本发明涉及一种送风风扇。
背景技术：
在笔记本电脑等电子设备中，壳体内部的CPU等的发热量大。因此，发热对策很重要。作为发热对策的一种方法，在壳体内部设置送风风扇，进行排热。
近年来，随着电子设备的高机能化，电子设备内的温度上升也很显著。因此，以冷却电子设备内为目的，要求一种冷却性能优异的送风风扇。日本公开公报第2001-111277号所公开的风扇单元中公开了一种如下结构：通过从送风叶片的外周侧的排气口排出空气，该空气被送风至安装在设置于叶片外周侧的侧方位置的电路板上的发热部件，从而直接冷却发热部件。
但是，随着近年来电子设备内的电子部件的高密度化，仅通过直接向热源吹风，可能无法获得充分的排热效果。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种能够高效地冷却热源的送风风扇。
本发明例示的第一发明的送风风扇包括叶轮、马达部和机壳。叶轮包括叶片支承部以及多个叶片。多个叶片围绕朝向上下方向的中心轴线旋转且沿周向排列。叶片支承部支承多个叶片。马达部使叶轮旋转。机壳容纳叶轮。所述送风风扇的特征在于，叶轮在叶片及与其相邻配置的叶片之间存在有空间，该空间在轴向上连接叶轮的上侧空间以及叶轮与下板部之间的空间。机壳包括下板部以及侧壁部。下板部覆盖叶轮的下侧且支承马达部，所述下板部由导热率为1.0W/(m·K)以上的材料构成。侧壁部覆盖叶轮的侧方且与下板部相连接，所述侧壁部由导热率为1.0W/(m·K)以上的材料构成。覆盖叶轮的上侧的上板部具有吸气口。由上板部、侧壁部和下板部在叶轮的侧方构成送风口。送风风扇具有能够使热源接触与叶轮相反一侧的面的热源接触部。送风口包括上板部的边缘、侧壁部的一对边缘、以及下板部的边缘中的距离中心轴线最近的边缘，送风口是与中心轴线平行的平面。在俯视时，热源接触部与侧壁部至少有一部分重叠。
根据本发明例示的第一发明，可以提供一种能够高效地冷却热源的送风风扇。
本发明例示的第二发明为具有壳体的电子设备，其特征在于，所述电子设备具有第一发明所述的送风风扇，壳体包括：顶板，其代替送风风扇的上板部而覆盖送风风扇的上侧；侧板，其位于送风风扇的侧方；以及底板，其位于送风风扇的下方，顶板具有吸气口。
根据本发明例示的第二发明，可以提供一种能够高效地冷却热源的电子设备。
由以下的本发明优选实施方式的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本发明的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。
本发明可以提供一种能够高效地冷却热源的送风风扇。
附图说明
图1是优选的实施方式所涉及的送风风扇的剖视图。
图2是马达部附近的剖视图。
图3是套筒的剖视图。
图4是套筒的俯视图。
图5是套筒的仰视图。
图6是轴承部附近的剖视图。
图7是卸掉送风风扇的上板部后的俯视图。
图8是表示送风风扇的变形例的拆掉上板部后的俯视图。
图9是表示送风风扇的另一变形例的下板部附近的剖视图。
图10是表示送风风扇的另一变形例的下板部的仰视图。
具体实施方式
本说明书中，将马达部的中心轴线方向的图1的上侧简称为“上侧”，将马达部的中心轴线方向的图1的下侧简称为“下侧”。另外，上下方向并不表示组装到实际设备时的位置关系和方向。并且，将与中心轴线平行的方向称为“轴向”，将以中心轴线为中心的径向简称为“径向”，将以中心轴线为中心的周向简称为“周向”。
图1是本发明例示的优选的实施方式所涉及的送风风扇1的剖视图。本发明的送风风扇1是离心风扇，例如在将作为热源30的CPU和其他作为发热体的电子部件直接配置于送风风扇1的笔记本电脑中，送风风扇1用于冷却CPU和电子部件。送风风扇1包括叶轮11、马达部12以及机壳13。叶轮11从马达部12的旋转部22向径向外侧延伸。叶轮11通过马达部12围绕中心轴线J1旋转。
叶轮11由导热性优异的树脂制成(以下称导热性树脂)，叶轮11包括沿周向排列的多个叶片112以及支承多个叶片112的大致圆环形的叶片支承部111。叶片支承部111的内周面固定于马达部12的旋转部22。多个叶片112以中心轴线J1为中心从叶片支承部111的外周面向径向外侧延伸。叶片支承部111以及多个叶片112通过树脂的注塑成型而构成为连成一体的部件。叶轮11也可以由铝形成。热源30的热经由机壳13和马达部12传递至叶轮11。通过叶轮11的旋转，能够经由叶轮11散热。当叶轮11为导热性树脂时，由于比重小于铝，因此能够实现高速旋转。由此，风量增加，提高了冷却特性。导热性树脂优选为含有金属制填料的树脂，从而能够提高冷却特性。另外，叶轮11的导热率优选为1.0W/(m·K)以上。叶轮11的导热率更优选为3.0W/(m·K)以上。
在送风风扇1中，通过利用马达部12使叶轮11以中心轴线J1为中心旋转，产生空气流。
机壳13容纳马达部12以及叶轮11。机壳13包括上板部131、安装板132(以下称为下板部132)以及侧壁部133。上板部131是由金属形成的大致板形的部件。上板部131位于马达部12和叶轮11的上方，覆盖叶轮11的上侧。上板部131具有上下贯通的一个吸气口151。吸气口151在轴向与叶轮11的至少一部分以及马达部12的所有部分相重叠。吸气口151呈贯通中心轴线J1的大致圆形。在相邻排列的至少一对叶片112之间形成有在轴向上连接叶片112的轴向上侧的空间以及叶片112与下板部132之间的空间的流路。流路与下板部132的上表面对置地开口。由此，从吸气口151吸入的空气穿过叶轮11的叶片112与叶片112之间，向下板部132排风。下板部132与热源30进行热接触。通过下板部132与热源30的热接触，热源30的热被传递至下板部132。即，从吸气口151吸入的空气穿过叶轮11的叶片112与叶片112之间，并向下板部132排风，从而风吹到下板部132，提高了冷却特性。
下板部132是通过金属板的冲压加工而形成的大致板形的部件。下板部132位于马达部12以及叶轮11的下方，支承马达部12。在本实施方式中，下板部132由铝制成。在此情况下，可以通过下板部132散热。另外，下板部132的材料也可采用铜、铝合金、铁、铁基合金(包括SUS)或者导热性树脂。
送风风扇1具有能够使热源30接触与叶轮11所在的面相反的面的热源接触部10。热源30是CPU或其他作为发热体的电子部件。在本实施方式中，热源30的上表面与下板部132的下表面热接触。在热源30与下板部132之间借助作为热源30的一部分的热敏片或润滑脂等导热部件紧贴在一起，热源30与下板部132的下表面通过该导热部件而热接触。另外，如后所述，热源接触部10也可以位于下板部132以外的位置。
侧壁部133由树脂形成。侧壁部133覆盖叶轮11的侧方。即，侧壁部133从径向外侧包围多个叶片112。在侧壁部133的上端部通过螺纹固定等固定有上板部131。侧壁部133的下端部通过嵌件成型而紧固于下板部132。从中心轴线J1的方向观察，侧壁部133呈大致U字形，具有朝向径向外侧开口的排气口，即送风口153。若更加详细说明，分别在侧壁部133的开口的上下位置配置有上板部131和下板部132。送风口153包括上板部131的边缘、侧壁部133的作为开口的周向两端的一对边缘、以及下板部132的边缘中的任意一个离中心轴线J1最近的边缘，送风口153是与中心轴线J1平行的平面。在本实施方式中，由上板部131、下板部132以及侧壁部133的开口包围的部位是送风口153。侧壁部133既可以通过除嵌件成型以外的方法进行设置，也可以由除树脂以外的材料形成。并且，关于将上板部131和下板部132固定于侧壁部133的固定方法，不限于上述方法。
图2是马达部12附近的剖视图。马达部12是外转子型。马达部12包括静止部21和旋转部22。静止部21包括轴承部23、下板部132、定子210以及电路板25。
轴承部23配置在比定子210靠径向内侧的位置。轴承部23包括套筒231和轴承壳232。套筒231呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒形。套筒231是金属烧结体。润滑油含浸在套筒231中。在套筒231的外周面设置有沿轴向延伸且使润滑油循环的压力调整用的多个循环槽275。多个循环槽275沿着周向以相等间隔配置。轴承壳232呈有底的大致圆筒形，且由壳圆筒部241和帽部242构成。壳圆筒部241呈以中心轴线J1为中心的大致圆筒状，覆盖套筒231的外周面。套筒231通过粘接剂固定在壳圆筒部241的内周面。轴承壳232由金属形成。帽部242固定在壳圆筒部241的下端部。帽部242封闭壳圆筒部241的下部。套筒231可以通过除粘接剂以外的方式固定，例如可以通过压入而固定在壳圆筒部241的内周面。套筒231、轴承壳232以及帽部242也可以由除金属以外的导热性优异的材料形成。例如，也可以由导热性树脂或者黄铜形成。
下板部132在径向内侧具有立起部1321。立起部1321是大致环形的部件。壳圆筒部241的外周面的下方区域即轴承壳232的外周面的下方区域通过粘接或压入而固定在立起部1321的内周面。另外，轴承壳232与立起部1321之间的固定也可以使用粘接和压入这两种方法。
定子210是以中心轴线J1为中心的大致环形的部件。定子210包括定子铁芯211以及在定子铁芯211上构成的多个线圈212。定子铁芯211通过将薄板形的硅钢板层压而形成。定子铁芯211包括：大致圆环形的铁芯背部211a；以及从铁芯背部211a向径向外侧突出的多个齿211b。多个线圈212通过分别在多个齿211b卷绕导线而构成。电路板25配置在定子210的下方。线圈212的引出线与电路板25电连接。电路板25是柔性印刷电路板(FPC：Flexible Printed Circuit board)。
旋转部22包括轴221、推力板224、转子保持架222以及转子磁铁223。轴221以中心轴线J1为中心配置。
如图1所示，转子保持架222呈以中心轴线J1为中心的有盖的大致圆筒形。转子保持架222包括：作为筒部的磁铁保持圆筒部222a；盖部222c；以及第一推力部222d。磁铁保持圆筒部222a、盖部222c以及第一推力部222d为连成一体的部件。第一推力部222d从轴221的上端部向径向外侧延展。盖部222c从第一推力部222d向径向外侧延展。上板部131位于盖部222c以及第一推力部222d的上方。盖部222c的下表面是包围轴221的大致环形的面。如图2所示，第一推力部222d在轴向与套筒231的上表面231b以及壳圆筒部241的上表面对置。
推力板224具有向径向外侧延展的大致圆盘形的部位。推力板224固定在轴221的下端部，并从下端部向径向外侧延展。推力板224被容纳在由套筒231的下表面231c、帽部242的上表面以及壳圆筒部241的内周面的下部构成的板容纳部239中。推力板224的上表面是包围轴221的大致环形的面。推力板224的上表面在轴向与套筒231的下表面231c即在板容纳部239中朝向下方的面对置。以下，将推力板224称为“第二推力部224”。并且，第二推力部224的下表面与轴承壳232的帽部242的上表面对置。轴221被插入在套筒231中。推力板224也可以构成为与轴221连成一体的部件。推力板224由例如不锈钢等金属形成。
轴221构成为与转子保持架222连成一体的部件。通过对金属部件进行切削加工而形成轴221和转子保持架222。即，盖部222c与轴221是相连续的。轴221也可以由与转子保持架222分体的部件构成。在此情况下，轴221的上端部固定在转子保持架222的盖部222c。并且，如图1所示，转子磁铁223固定在从转子保持架222的盖部222c的径向外侧的端部向轴向下侧延伸的磁铁保持圆筒部222a的内周面。轴221由例如不锈钢等金属形成。
如图2所示，转子保持架222还具有从第一推力部222d的外缘部向下方延伸的大致环形的环形筒部222b。以下，将环形筒部222b称为“转子圆筒部222b”。在转子保持架222中，转子圆筒部222b位于比定子210靠径向内侧的位置。转子圆筒部222b位于轴承壳232的径向外侧，转子圆筒部222b的内周面在径向与壳圆筒部241的上部的外周面对置。在转子圆筒部222b的内周面与壳圆筒部241的外周面之间构成有密封间隙35。在密封间隙35内构成有润滑油的界面所在的密封部35a。
如图1所示的叶片支承部111的内周面固定在转子保持架222的磁铁保持圆筒部222a的外周面，多个叶片112位于磁铁保持圆筒部222a的外周面的外侧。轴221的上端部借助转子保持架222而固定于叶轮11。叶轮11也可以构成为与转子保持架222连成一体的部件。在此情况下，轴221的上端部直接固定于叶轮11。
转子磁铁223是以中心轴线J1为中心的大致圆筒形。如前文所述，转子磁铁223固定在磁铁保持圆筒部222a的内周面。转子磁铁223配置在定子210的径向外侧。
如图2所示，立起部1321具有从立起部1321的上端向上方延伸的立起上筒部1321a。转子圆筒部222b的外周面隔着径向间隙(以下称为“微小间隙231d”)与立起上筒部1321a的内周面对置。由此，抑制了气体在该微小间隙231d处的进出。其结果是，抑制了润滑油从密封部35a蒸发。微小间隙231d的径向宽度小于等于0.15mm。更优选微小间隙231d的径向宽度小于等于0.10mm。
图3是套筒231的剖视图。在套筒231的内周面231a的上部及下部设置有由多个人字形的槽构成的第一径向动压槽列271和第二径向动压槽列272。并且，图4为套筒231的俯视图。在套筒231的上表面231b设置有由多个螺旋形状的槽构成的第一轴向动压槽列273。并且，图5为套筒231的仰视图。在套筒231的下表面231c设置有螺旋形状的第二轴向动压槽列274。
图6是轴承部23附近的剖视图。在轴221的外周面与套筒231的内周面231a之间构成有径向间隙31。径向间隙31包括第一径向间隙311和位于比第一径向间隙311靠下方的位置的第二径向间隙312。第一径向间隙311构成在轴221的外周面与套筒231的内周面231a中的设有图3的第一径向动压槽列271的部位之间。在第一径向间隙311内存在有润滑油。并且，第二径向间隙312构成在轴221的外周面与套筒231的内周面231a中的设有图3的第二径向动压槽列272的部位之间。在第二径向间隙312内存在有润滑油。第一径向间隙311和第二径向间隙312构成产生润滑油的流体动压的径向动压轴承部31a。轴221被径向动压轴承部31a在径向方向支承。径向间隙31的径向宽度小于等于5μm。更优选径向间隙31的径向宽度小于等于3μm。
推力部(省略图示)包括作为上侧推力部的第一推力部222d和作为下侧推力部的第二推力部224。在套筒231的上表面231b的设有第一轴向动压槽列273的部位与第一推力部222d的下表面之间构成有第一轴向间隙34。在第一轴向间隙34内存在有润滑油。第一轴向间隙34构成产生润滑油的流体动压的上轴向动压轴承部34a。第一推力部222d被上轴向动压轴承部34a在轴向方向支承。第一轴向间隙34的轴向宽度小于等于70μm。更优选第一轴向间隙34的轴向宽度小于等于45μm。
在套筒231的下表面231c的设有第二轴向动压槽列274的部位与第二推力部224的上表面之间构成有第二轴向间隙32。在第二轴向间隙32内存在有润滑油。第二轴向间隙32构成产生润滑油的流体动压的下轴向动压轴承部32a。第二推力部224被下轴向动压轴承部32a在轴向方向支承。上轴向动压轴承部34a与下轴向动压轴承部32a通过循环槽275相连通。
在轴承壳232的帽部242的上表面与第二推力部224的下表面之间构成有第三轴向间隙33。第三轴向间隙33也可以使位于帽部242的上表面与第二推力部224的下表面之间的润滑油产生流体动压。
在马达部12中，密封间隙35、第一轴向间隙34、径向间隙31、第二轴向间隙32以及第三轴向间隙33呈相互相连的一个袋结构，润滑油连续存在于袋结构中。在袋结构中，润滑油的界面只形成于密封间隙35内。
在马达部12中，由图2所示的轴221、第一推力部222d、从第一推力部222d的外缘部向下方延伸的转子圆筒部222b、第二推力部224、轴承部23、立起部1321以及润滑油构成了轴承装置，即轴承机构4。以下，将轴221、第一推力部222d、转子圆筒部222b、第二推力部224、轴承部23以及立起部1321作为轴承机构4的一部分进行说明。在轴承机构4中，轴221、第一推力部222d以及第二推力部224隔着润滑油相对于轴承部23相对旋转。
在马达部12中，通过向定子210供电，在转子磁铁223与定子210之间产生以中心轴线J1为中心的转矩。旋转部22以及叶轮11通过图1所示的轴承机构4被支承为能够相对于静止部21以中心轴线J1为中心旋转。通过叶轮11的旋转，空气从吸气口151被吸引至机壳13内，并从送风口153排出。
图7是拆掉送风风扇1的上板部131后的俯视图。在俯视时，热源接触部10与侧壁部133至少有一部分重叠。由此，从热源30排出的热被高效地传递至侧壁部133以及下板部132双方。
通过叶轮11的旋转而产生的空气流有两股。第一股是从舌部134向送风口153流动的周向的空气流。第二股是从吸气口151沿着叶片112向侧壁部133流动的径向的空气流。在第二股空气流中，由于叶片112的圆周速度随着朝向径向外侧而加快，因此叶轮11周围的空气流在径向外侧即侧壁部133附近处最快。即，空气流带来的强制冷却的效果在下板部132的径向最外端以及侧壁部133附近处最高。因此，能够高效地排出存在于下板部132的径向最外端以及侧壁部133的内周面的热。并且，如上所述，下板部132以及侧壁部133由导热率为1.0W/(m·K)以上的材料构成。通过使用导热性良好的材质形成侧壁部133以及下板部132，可增加能够在空气流的流速加快的区域即在下板部132的径向最外端以及侧壁部133的附近散热的表面积。因此，提高了散热特性。
在俯视时，热源接触部10的一部分位于比侧壁部133的内周面靠径向内侧的位置。通过使热源接触部10的一部分位于比侧壁部133的内周面靠径向内侧的位置，从热源30传递来的热被传递至下板部132，使下板部132的温度升高。如上所述，通过叶轮11的旋转产生的空气流的流速最快的区域是下板部132的径向最外端以及侧壁部133附近。通过使流速高的空气流接触到下板部132的径向最外端以及侧壁部133附近，提高了对传递至下板部132以及侧壁部133的热进行散热的效率。另外，在因下板部132的下方配置其他电子部件等理由而只能将热源30配置在比侧壁部133的最外径靠内侧的区域的情况下，热源接触部10的一部分也可以位于比侧壁部133的最外径靠径向外侧的位置。
热源接触部10与侧壁部133在俯视时重叠的区域的面积小于热源接触部10的比侧壁部133的内周面靠径向内侧的区域的面积。与仅在侧壁部133的下表面配置热源30的情况相比，来自热源30的热更容易传递至下板部132。即，通过扩大热源接触部10在轴向与下板部132重叠的区域的面积，可增加能够在流速快的区域即在下板部132的径向最外端以及侧壁部133的附近处散热的表面积。因此，能进一步提高散热特性。
并且，将在俯视时与送风口153平行且与中心轴线J1相交的线设为假想第一直线41，将在俯视时与送风口153垂直且与中心轴线J1相交的线设为假想第二直线42，在被假想第一直线41和假想第二直线42划分出的四个区域中，将配置有舌部134的区域设为第一区域51，从第一区域51朝向叶轮11的旋转方向侧设为第二区域52、第三区域53以及第四区域54，在该情况下，热源接触部10位于第四区域54。如上所述，送风风扇1通过叶轮11的旋转使空气从上游沿旋转方向向下游流动。此时，舌部134成为最上游，送风口153成为最下游。由于送风风扇1的流速随着朝向下游而加快，因此热的移动量也增多。在此，通过将热源接触部10置于第四区域54，在第四区域54处的下板部132温度会升高。而下板部132在除第四区域54之外的区域的温度低，因此所通过的空气流的温度低。除第四区域54之外的区域为包括舌部134在内的上游区域，这些低温空气流会通过第四区域54。由此，通过将热源接触部10置于第四区域54，能够降低通过第四区域54的空气流的温度，从而提高了冷却特性。
在俯视时，热源接触部10与多个叶片112至少有一部分重叠。比叶片支承部111的最外径靠径向外侧的区域是通过叶轮11的旋转而产生的空气流流动的区域。从吸气口151吸入的空气穿过叶轮11的叶片112与叶片112之间，并向下板部132排风。通过使热源接触部10位于在轴向与多个叶片重叠的区域，提高了冷却特性。
图8是表示送风风扇的优选实施方式所涉及的变形例的拆掉上板部131后的俯视图。侧壁部133具有在送风口153与叶轮11之间突出的舌部134。也可以使热源接触部10与舌部134在俯视时至少有一部分重叠。舌部134的体积比侧壁部133的其他部位的体积大。通过扩大热源接触部10与舌部134在轴向重叠的区域的面积，能够提高导热特性，从而能够提高冷却特性。
图9是表示送风风扇的优选实施方式所涉及的另一变形例的下板部132b附近的剖视图。变形例的基本结构与优选实施方式的送风风扇1相同。在变形例中，下板部132b和侧壁部133b由单一的部件构成。通过由单一的部件构成下板部132b和侧壁部133b，从热源(省略图示)排出的热能够更加高效地传递至下板部132b和侧壁部133b双方。由于下板部132b的径向最外端以及侧壁部133b的内周面的流速快，叶轮11b的风吹到下板部132b的径向最外端以及侧壁部133b的内周面，因此能够高效地排出存在于下板部132b以及侧壁部133b的表面的热。
另外，下板部132b也可以是导热性树脂，通过嵌入而形成于由金属制成的侧壁部133b。通过使用树脂形成下板部132b，还能够形成复杂的形状，并且还能够进一步削减制造成本。
图10是表示送风风扇的优选实施方式所涉及的另一变形例的下板部132c的仰视图。变形例的基本结构与优选实施方式的送风风扇1相同。下板部132c在下表面具有能够容纳热源30c的热源容纳部50c。通过使下板部132c具有热源容纳部50c，使热源30c与送风风扇1c的相对定位变得容易。另外，在本变形例中，通过使下板部132c的下表面的一部分向轴向上方凹陷来构成了热源容纳部50c，但不限于此。例如，也可以使板形的下板部132c的下表面的一部分向轴向下方突出来形成热源容纳部50c。另外，优选使热源容纳部50c位于多个叶片112c的外周端与叶片支承部111c的外周端之间的区域。通过使热源容纳部50c位于多个叶片112c的外周端与叶片支承部111c的外周端之间的区域，从吸气口151吸入的空气穿过叶轮11c的叶片112c与叶片112c之间，并向下板部132c排风。通过使热源30c位于多个叶片112c的下方，风吹到热源接触部，从而提高了冷却特性。另外，在图10中，用假想线表示多个叶片112c以及叶片支承部111c。
送风风扇1可进行各种变更。
多个叶片112既可以均等地配置，也可以不等分。并且，也可以存在两条以上周向宽度互不相同的流路。
马达可以使用轴旋转型马达和轴固定型马达中的任意一种。并且，马达可以使用外转子型马达和内转子型马达中的任意一种。
在轴承机构4中，也可以不构成径向动压轴承部，而只构成至少一个轴向动压轴承部。
轴承壳232不必一定由壳圆筒部241和帽部242构成，也可以由一个有底的大致圆筒形的部件形成。
下板部132与立起部1321也可以由分体部件形成。在此情况下，立起部1321的外周面固定于下板部132的孔部内。通过对金属部件进行切削加工，形成立起部1321。另外，立起部1321也可以由除金属以外的材料形成。例如，也可以由导热性树脂形成。
在送风风扇1中，吸气口151也可以只设置在上板部131以及下板部132的一方。换言之，在送风风扇1中，上板部131或者下板部132具有吸气口151即可。在送风风扇1中，也可以从机壳13省略上板部131。在此情况下，侧壁部133的上端部固定在安装有送风风扇1的笔记本电脑的壳体内，通过该壳体覆盖叶轮11的上侧。即，笔记本电脑的壳体的一部分成为上板部131。换言之，笔记本电脑的壳体包括代替送风风扇1的上板部131覆盖送风风扇的上侧的顶板、位于送风风扇1的侧方的侧板以及位于送风风扇1的下方的底板，顶板具有吸气口151。在具有以上送风风扇1的电子设备中，能够高效地抑制热源30发热，从而能够维持电子设备的处理能力以及延长寿命。
本发明所涉及的送风风扇能够用于笔记本电脑或台式电脑的壳体内部的设备的冷却、其他设备的冷却以及向各种对象物品提供空气等。并且，能够作为其他用途使用。
并且，上述实施方式或者变形例中出现的各要素在不产生矛盾的范围内可以进行适当组合。
根据上述说明的本发明的优选实施方式可认为，对本领域技术人员而言不超出本发明的范围和精神的变形和变更是明显的。因此本发明的范围唯一地由本权利要求书决定。