顶采用液压式，通过操作部2和行星齿轮部3的双重省力结构，降低了操作人员的使用难度，结构简单易于维修保养。
29.实施例二
30.参照图1、图2和图3所示，抽油机载荷传感器u形取出装置，外壳部1、操作部2、行星齿轮部3和螺纹举升部4，外壳部1为中空的u形壳体11结构且底部与悬绳器接触连接，操作部2与外壳部1转动连接，行星齿轮部3设置于外壳部1的中部且外端与操作部2啮合连接，行星齿轮部3的内部与螺纹举升部4螺纹配合连接构成螺纹千斤顶结构，螺纹举升部4的上部与外壳部1限位滑动连接且顶部与抱卡接触连接。
31.外壳部1包括壳体11和上盖12，上盖12与壳体11的顶部连接，上盖12设置有支撑杆限位孔121，壳体11外侧壁设置有齿圈滑槽111，行星齿轮部3与壳体11限位连接，螺纹举升部4通过支撑杆限位孔121与上盖12限位滑动连接，操作部2与壳体11的外壁转动连接。
32.操作部2包括扳动杆21和主动齿轮22，扳动杆21为直角杆状结构且内端与壳体11转动连接，扳动杆21的内端设置有主动齿轮22，主动齿轮22与行星齿轮部3的外端啮合连接。
33.操作部2作为一个省力杠杆的部件，可以有效地降低操作人员的操作难度。
34.实施例三
35.参照图1、图2和图3所示，抽油机载荷传感器u形取出装置，外壳部1、操作部2、行星齿轮部3和螺纹举升部4，外壳部1为中空的u形壳体11结构且底部与悬绳器接触连接，操作部2与外壳部1转动连接，行星齿轮部3设置于外壳部1的中部且外端与操作部2啮合连接，行星齿轮部3的内部与螺纹举升部4螺纹配合连接构成螺纹千斤顶结构，螺纹举升部4的上部与外壳部1限位滑动连接且顶部与抱卡接触连接。
36.外壳部1包括壳体11和上盖12，上盖12与壳体11的顶部连接，上盖12设置有支撑杆限位孔121，壳体11外侧壁设置有齿圈滑槽111，行星齿轮部3与壳体11限位连接，螺纹举升部4通过支撑杆限位孔121与上盖12限位滑动连接，操作部2与壳体11的外壁转动连接。
37.操作部2包括扳动杆21和主动齿轮22，扳动杆21为直角杆状结构且内端与壳体11转动连接，扳动杆21的内端设置有主动齿轮22，主动齿轮22与行星齿轮部3的外端啮合连接。
38.行星齿轮部3包括外齿圈31和行星齿管32，外齿圈31为c形齿圈，外齿圈31通过齿圈滑槽111与壳体11限位转动连接，外齿圈31外侧的底部与主动齿轮22啮合连接，外齿圈31内部啮合连接有多个行星齿管32，行星齿管32的上下端分别与上盖12和壳体11转动连接。
39.行星齿轮部3为多齿轮配合的省力齿轮配合结构，由于特殊的u形结构使得外齿圈31需要设计为c形齿圈，该齿圈通过齿圈滑槽111与壳体11限位转动连接，从而带动内侧多个行星齿管32，由于c形齿圈的实际工作范围以及c形齿圈与壳体11内侧壁的限制，使得该
种方案举升距离有所限制，只能进行短距的举升，但是由于本装置的适用环境，抱卡不需要举升很大的距离，所以本装置可以较好的解决取出载荷传感器的问题，且本装置可以有效地解决抱卡两侧非对称的举升，由于齿轮啮合是同步的，所以两侧的螺纹举升也是同步的，可以实现两侧对称的举升，避免因为不对称的举升导致悬绳器的抬起困难，也避免了千斤顶的损坏。
40.实施例四
41.参照图1、图2和图3所示，抽油机载荷传感器u形取出装置，外壳部1、操作部2、行星齿轮部3和螺纹举升部4，外壳部1为中空的u形壳体11结构且底部与悬绳器接触连接，操作部2与外壳部1转动连接，行星齿轮部3设置于外壳部1的中部且外端与操作部2啮合连接，行星齿轮部3的内部与螺纹举升部4螺纹配合连接构成螺纹千斤顶结构，螺纹举升部4的上部与外壳部1限位滑动连接且顶部与抱卡接触连接。
42.外壳部1包括壳体11和上盖12，上盖12与壳体11的顶部连接，上盖12设置有支撑杆限位孔121，壳体11外侧壁设置有齿圈滑槽111，行星齿轮部3与壳体11限位连接，螺纹举升部4通过支撑杆限位孔121与上盖12限位滑动连接，操作部2与壳体11的外壁转动连接。
43.操作部2包括扳动杆21和主动齿轮22，扳动杆21为直角杆状结构且内端与壳体11转动连接，扳动杆21的内端设置有主动齿轮22，主动齿轮22与行星齿轮部3的外端啮合连接。
44.行星齿轮部3包括外齿圈31和行星齿管32，外齿圈31为c形齿圈，外齿圈31通过齿圈滑槽111与壳体11限位转动连接，外齿圈31外侧的底部与主动齿轮22啮合连接，外齿圈31内部啮合连接有多个行星齿管32，行星齿管32的上下端分别与上盖12和壳体11转动连接。
45.螺纹举升部4包括螺纹支撑杆41，螺纹支撑杆41的上部贯穿上盖12并与上盖12限位滑动连接，螺纹支撑杆41套设于行星齿管32的内部且与行星齿管32配合构成螺纹千斤顶结构，螺纹支撑杆41的顶部与抱卡接触连接。
46.本装置利用了常见的螺纹千斤顶结构，可以实现相对稳定的举升且可以实现自锁，防止因为载荷过大落回从而引发安全事故。
47.实施例五
48.参照图1、图2和图3所示，抽油机载荷传感器u形取出装置，外壳部1、操作部2、行星齿轮部3和螺纹举升部4，外壳部1为中空的u形壳体11结构且底部与悬绳器接触连接，操作部2与外壳部1转动连接，行星齿轮部3设置于外壳部1的中部且外端与操作部2啮合连接，行星齿轮部3的内部与螺纹举升部4螺纹配合连接构成螺纹千斤顶结构，螺纹举升部4的上部与外壳部1限位滑动连接且顶部与抱卡接触连接。
49.外壳部1包括壳体11和上盖12，上盖12与壳体11的顶部连接，上盖12设置有支撑杆限位孔121，壳体11外侧壁设置有齿圈滑槽111，行星齿轮部3与壳体11限位连接，螺纹举升部4通过支撑杆限位孔121与上盖12限位滑动连接，操作部2与壳体11的外壁转动连接。
50.操作部2包括扳动杆21和主动齿轮22，扳动杆21为直角杆状结构且内端与壳体11转动连接，扳动杆21的内端设置有主动齿轮22，主动齿轮22与行星齿轮部3的外端啮合连接。
51.行星齿轮部3包括外齿圈31和行星齿管32，外齿圈31为c形齿圈，外齿圈31通过齿圈滑槽111与壳体11限位转动连接，外齿圈31外侧的底部与主动齿轮22啮合连接，外齿圈31
内部啮合连接有多个行星齿管32，行星齿管32的上下端分别与上盖12和壳体11转动连接。
52.螺纹举升部4包括螺纹支撑杆41，螺纹支撑杆41的上部贯穿上盖12并与上盖12限位滑动连接，螺纹支撑杆41套设于行星齿管32的内部且与行星齿管32配合构成螺纹千斤顶结构，螺纹支撑杆41的顶部与抱卡接触连接。
53.上盖12设置有支撑杆限位孔121，支撑杆限位孔121的孔壁上设置有多个限位块1211，螺纹支撑杆41设置有多道限位槽411，限位块1211与限位槽411配合限位滑动连接。
54.螺纹支撑杆41作为螺杆千斤顶的关键部位不能随着行星齿管32旋转，应该在水平方向限位，上盖12的限位槽411设置是为了保证螺纹支撑杆41在水平方向的限位。
55.壳体11u形结构的内侧壁为直角u形结构且开口与载荷传感器的开口相对，上盖12为u形板状结构且分别与壳体11和行星齿管32可拆卸连接。
56.螺纹支撑杆41的顶部还设置有支撑板42，支撑板42的顶部设置有高摩擦力的弹性材料，支撑板42的顶面与抱卡接触连接。
57.上盖12的可拆卸设计是为了方便后期维修保养，壳体11内侧壁的形状设置是为了与载荷传感器适配，市面一般的载荷传感器外侧均为直角边，内侧壁的直角u形结构可以适配该种载荷传感器，从而可以保证螺纹支撑杆41可以处于抱卡的中部位置，从而可以更好的施加作用力，支撑板42的设置是为了减小螺纹支撑杆41对抱卡的压强，防止损坏抱卡，同时高摩擦力的弹性材料可以保证举升的过程中不会发生滑动进而引发安全事故。
58.实施例六
59.参照图1、图3和图4所示，抽油机载荷传感器u形取出装置，外壳部1、操作部2、行星齿轮部3和螺纹举升部4，外壳部1为中空的u形壳体11结构且底部与悬绳器接触连接，操作部2与外壳部1转动连接，行星齿轮部3设置于外壳部1的中部且外端与操作部2啮合连接，行星齿轮部3的内部与螺纹举升部4螺纹配合连接构成螺纹千斤顶结构，螺纹举升部4的上部与外壳部1限位滑动连接且顶部与抱卡接触连接。
60.外壳部1包括壳体11和上盖12，上盖12与壳体11的顶部连接，上盖12设置有支撑杆限位孔121，壳体11外侧壁设置有齿圈滑槽111，行星齿轮部3与壳体11限位连接，螺纹举升部4通过支撑杆限位孔121与上盖12限位滑动连接，操作部2与壳体11的外壁转动连接。
61.操作部2包括扳动杆21和主动齿轮22，扳动杆21为直角杆状结构且内端与壳体11转动连接，扳动杆21的内端设置有主动齿轮22，主动齿轮22与行星齿轮部3的外端啮合连接。
62.外齿圈31为插接齿圈，插接齿圈由多个插接块插接构成，壳体11开设有齿圈通孔，插接齿圈的一侧与壳体11限位滑动连接且另一侧贯穿齿圈通孔，插接齿圈的内侧与行星齿管32啮合连接且下部与锥形齿轮啮合连接。
63.螺纹举升部4包括螺纹支撑杆41，螺纹支撑杆41的上部贯穿上盖12并与上盖12限位滑动连接，螺纹支撑杆41套设于行星齿管32的内部且与行星齿管32配合构成螺纹千斤顶结构，螺纹支撑杆41的顶部与抱卡接触连接。
64.上盖12设置有支撑杆限位孔121，支撑杆限位孔121的孔壁上设置有多个限位块1211，螺纹支撑杆41设置有多道限位槽411，限位块1211与限位槽411配合限位滑动连接。
65.壳体11u形结构的内侧壁为直角u形结构且开口与载荷传感器的开口相对，上盖12为u形板状结构且分别与壳体11和行星齿管32可拆卸连接。
66.螺纹支撑杆41的顶部还设置有支撑板42，支撑板42的顶面与抱卡接触连接。
67.本实施例将c形齿圈替换为插接齿圈，使得外齿圈31的运行更加稳定，且不受限于c形齿圈与壳体11内侧壁的距离限制，可以实现更大距离的举升，适用面更广。
68.工作原理：
69.操作人员将本装置放置于悬绳器和抱卡中间，且u型结构的开口与载荷传感器的开口相对，方便后面将载荷传感器取出，然后分两种方案来讲述工作原理：
70.1.外齿圈31为插接齿圈的方式，该种方式每个插接块小于u形结构的开口，所以预先将装置u形开口处的插接块拆下，然后将装置卡口对准载荷传感器放置好，随后调整好外齿圈31的位置，然后将缺少的那块插接块插上，此时外齿圈31凑齐一整个圆周，可以与内部的行星齿管32配合构成行星齿轮省力结构，然后操作人员扳动扳动杆21，主动齿轮22带动外齿圈31转动，进而带动行星齿管32转动，螺纹支撑杆41在行星齿管32的带动下举升抱卡，从而将载荷传感器释放，操作人员调整好插接齿圈，将对好的插接块取下，然后操作人员即可取下载荷传感器。
71.取下本装置的方法相反，将维修好的载荷传感器放置于本装置的开口内，然后将插接块安好，反向扳动扳动杆21，最终带动螺纹支撑杆41下降，直到抱卡完全压在载荷传感器上，操作人员调整好插接齿圈，将对好的插接块取下，然后操作人员即可取下本装置。
72.2.外齿圈31为c形齿圈的方式，该种方式不需要重复安装和拆卸插接块的操作，将装置卡口对准载荷传感器放置好，然后操作人员扳动扳动杆21，主动齿轮22带动外齿圈31转动，进而带动行星齿管32转动，螺纹支撑杆41在行星齿管32的带动下举升抱卡，从而将载荷传感器释放，然后操作人员即可取下载荷传感器。
73.取下本装置的方法相反，将维修好的载荷传感器放置于本装置的开口内，反向扳动扳动杆21，最终带动螺纹支撑杆41下降，直到抱卡完全压在载荷传感器上，然后操作人员即可取下本装置。
74.本实用新型并不限于上述的实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化，变化后的内容仍属于本实用新型的保护范围。