锚孔保护方法与流程

1.本发明涉及锚杆基础施工技术领域，尤其涉及一种锚孔保护方法。


背景技术：

2.电力铁塔的多个支腿各自坐落于一个承台上，承台的施工工序包括锚杆基础的施工和承台的成型施工，施工时首先施工锚杆基础，再浇筑形成混凝土承台。具体地，锚杆基础的施工工序包括：根据承台的中心确定所有锚孔的中心位置；在锚孔的中心位置钻孔；按照预设钻孔顺序，施工完成单个承台中所有锚孔；开挖承台的基坑；去除锚孔的封堵，在锚孔内插设锚杆并注浆。即施工时，先钻设出该承台中所有的锚孔，再开挖承台的基坑，避免了施工锚孔时深基坑作业，有效降低施工难度，且安全系数高。
3.然而，先钻设锚孔后开挖承台的基坑存在以下缺陷：开挖承台基坑时的碎屑残渣等落入成型好的锚孔内部，造成锚孔被异物封堵，后期插设锚杆并注浆前需进行大量清理工作，严重拖延施工周期。另外，在开挖基坑过程中还可能导致锚孔内壁的塌陷、变形，后续还需进行修补工作，增加了施工难度。
4.因此，亟需一种锚孔保护方法，以解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种锚孔保护方法，能有效解决开挖承台基坑时锚孔被异物封堵、锚孔内壁易塌陷变形的问题。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.提供一种锚孔保护方法，采用膨胀体封堵保护成型后的锚孔，所述采用膨胀体封堵保护成型后的锚孔的方法包括以下步骤：
8.s1、测量确定所述膨胀体在所述锚孔内的预设封堵深度位置；
9.s2、将所述膨胀体置于所述锚孔孔口位置，并驱使所述膨胀体于所述锚孔内膨胀，直至所述膨胀体对所述锚孔内壁的顶紧力达到预设范围；
10.s3、下放所述膨胀体至所述预设封堵深度位置；
11.s4、驱使所述膨胀体膨胀至所述s2中的膨胀度。
12.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，所述膨胀体为气囊；
13.在所述s2中，将所述气囊置于所述锚孔孔口位置并充气，直至所述气囊对所述锚孔内壁的顶紧力达到预设范围，记录充气压力数据；
14.在所述s3中，排放所述气囊内的部分气体后，将所述气囊推进至所述预设封堵深度位置；
15.在所述s4中，向所述气囊内充气至所记录的充气压力值。
16.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，所述气囊上设置有气嘴，通过拧松所述气嘴以使所述气囊排气，所述气嘴上套设有充气管，所述充气管远离所述气囊的一端连接有充气设备，所述充气设备通过所述充气管向所述气囊内充气。
17.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，所述充气设备上设置有压力指示模块，所述压力指示模块用于测量并记录所述气囊的充气压力。
18.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，所述s2中还包括检查所述气囊的密闭性：在所述气囊对所述锚孔内壁的顶紧力达到预设范围后，静置所述气囊预设时间t，期间观测所述气囊的充气压力的下降值是否超出阈值。
19.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，所述充气管为软管。
20.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，所述膨胀体包括外膜，所述外膜内密封填充有气体或液体，所述外膜的上下两侧分别密封连接有上法兰板和下法兰板；
21.在所述s2中，驱使所述上法兰板和所述下法兰板相互靠近，以使所述外膜膨胀，直至所述外膜对所述锚孔内壁的顶紧力达到预设范围，记录所述上法兰板和所述下法兰板的间距；
22.在所述s3中，驱使所述上法兰板和所述下法兰板相互远离后，将所述膨胀体下放至所述预设封堵深度位置；
23.在所述s4中，驱使所述上法兰板和所述下法兰板相互靠近至所记录的间距值。
24.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，在所述s1中，根据承台基坑的设计深度h确定所述预设封堵深度位置，在所述s4中，所述膨胀体的最高点低于所述承台基坑的设计深度h。
25.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，所述膨胀体的外壁贴设有压力传感器，通过监测所述压力传感器的检测值以判定所述膨胀体对所述锚孔内壁的顶紧力是否在预设范围内。
26.作为本发明提供的锚孔保护方法的优选方案，所述膨胀体采用弹性材料制成。
27.本发明的有益效果：
28.本发明提供一种锚孔保护方法，在开挖承台基坑前，通过膨胀体封堵保护钻设成型后的锚孔，避免开挖基坑时的碎屑掉入锚孔内，减少后期清理工作量。具体地，在下方膨胀体之前，在锚孔孔口位置进行测试，驱使膨胀体于锚孔内膨胀，直至膨胀体对锚孔内壁的顶紧力达到预设范围，从而确定出膨胀体在封堵该锚孔时应当具备的膨胀度，该膨胀度能够确保膨胀体牢靠密封地封堵锚孔，避免开挖承台基坑时锚孔被异物封堵、锚孔内壁塌陷变形等现象。将膨胀体下放至预设封堵深度位置后，驱使膨胀体膨胀至步骤s2中的膨胀度即可，本方法封堵可靠，能有效保护成型后的锚孔。
附图说明
29.图1是本发明具体实施方式提供的锚孔保护方法的流程图；
30.图2是本发明具体实施方式提供的采用气囊保护锚孔时的流程图；
31.图3是本发明具体实施方式提供的气囊在锚孔内的放置示意图。
32.图中：
33.1、锚孔；2、气囊；3、充气管。
具体实施方式
34.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描
述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
35.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
36.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
37.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
38.如图1所示，本实施例提供一种锚孔保护方法，采用膨胀体封堵保护成型后的锚孔1，采用膨胀体封堵保护成型后的锚孔1的方法包括以下步骤：
39.s1、测量确定膨胀体在锚孔1内的预设封堵深度位置；
40.s2、将膨胀体置于锚孔1孔口位置，并驱使膨胀体于锚孔1内膨胀，直至膨胀体对锚孔1内壁的顶紧力达到预设范围；
41.s3、下放膨胀体至预设封堵深度位置；
42.s4、驱使膨胀体膨胀至s2中的膨胀度。
43.本实施例提供的锚孔保护方法，在开挖承台基坑前，通过膨胀体封堵保护钻设成型后的锚孔1，避免开挖基坑时的碎屑掉入锚孔1内，减少后期清理工作量。具体地，在下方膨胀体之前，在锚孔1孔口位置进行测试，驱使膨胀体于锚孔1内膨胀，直至膨胀体对锚孔1内壁的顶紧力达到预设范围，从而确定出膨胀体在封堵该锚孔1时应当具备的膨胀度，该膨胀度能够确保膨胀体牢靠密封地封堵锚孔1，避免开挖承台基坑时锚孔1被异物封堵、锚孔1内壁塌陷变形等现象。将膨胀体下放至预设封堵深度位置后，驱使膨胀体膨胀至步骤s2中的膨胀度即可，本方法封堵可靠，能有效保护成型后的锚孔1。
44.可以理解，膨胀体采用弹性材料制成，以适应性膨胀变形。
45.实施例一
46.在本实施例提供的锚孔保护方法中，膨胀体为气囊2，气囊2通过充气实现膨胀。如图3所示，气囊2上设置有气嘴，通过拧松气嘴以使气囊2排气，气嘴上套设有充气管3，充气管3远离气囊2的一端连接有充气设备，充气设备通过充气管3向气囊2内充气。充气设备可以是打气筒或者气泵之类的供气设备。充气管3优选为软管，灵活性强，便于气囊2与施工地面上的充气设备连接。
47.图2示出的是采用气囊2进行锚孔1封堵时的流程图。具体地，在步骤s2中，将气囊2
置于锚孔1孔口位置并充气，直至气囊2对锚孔1内壁的顶紧力达到预设范围，记录充气压力数据。进一步地，在为气囊2打气时，可通过打气时所受的阻力来感受涨紧封堵效果，当感受到打气阻力较大是，说明气囊2对锚孔1内壁的顶紧力达到预设范围，记录此时气囊2的充气压力数据。
48.在步骤s3中，排放气囊2内的部分气体后，将气囊2推进至预设封堵深度位置。具体地，通过拧松气嘴以使气囊2排气，但不必将气体全部排出，只需排至气囊2能够在锚孔1内顺利移动即可，排出部分气体后，再重新拧紧气嘴。另外，排气时不必拆掉充气管3，隔着充气管3即可拧松或拧紧气嘴。下放气囊2时可使用柔性工具将其推进至锚孔1内，避免损坏气囊2。
49.在步骤s4中，向气囊2内充气至所记录的充气压力值。此时气囊2可在锚孔1内涨紧，牢靠封堵锚孔1，避免开挖基坑时的碎屑残渣掉入锚孔1内深处。同时，涨紧于锚孔1内的气囊2可稳定位于预设封堵深度位置，在后续施工过程中不会窜动。
50.作为优选，充气设备上设置有压力指示模块，压力指示模块用于测量并记录气囊2的充气压力。施工人员通过读取压力指示模块显示的数据即可获得气囊2涨紧时的充气压力值，在步骤s4中，一边充气一边观测压力指示模块显示的充气压力值，待达到步骤s2中所记录的充气压力值时，停止充气，由于气嘴的存在，停止充气后气体也不会在气囊2中泄漏出。此时，气囊2对锚孔1内壁的顶紧力在预设范围内。
51.可以理解的是，气囊2的充气压力应小于气囊2自身的承压力值(最大允许充气压力)。
52.优选地，步骤s2中还包括检查气囊2的密闭性。具体地，在气囊2对锚孔1内壁的顶紧力达到预设范围后(即气囊2涨紧至合适充气压力后)，静置气囊2预设时间t，期间观测气囊2的充气压力的下降值是否超出阈值。若气囊2充气压力的下降值为0或接近于0，则表明气囊2和气嘴的密闭性良好，若气囊2充气压力的下降值超出规定的阈值，则表明气囊2表面或气嘴位置存在漏气不良，可更换新的气囊2。
53.通过气囊2的密闭性测试可保证步骤s4中气囊2充气后始终处于所记录的充气压力，不会出现漏气现象，避免在开挖基坑过程中，气囊2的封堵作用失效。
54.在步骤s1中，根据承台基坑的设计深度h确定预设封堵深度位置，在s4中，膨胀体的最高点低于承台基坑的设计深度h。参见图3，气囊2下放至预设封堵深度位置并进行充气膨胀后，气囊2的最上端应低于承台基坑的设计深度h，即位于承台基坑底壁以下，以避免在开挖基坑过程中破碎工具划伤气囊2。同时，气囊2的最上端也不能低于设计深度h过多，优选低于20mm以内，在后续清理气囊2上方碎屑时较方便。
55.可选地，膨胀体(本实施例为气囊2)的外壁贴设有压力传感器，通过监测压力传感器的检测值以判定膨胀体对锚孔1内壁的顶紧力是否在预设范围内。施工前可通过测试确定膨胀体封堵牢靠时对锚孔1内壁的顶紧力的预设范围。具体施工时所钻设的锚孔1直径尺寸可能有所差异，因此膨胀体在锚孔1内封堵牢靠时的膨胀度有所差异，但无论锚孔1直径尺寸如何，膨胀体对锚孔1内壁的顶紧力均应该在预设范围内。具体到步骤s2中，通过压力传感器的检测值可直观得知气囊2对锚孔1内壁的顶紧力是否达到预设范围，在达到预设范围后，记录此时的充气压力即可。具体到步骤s4中，将气囊2充气至所记录的充气压力时，也可同时观察压力传感器的检测值是否在预设范围内。
56.实施例二
57.本实施例提供的锚孔保护方法，与实施例一的区别在于：
58.膨胀体包括外膜，外膜内密封填充有气体或液体，外膜的上下两侧分别密封连接有上法兰板和下法兰板；在步骤s2中，驱使上法兰板和下法兰板相互靠近，以使外膜膨胀，直至外膜对锚孔1内壁的顶紧力达到预设范围，记录上法兰板和下法兰板的间距；在步骤s3中，驱使上法兰板和下法兰板相互远离一定距离后，将膨胀体下放至预设封堵深度位置；在步骤s4中，驱使上法兰板和下法兰板相互靠近至所记录的间距值。此时膨胀体的外膜对锚孔1内壁的顶紧力可达到预设范围，以可靠封堵保护锚孔1。
59.具体地，外膜的上下两端均设置开口，上端开口处密封连接上封板，下端开口处密封连接下封板，上封板与上法兰板固定连接，下封板与下法兰板固定连接。在上封板、下封板以及外膜围设成的密闭空间内填充有气体或液体。进一步地，上封板和下封板之间连接有驱动机构(气缸或油缸)，驱动机构的壳体固设于下封板，伸缩杆固设于上封板，驱动伸缩杆相对壳体伸缩时可调节上法兰板和下法兰板之间的间距，以使膨胀体膨胀至合适膨胀度。驱动机构的控制部分可设置于施工地面，便于控制伸缩杆伸缩。
60.本实施例中，在上法兰板上连接有下放杆，通过下放杆可将膨胀体下放至预设封堵深度位置。
61.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。