一种双蜗壳离心泵的制作方法

本发明涉及离心泵，特别涉及双蜗壳离心泵。

背景技术：

双蜗壳离心泵在高扬程离心泵中占有重要地位。然而在现有技术中，双蜗壳离心泵的特性曲线与单蜗壳离心泵的特性曲线相比过于陡峭，即小流量点扬程偏高、大流量点扬程偏低，而且效率也普遍低于单蜗壳泵。再者，对于小流量窄流道的高扬程低比转速双蜗壳离心泵，蜗壳的铸造还相当困难，如隔板变形，流道内夹渣、多肉、残留收缩气孔等，一直是阻碍高扬程低比转速双蜗壳离心泵发展的一个技术难题。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种双蜗壳离心泵，以改善双蜗壳离心泵的特性曲线。

本发明是这样实现的：一种双蜗壳离心泵，包括蜗壳和位于蜗壳内的隔板，隔板的外弧面与蜗壳的内壁面之间形成隔板外流道，隔板的出口端位于从扩散管中间截面到蜗壳水平截面之间的范围内。

优选地，所述隔板的出口端位于蜗壳喉部截面的位置。

优选地，所述隔板外流道的各截面面积Aj满足关系式：Aj=K×Aj’，式中：

Aj’是采用传统设计公式算得的隔板外流道各截面面积，

K=1+（0.1~0.25）。

优选地，所述Aj’=(Q/V3)× {（φj/360）-(φk/360)}，

式中：Q：泵的设计流量，单位：平方米/小时，

V3：叶轮出口稍后液流的绝对速度，单位：米/秒，

φj：从蜗壳第一隔舌延长线与基圆交点算起的流道各截面角，180≤φj≤360，单位：度，

φk：从蜗壳第二隔舌延长线与基圆交点算起的外流道各截面角，0≤φk≤180，单位：度。

本发明的优点是，通过优化隔板出口端在蜗壳内的位置（现有双蜗壳离心泵的隔板出口端位于扩散管出口截面），在有效平衡叶轮径向力的同时，改善了双蜗壳离心泵的特性曲线，即小流量点扬程有所降低、大流量点扬程有所提高，使特性曲线由陡峭变得较为平缓，提高了水力效率。在所述的优选方案中，还进一步加大了隔板外流道过流截面面积，不仅使双蜗壳离心泵的特性曲线更加平缓，还降低了蜗壳的铸造难度，方便于铸造清砂，有利于提高流道表面的铸造质量，进一步提高水力效率，该优点对于小流量高扬程的低比转速双蜗壳离心泵尤其突出，有助于这类双蜗壳离心泵的发展应用。

附图说明

图1是实施例一的结构示意图；

图2是实施例二的结构示意图；

图3是实施例三的结构示意图；

图4是实施例四的结构示意图。

具体实施方式

参见图1，根据本发明提供的一种双蜗壳离心泵，包括蜗壳1和位于蜗壳1内的隔板2，隔板2的外弧面与蜗壳1的内壁面之间形成隔板外流道3。图1（以及其他各图）中的虚线表示离心泵的叶轮，以使附图清晰简洁。本发明的特点在于，隔板2的出口端2a位于从扩散管中间截面A-A到蜗壳水平截面B-B之间的范围内。扩散管中间截面A-A，也就是扩散管4的中心流线长度的50%所在的截面。蜗壳水平截面B-B，也就是穿过叶轮中心的水平面。

在图2所示的另一实施例中，隔板2的出口端2a正好位于扩散管中间截面A-A。在图3所示的另一实施例中，隔板2的出口端2a正好位于蜗壳水平截面B-B。作为最佳实施方式，应如图4所示，隔板2的出口端2a正好位于蜗壳喉部截面C-C的位置，此位置能够使双蜗壳离心泵的特性曲线得到最大改善。

在上述各实施例中，隔板外流道3的各截面面积可以采用传统设计公式来确定。但作为优选方案，隔板外流道3的各截面面积Aj应满足关系式：Aj=K×Aj’。式中，Aj’是采用传统设计公式算得的隔板外流道各截面面积；K是比例系数，在1+（0.1~0.25）的范围内取值。对于比转速大的双蜗壳离心泵，K取小值；对于比转速小的双蜗壳离心泵，K取大值。例如：比转速ns=40时,K=0.25；比转速ns=150时,K=0.18；比转速ns=300时,K=0.1。如此，隔板外流道3的各截面面积Aj比采用传统设计公式算得的相同位置的截面面积Aj’扩大K倍，使双蜗壳离心泵的特性曲线更加平缓，降低蜗壳的铸造难度，有利于进一步提高双蜗壳离心泵的水力效率。

上述的采用传统设计公式算得的隔板外流道各截面面积Aj’，可采用以下公式算得：Aj’=(Q/V3)× {（φj/360）-(φk/360)}。式中，Q是泵的设计流量，单位：平方米/小时；V3是叶轮出口稍后液流的绝对速度，单位：米/秒；φj是从蜗壳1第一隔舌延长线与基圆交点算起的流道各截面角，180≤φj≤360，单位：度；φk是从蜗壳1第二隔舌延长线与基圆交点算起的外流道各截面角，0≤φk≤180，单位：度。

经试验，在其他条件不变的前提条件下，如果隔板2的出口端2a正好位于蜗壳喉部截面C-C的位置，而且增加隔板外流道3的过流截面面积10%~25%,既可以很好的平衡叶轮径向力，降低隔板外流道3的铸造难度，消除性能曲线陡降现象，又在一定程度上比传统的双蜗壳离心泵效率提高约2%~6%,同时也减少了制造隔板2的材料，降低了生产成本。