环形浸出器的驱动控制系统的制作方法

本实用新型涉及一种浸出器，特别涉及一种环形浸出器的驱动控制系统，属于植物油浸出控制技术领域。

背景技术：

浸出是油脂精炼工艺中最为关键的工序，其原理是利用油脂与溶剂的互溶性，溶剂渗透到固体油料，溶解油脂形成浓混合油，由于存在浓度差，固体油料内部的浓混合油扩散到外部的稀混合油中，把油脂萃取出来。浸出工序中的主要设备为浸出器，根据物料特性和产量，一般采用罐组式浸出器、平转式浸出器或环式浸出器等。

传统的环形浸出器包括环形链条，环形链条的头部下端采用单驱动轴驱动，头部上端采用弧形轨道转向，尾部弯曲段采用半圆形轨道供上层链条滑动转向至下层，上层链条的下方设有上层栅板，下层刮板下方设有下层栅板，上层栅板的下方设有上层油斗，下层栅板的下方设有下层油斗，上、下层栅板的上方分别为设有料层，沿链条的周向均匀安装有重型大刮板，上、下料层的上方分别设有喷淋装置，对物料进行浸泡萃取，浸出的油脂落入下方的油斗中。

单驱动轴驱动时的链轮与链条啮合处应力大，磨损重；链条同时受到拉力和弯矩作用，应力大，时有断链现象，经常检查、更换，导致运行成本高。如果采取双驱动轴驱动则必须解决同步问题，同时如果料位过高浸出器内会发生堵塞，料位过低则进料口处的料封遭到破坏，会造成溶剂蒸汽从进料口处泄漏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种环形浸出器的驱动控制系统，可以实现链条的双轴驱动并且双轴同步平稳运行。

为解决以上技术问题，本实用新型的一种环形浸出器的驱动控制系统，包括绕行于浸出器壳体中的环形链条，所述环形链条由上驱动轴和下驱动轴共同驱动，所述上驱动轴由上液压驱动装置驱动，所述下驱动轴由下液压驱动装置驱动，所述上液压驱动装置和所述下液压驱动装置受控于同一个液压泵站，所述上液压驱动装置与所述下液压驱动装置的进油口分别通过供油支管与液压油供油总管相连，所述上液压驱动装置与所述下液压驱动装置的回油口分别通过回油支管与液压油回油总管相连；所述液压泵站包括液压油箱、液压油泵和三位四通换向阀，所述液压油泵由液压油泵电机驱动，所述三位四通换向阀的中位机能为M型，所述液压油泵的吸口与所述液压油箱的出油口相连且液压油箱的出油口处安装有吸油过滤器，所述液压油泵的出口通过单向阀与所述三位四通换向阀的P口相连，所述三位四通换向阀的T口与所述液压油箱的回油口相连，所述三位四通换向阀的A口与所述液压油供油总管相连，所述三位四通换向阀的B口与所述液压油回油总管相连。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：先通过手柄将三位四通换向阀切换至中位，启动液压油泵，液压油箱里的液压油经吸油过滤器过滤后进入液压油泵，此时由于三位四通换向阀的P口与T口直接导通回油，液压油泵输出的液压油回到液压油箱实现液压油泵电机的空载启动。正常工作时，通过手柄将三位四通换向阀切换至右工位，液压油从三位四通换向阀的A口进入液压油供油总管，由液压油供油总管同时进入上、下液压驱动装置，驱动上、下驱动轴同步转动，上、下液压驱动装置的回油分别进入液压油回油总管，从液压油回油总管进入三位四通换向阀的B口，再从T口回到液压油箱。在浸出器启动调试少量进料后，可通过手柄将三位四通换向阀切换至左工位，实现上、下驱动轴的反向转动，可是物料尽快从头部箱体的出料口排出。液压油泵输出的液压油由液压油供油总管分配到两供油支管，再分别进入上液压驱动装置和下液压驱动装置，再由两回油支管汇入液压油回油总管，然后回到液压油箱；因为上、下液压驱动装置输入的液压油压力相等，上、下驱动轴的输出扭矩理论上相同，由液压系统自动平衡压力，保证两轴同步平稳运行。

作为本实用新型的改进，所述液压油泵电机M1受控于变频器VFD，所述变频器VFD受控于控制回路，所述控制回路的正负极之间依次串联有启动按钮SB1、停止按钮SB2、所述变频器VFD的故障断开触头、失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1和主电机控制继电器K1的线圈，启动按钮SB1的两端并联有主电机控制继电器的自保触头K1-1，主电机控制继电器的第二常开触头K1-2串联在所述变频器VFD的启动信号输入端；料位变送器LT的料位信号输出端与所述变频器VFD的模拟信号输入端AI相连接，所述变频器VFD的模拟信号输出端AO与比较继电器SSR的第一信号源输入端AI1连接；检测浸出器链条前进速度的测速开关ZS的信号端输出端与速度变送器SST的信号输入端连接，速度变送器SST的信号输出端与比较继电器SSR的第二信号源输入端AI2连接；所述比较继电器SSR的比较信号故障触头与主电机控制继电器的第三常开触头K1-3及所述失速报警延时继电器KT1的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间。按下启动按钮SB1，主电机控制继电器K1的线圈得电，主电机控制继电器的自保触头K1-1吸合自保，主电机控制继电器的第二常开触头K1-2闭合使变频器VFD启动驱动液压油泵电机M1转动，液压泵站通过液压驱动系统驱动链条前进；变频器根据料位变送器LT检测到的料位信号调节液压油泵电机M1的转速，并且将驱动速度信号提供给比较继电器SSR的第一信号源输入端；测速开关ZS检测出浸出器链条的实际前进速度，并通过速度变送器SST将链条实际速度信号提供给比较继电器SSR的第二信号源输入端；如果驱动速度信号与链条实际速度信号出现比较大的误差，则比较继电器SSR的比较信号故障触头闭合，使失速报警延时继电器KT1的线圈得电，失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1延时断开，使主电机控制继电器K1的线圈失电，主电机控制继电器的自保触头K1-1、主电机控制继电器的第二常开触头K1-2和主电机控制继电器的第三常开触头K1-3同时断开，变频器VFD停止工作使环形链条停止前进。当变频器VFD自身出故障时，变频器VFD的故障断开触头断开使液压油泵电机M1停机。

作为本实用新型的进一步改进，所述料位变送器LT的高料位开关LT-H与高料位报警继电器KT2的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间，高料位报警继电器KT2的常开触头KT2-1与禁止来料继电器K2的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间。当浸出器里的料层高度过高时，触发高料位开关LT-H闭合，高料位报警继电器KT2的线圈得电，高料位报警继电器KT2的常开触头KT2-1闭合，使禁止来料继电器K2的线圈得电，向进料电路发出停止进料信号。

作为本实用新型的进一步改进，所述料位变送器LT的低料位开关LT-L与低料位报警继电器KT3的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间，低料位报警继电器KT3的常闭触头KT3-1串联在失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1与主电机控制继电器K1的线圈之间。当进料机构出现故障使得浸出器里的料层高度过低时，触发低料位开关LT-L闭合，低料位报警继电器KT3的线圈得电，低料位报警继电器KT3的常闭触头KT3-1延时断开，使主电机控制继电器K1的线圈失电，变频器VFD停止工作使环形链条停止前进。

作为本实用新型的进一步改进，所述液压油供油总管上安装有超油压报警开关PT-H和低油压报警开关PT-L，所述超油压报警开关PT-H与液压系统故障指示灯H4串联后连接在控制回路的正负极之间，所述低油压报警开关PT-L与主电机控制继电器的第四常开触头K1-4串联后与所述超油压报警开关PT-H相并联。液压油供油总管发生超压时，超油压报警开关PT-H闭合使液压系统故障指示灯H4亮起；在主电机控制继电器的第四常开触头K1-4处于吸合状态即液压油泵电机M1处于工作状态时，如果液压油供油总管的压力过低时，低油压报警开关PT-L闭合也使液压系统故障指示灯H4亮起。

作为本实用新型的进一步改进，所述失速报警延时继电器KT1的线圈两端并联有失速报警指示灯H1，所述高料位报警继电器KT2的线圈两端并联有高料位报警指示灯H2，所述禁止来料继电器K2的线圈两端并联有禁止来料指示灯H5。如果驱动速度信号与链条实际速度信号出现比较大的误差时，停机的同时失速报警指示灯H1亮起；高料位触发高料位开关LT-H闭合时，高料位报警指示灯H2亮起；禁止来料继电器动作的同时，禁止来料指示灯H5亮起。

作为本实用新型的进一步改进，所述低料位报警继电器KT3的线圈两端并联有低料位报警指示灯H3。低料位触发低料位开关LT-L闭合时，低料位报警指示灯H3亮起。

作为本实用新型的进一步改进，所述比较继电器SSR包括电源模块、CPU、通讯模块、输入模块和继电器驱动模块；所述电源模块将DC24V转换成DC 5V工作电压提供给各模块；CPU将所述输入模块传来的两路模拟信号转换为数字信号，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值，则向所述继电器驱动模块输出低电平使其驱动所述比较信号故障触头动作；所述通讯模块将程序下载到CPU中或将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中；所述输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端，同时起到信号隔离的作用；所述继电器驱动模块接收CPU 送来的低电平控制信号并进行激励放大后，使所述比较信号故障触头产生闭合动作。通讯模块将程序下载到CPU中，输入模块的第一信号源输入端AI1接收变频器VFD输出的模拟信号即驱动模拟信号，输入模块的第二信号源输入端AI2接收速度变送器SST送来的模拟信号及链条实际前进速度模拟信号，输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端P1.1及P1.2；CPU将输入模块传来的两路DC0~5V模拟信号转换为10位数字信号，根据各自的量程进行计算，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值则P0.5输出低电平送至继电器驱动模块，继电器驱动模块驱动比较信号故障触头闭合；通讯模块可以将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中。

作为本实用新型的进一步改进，所述电源模块采用LM7805稳压块，所述CPU采用STC15F2K60S2单片机，所述通讯模块采用MAX485芯片，所述输入模块采用WS1521信号隔离器。

作为本实用新型的进一步改进，所述浸出器壳体由头部箱体、进料段、上浸出段、下浸出段、沥干段和尾部箱体相互拼接而成，所述环形链条的上层位于所述进料段与上浸出段中，所述环形链条的下层位于所述下浸出段与沥干段中，所述进料段的右端口与所述沥干段的右端口分别通过法兰与所述头部箱体的上下两端相连接，所述上浸出段的左端口与所述下浸出段的左端口分别通过法兰与所述尾部箱体的上下两端相连接，所述进料段的左端口与所述上浸出段的右端口通过法兰相连接，所述下浸出段的右端口与所述沥干段的左端口通过法兰相连接；所述下驱动轴位于所述头部箱体的下部，所述上导向装置位于所述头部箱体的上部，所述上驱动轴位于所述尾部箱体的上部，所述下张紧轴位于所述尾部箱体的下部。环形链条启动后，油料胚从存料箱顶部的进料口进入，在喂料装置驱动下铺在上层料床上，上层刮板推动物料自右向左从进料段向上浸出段前进，油料胚被混合油喷淋后成为湿粕，湿粕从上浸出段的左端进入尾部箱体，在尾部箱体中物料落至下层料床上，下层刮板推动物料从尾部箱体的底层向右依次经过下浸出段和沥干段，最后到达头部箱体从出料口排出。物料在前进过程中，萃取液不断对物料进行喷淋、浸泡及萃取，浸出的油脂落入下方的油斗中。巨大的浸出器被分割成几个独立模块，便于在制造车间的预装及分单元运输，到安装现场可以很方便地连接成整体，大大减少了现场安装工作量及施工周期。与传统单轴驱动结构中链条抱紧在尾部半圆形轨道上滑动相比，本实用新型尾部箱体中上驱动轴和下张紧轴的受力状况好，运行阻力很小。尾部由于不需要刮板进行自上而下转向刮料，可以采用轻型条形刮板，无须采用重型大刮板。传统的半圆形轨道尾部依靠重型刮板推动物料下行并转向，转向下行过程中湿粕中断了浸泡和淋洗；本实用新型的双轴驱动结构，物料依靠重力下滑，在下落段不与刮板接触，可以在下行过程中继续进行浸泡和淋洗，大大提高了浸出的产能和效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本实用新型。

图1为本实用新型浸出器的结构示意图。

图2为本实用新型浸出器驱动系统的立体图。

图3为本实用新型浸出器液压系统的管路图。

图4为本实用新型浸出器传动系统的立体图。

图5为图4中A部位的放大图。

图6为本实用新型浸出器的液压原理图。

图7为本实用新型环形浸出器的驱动控制系统的电气原理图。

图8为图7中比较继电器的原理图。

图中：1.存料箱；1a.进料口；2.进料段；3.上浸出段；4.下浸出段；5.沥干段；6.头部箱体；6a.出料口；7.尾部箱体；7a.溜板；7b.挡料板；8.上层栅板；8a.上层滑轨；9.下层栅板；9a.下层滑轨；10.上驱动轴；10a.上液压驱动装置；10b.上链轮；11.下驱动轴；11a.下液压驱动装置；11b.下链轮；12.上导向装置；13.下张紧轴；13a.下张紧链轮；14.液压泵站；14a.液压油箱；14a1.空气过滤器；14a2.液位液温计；14b.吸油过滤器；14c.手动球阀；14d.避震喉；14e.液压油泵；M1.液压油泵电机；14f.单向阀；14g.压力油过滤器；14h.三位四通换向阀；15.环形链条；15a.外链板；15b.内链板；15c.链条滚轮；15d.耐磨滑块；16.刮板。

QM1.断路器；FC1.热继电器；VFD.变频器；SB1.启动按钮；SB2.停止按钮；K1.主电机控制继电器；K2.禁止来料继电器；KT1.失速报警延时继电器；KT2.高料位报警继电器；KT3.低料位报警继电器；LT.料位变送器；ZS.测速开关；SST.速度变送器；SSR.比较继电器；PT-H.超油压报警开关；PT-L.低油压报警开关；H1.失速报警指示灯；H2.高料位报警指示灯；H3.低料位报警指示灯；H4.液压系统故障指示灯；H5.禁止来料指示灯。

具体实施方式

如图1至图5所示，本实用新型环形浸出器的驱动系统包括位于浸出器壳体中的环形链条15，环形链条15上均匀安装有多个刮板16，环形链条15的右下角设有下驱动轴11，下驱动轴11上安装有下链轮11b，环形链条15的右上角设有上导向装置12，上导向装置12为滑轨或上张紧链轮。环形链条15的左上角设有上驱动轴10，上驱动轴10上安装有上链轮10b，环形链条15的左下角设有下张紧轴13，下张紧轴13上安装有下张紧链轮13a，环形链条15依次绕包在下链轮11b、上导向装置12、上链轮10b和下张紧链轮13a上。

浸出器壳体由头部箱体6、进料段2、上浸出段3、下浸出段4、沥干段5和尾部箱体7相互拼接而成，环形链条15的上层位于进料段2与上浸出段3中，环形链条15的下层位于下浸出段4与沥干段5中，进料段2的右端口与沥干段5的右端口分别通过法兰与头部箱体6的上下两端相连接，上浸出段3的左端口与下浸出段4的左端口分别通过法兰与尾部箱体7的上下两端相连接，进料段2的左端口与上浸出段3的右端口通过法兰相连接，下浸出段4的右端口与沥干段5的左端口通过法兰相连接；下驱动轴11位于头部箱体6的下部，上导向装置12位于头部箱体6的上部，上驱动轴10位于尾部箱体7的上部，下张紧轴13位于尾部箱体7的下部。

环形链条15启动后，油料胚从存料箱1顶部的进料口1a进入，在喂料装置驱动下铺在上层料床上，上层刮板推动物料自右向左从进料段2向上浸出段3前进，油料胚被混合油喷淋后成为湿粕，湿粕从上浸出段3的左端进入尾部箱体7，在尾部箱体7中物料落至下层料床上，下层刮板推动物料从尾部箱体7的底层向右依次经过下浸出段4和沥干段5，最后到达头部箱体6从出料口6a排出。物料在前进过程中，萃取液不断对物料进行喷淋、浸泡及萃取，浸出的油脂落入下方的油斗中。

刮板16沿浸出器的幅宽方向延伸，刮板16的两端分别固定连接在环形链条15的外链板15a上，外链板15a通过链销铰接在内链板15b的外侧，链销的中部分别套装有链条滚轮15c，刮板16的顶部与链条滚轮15c相应的部位分别固定有耐磨滑块15d；环形链条15的上层下方设有上层栅板8，上层栅板8上嵌装有与链条滚轮15c接触的上层滑轨8a；下层刮板的下方设有下层栅板9，下层栅板9上嵌装有与耐磨滑块15d接触的下层滑轨9a。

下驱动轴11位于上导向装置12的正下方右侧，下张紧轴13位于上驱动轴10的正下方左侧；上驱动轴10的右侧设有与上层栅板8的左端头相对接的溜板7a，溜板7a的下端向左倾斜，溜板7a的下端头与下张紧轴13之间设有向右倾斜的挡料板7b，挡料板7b的下端头正下方设有与下层栅板9水平对接的盲板。

上层链条通过链条滚轮15c在上层滑轨8a上滚动，当链条转至下层时，由于刮板16的上缘朝下，链条滚轮15c无法支撑在下层滑轨9a上，本实用新型在刮板16的顶部固定有耐磨滑块15d，通过耐磨滑块15d支撑在下层滑轨9a上，使下层刮板的顶部与下层栅板9之间形成很小的间隙；本实用新型链条的前进摩擦力小，对栅板无损伤，栅板使用寿命长，运行成本低；实现了刮板16与栅板之间无接触、零磨损，避免栅板因磨损而间隙变大，使过多的饼胚粉末进入混合油中，对浸出系统产生危害或不利影响，延长了浸出器的使用寿命，也避免了栅板磨损后的经常检查、更换，导致运行成本高。

如图3及图6所示，上驱动轴10由上液压驱动装置10a驱动，下驱动轴11由下液压驱动装置11a驱动，上液压驱动装置10a和下液压驱动装置11a受控于同一个液压泵站14，上液压驱动装置10a与下液压驱动装置11a的进油口分别通过供油支管与液压油供油总管相连，上液压驱动装置10a与下液压驱动装置11a的回油口分别通过回油支管与液压油回油总管相连。

液压泵站14包括液压油箱14a、液压油泵和三位四通换向阀14h，液压油泵由液压油泵电机驱动，三位四通换向阀14h的中位机能为M型，液压油泵的吸口与液压油箱14a的出油口相连且液压油箱14a的出油口处安装有吸油过滤器，液压油泵的出口通过单向阀14f与三位四通换向阀14h的P口相连，三位四通换向阀的T口与液压油箱14a的回油口相连，三位四通换向阀的A口与液压油供油总管相连，三位四通换向阀的B口与液压油回油总管相连。

液压油泵的吸口与液压油箱14a的出油口之间设有手动球阀14c和避震喉14d；单向阀14f与三位四通换向阀14h的P口之间设有压力油过滤器14g。

液压油箱14a的顶部通过空气过滤器14a1与大气相通，液压油箱14a侧壁上安装有液位液温计14a2。

先通过手柄将三位四通换向阀14h切换至中位，启动液压油泵，液压油箱里的液压油经吸油过滤器14b过滤后进入液压油泵，此时由于三位四通换向阀的P口与T口直接导通回油，液压油泵输出的液压油回到液压油箱实现液压油泵电机的空载启动。

正常工作时，通过手柄将三位四通换向阀14h切换至右工位，液压油从三位四通换向阀的A口进入液压油供油总管，由液压油供油总管同时进入上、下液压驱动装置11a，驱动上驱动轴10、下驱动轴11同步转动，上液压驱动装置10a、下液压驱动装置11a的回油分别进入液压油回油总管，从液压油回油总管进入三位四通换向阀的B口，再从T口回到液压油箱。

在浸出器启动调试少量进料后，可通过手柄将三位四通换向阀14h切换至左工位，实现上驱动轴10、下驱动轴11的反向转动，可是物料尽快从头部箱体的出料口排出。

如图7所示，液压油泵电机M1受控于变频器VFD，主回路中串联有断路器QM1和热继电器FC1，变频器VFD受控于控制回路。控制回路采用24V直流电，控制回路的正负极之间依次串联有启动按钮SB1、停止按钮SB2、变频器VFD的故障断开触头、失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1和主电机控制继电器K1的线圈，启动按钮SB1的两端并联有主电机控制继电器的自保触头K1-1，主电机控制继电器的第二常开触头K1-2串联在变频器VFD的启动信号输入端。

料位变送器LT的料位信号输出端与变频器VFD的模拟信号输入端AI相连接，变频器VFD的模拟信号输出端AO与比较继电器SSR的第一信号源输入端AI1连接。检测浸出器链条前进速度的测速开关ZS的信号端输出端与速度变送器SST的信号输入端连接，速度变送器SST的信号输出端与比较继电器SSR的第二信号源输入端AI2连接；比较继电器SSR的比较信号故障触头与主电机控制继电器的第三常开触头K1-3及失速报警延时继电器KT1的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间。失速报警延时继电器KT1的线圈两端并联有失速报警指示灯H1。

按下启动按钮SB1，主电机控制继电器K1的线圈得电，主电机控制继电器的自保触头K1-1吸合自保，主电机控制继电器的第二常开触头K1-2闭合使变频器VFD启动驱动液压油泵电机M1转动，液压泵站通过液压驱动系统驱动链条前进。

变频器根据料位变送器LT检测到的料位信号调节液压油泵电机M1的转速，并且将驱动速度信号提供给比较继电器SSR的第一信号源输入端。测速开关ZS检测出浸出器链条的实际前进速度，并通过速度变送器SST将链条实际速度信号提供给比较继电器SSR的第二信号源输入端；如果驱动速度信号与链条实际速度信号出现比较大的误差，则比较继电器SSR的比较信号故障触头闭合，失速报警指示灯H1亮起，同时失速报警延时继电器KT1的线圈得电，失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1延时断开，使主电机控制继电器K1的线圈失电，主电机控制继电器的自保触头K1-1、主电机控制继电器的第二常开触头K1-2和主电机控制继电器的第三常开触头K1-3同时断开，变频器VFD停止工作使环形链条停止前进。

当变频器VFD自身出故障时，变频器VFD的故障断开触头断开使液压油泵电机M1停机。

料位变送器LT的高料位开关LT-H与高料位报警继电器KT2的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间，高料位报警继电器KT2的线圈两端并联有高料位报警指示灯H2，高料位报警继电器KT2的常开触头KT2-1与禁止来料继电器K2的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间。禁止来料继电器K2的线圈两端并联有禁止来料指示灯H5。当浸出器里的料层高度过高时，触发高料位开关LT-H闭合，高料位报警指示灯H2亮起，同时高料位报警继电器KT2的线圈得电，高料位报警继电器KT2的常开触头KT2-1闭合，使禁止来料继电器K2的线圈得电，禁止来料指示灯H5亮起，向进料电路发出停止进料信号。

料位变送器LT的低料位开关LT-L与低料位报警继电器KT3的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间，低料位报警继电器KT3的线圈两端并联有低料位报警指示灯H3。低料位报警继电器KT3的常闭触头KT3-1串联在失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1与主电机控制继电器K1的线圈之间。当进料机构出现故障使得浸出器里的料层高度过低时，触发低料位开关LT-L闭合，低料位报警指示灯H3亮起，同时低料位报警继电器KT3的线圈得电，低料位报警继电器KT3的常闭触头KT3-1延时断开，使主电机控制继电器K1的线圈失电，变频器VFD停止工作使环形链条停止前进。

液压油供油总管上安装有超油压报警开关PT-H和低油压报警开关PT-L，超油压报警开关PT-H与液压系统故障指示灯H4串联后连接在控制回路的正负极之间，低油压报警开关PT-L与主电机控制继电器的第四常开触头K1-4串联后与超油压报警开关PT-H相并联。液压油供油总管发生超压时，超油压报警开关PT-H闭合使液压系统故障指示灯H4亮起；在主电机控制继电器的第四常开触头K1-4处于吸合状态即液压油泵电机M1处于工作状态时，如果液压油供油总管的压力过低时，低油压报警开关PT-L闭合也使液压系统故障指示灯H4亮起。

如图8所示，比较继电器SSR包括电源模块、CPU、通讯模块、输入模块和继电器驱动模块；电源模块将DC24V转换成DC 5V工作电压提供给各模块；CPU将输入模块传来的两路模拟信号转换为数字信号，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值，则向继电器驱动模块输出低电平使其驱动比较信号故障触头动作；通讯模块将程序下载到CPU中或将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中；输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端，同时起到信号隔离的作用；继电器驱动模块接收CPU 送来的低电平控制信号并进行激励放大后，使比较信号故障触头产生闭合动作。

通讯模块将程序下载到CPU中，输入模块的第一信号源输入端AI1接收变频器VFD输出的模拟信号即驱动模拟信号，输入模块的第二信号源输入端AI2接收速度变送器SST送来的模拟信号及链条实际前进速度模拟信号，输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端P1.1及P1.2；CPU将输入模块传来的两路DC0~5V模拟信号转换为10位数字信号，根据各自的量程进行计算，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值则P0.5输出低电平送至继电器驱动模块，继电器驱动模块驱动比较信号故障触头闭合；通讯模块可以将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中。

电源模块采用LM7805稳压块，CPU采用STC15F2K60S2单片机，通讯模块采用MAX485芯片，输入模块采用WS1521信号隔离器。速度变送器SST可以采用KFU8-FSSP-1型，品牌倍加福P+F。

以上所述仅为本实用新型之较佳可行实施例而已，非因此局限本实用新型的专利保护范围。除上述实施例外，本实用新型还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求的保护范围内。本实用新型未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。