驱动缸支座和工程机械的制作方法

本实用新型涉及工程机械技术领域，特别涉及一种驱动缸支座和工程机械。

背景技术：

油缸和气缸等驱动缸是工程机械中常见的部件。例如，转向助力油缸被广泛应用于起重机和泵车等工程车辆的转向系统中，用于改善转向系统的轻便性以及可操控性。在现有技术中，转向助力油缸通过驱动缸支座设置在工程车辆的车架外侧或车桥的桥壳外侧，其中，驱动缸支座的一端与车架或桥壳焊接，另一端设有铰接孔(驱动缸连接部)，驱动缸支座通过该铰接孔与转向助力油缸铰接，从而实现转向助力油缸与车架或桥壳等安装基体的连接。

在现有技术中，驱动缸支座的铰接孔通常为锥形孔，在焊接时需要保证铰接孔的大端在上，小端在下，而不能反向，否则无法实现与转向助力油缸的连接。然而，现有的驱动缸支座，其通常为规则对称结构，铰接孔大端一侧的结构与铰接孔小端一侧的结构相同，无法有效区分铰接孔的大端和小端，这导致在与安装基体进行焊接时，经常出现焊接反向的问题，也即经常在铰接孔小端在上的情况下误将驱动缸支座焊接于安装基体上，以致于转向助力油缸无法安装，造成产品报废，或者需要重新返工等问题，费时费力，且增加成本。

图1a和图1b示出了现有的驱动缸支座。如图1a和图1b所示，现有的驱动缸支座1’，一端通过铰接孔与油缸2’铰接，另一端用于与安装基体(图中未示出)焊接。该驱动缸支座1’整体呈上下对称结构，铰接孔大端所在的第一端面与铰接孔小端所在的第二端面形状及尺寸相同，且用于与安装基体焊接的焊接表面的形状为规则的长方形，这种上下对称结构导致在焊接时无法有效区分铰接孔的大端和小端，因此，难以保证焊接准确性，容易出现焊接方向反向等问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的一个技术问题是：现有的驱动缸支座，难以保证焊接准确性，容易出现焊接方向反向问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种驱动缸支座和一种工程机械。

本实用新型所提供的驱动缸支座，用于焊接于安装基体上并实现驱动缸在安装基体上的安装。该驱动缸支座包括彼此相对设置的第一端面和第二端面以及用于与驱动缸连接的驱动缸连接部，驱动缸连接部由第一端面向第二端面延伸，且在由第一端面至第二端面的方向上，驱动缸连接部具有变化的截面，而且，该驱动缸支座还包括定向结构，定向结构用于区分第一端面与第二端面，以便于区分驱动缸支座与安装基体焊接时的焊接方向。

可选地，定向结构包括定向表面，定向表面具有在由第一端面至第二端面的方向上彼此相对的第一边和第二边，第一边位于第一端面一侧，第二边位于第二端面一侧，且第一边与第二边形状和/或尺寸不同，以通过区分第一边与第二边来区分第一端面与第二端面。

可选地，在由第一端面至第二端面的方向上，驱动缸连接部的截面尺寸逐渐变小，第一边的尺寸大于第二边的尺寸。

可选地，驱动缸支座包括支座本体，第一端面和第二端面均为支座本体的表面；支座本体用于直接与安装基体焊接，定向表面为支座本体的用于与安装基体焊接的表面。

可选地，驱动缸支座包括支座本体，第一端面和第二端面均为支座本体的表面；且驱动缸支座还包括支座底板，支座本体设置在支座底板上且支座本体通过支座底板与安装基体焊接。

可选地，定向表面为支座底板的用于与安装基体焊接的表面；或者，定向表面为支座本体的用于与支座底板连接的表面。

可选地，定向表面为支座本体的用于与支座底板连接的表面，且支座底板的用于与支座本体连接的表面上设有与定向表面适配的凹槽，定向表面嵌入凹槽中。

可选地，支座底板的用于与安装基体焊接的表面呈不规则多边形形状。

可选地，定向结构包括定向部，定向部设置于第一端面与第二端面中的一个上，以区分第一端面与第二端面。

可选地，定向部包括凸起部和/或凹陷部。

可选地，驱动缸支座还包括加强板。

可选地，驱动缸连接部为锥形孔。

本实用新型所提供的工程机械，包括驱动缸、安装基体和本发明的驱动缸支座。

可选地，工程机械为工程车辆，驱动缸为工程车辆的转向助力缸，驱动缸支座为用于安装转向助力缸的转向助力缸支座。

本实用新型的驱动缸支座，其除了包括第一端面、第二端面以及由第一端面至第二端面方向上截面变化的驱动缸连接部之外，还包括能够区分第一端面和第二端面的定向结构，因此，在将驱动缸支座焊接于安装基体上时，可以通过该定向结构来区分第一端面与第二端面，进而区分焊接方向，保证焊接完成之后，驱动缸连接部能够与驱动缸正常连接。

可见，本实用新型能够有效解决现有的驱动缸支座容易出现焊接反向的问题，提高焊接准确性；有利于减少因焊接反向所造成的产品报废、重新返工等问题；有利于节约时间和劳动力，降低成本。

通过以下参照附图对本实用新型的示例性实施例进行详细描述，本实用新型的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1a示出现有技术中驱动缸支座的立体结构。

图1b示出图1a中驱动缸支座的长方形焊接表面。

图2示出本实用新型一实施例的驱动缸支座的立体结构。

图3a示出图2中支座本体与支座底板的组合结构的主视图。

图3b示出图3a的俯视图。

图3c示出图3a的剖视图。

图4a示出图2中支座本体的后视图。

图4b示出图4a的俯视图。

图4c示出图4a的仰视图。

图5示出图2中支座底板的俯视图。

图中：

1’、驱动缸支座；2’、驱动缸；

1、驱动缸支座；

11、支座本体；111、锥形孔；112、定向表面；1121、第一边；1122、第二边；113、第一端面；114、第二端面；

12、支座底板；121、凹槽；

13、加强板；

2、驱动缸。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有开展创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”等所指示的方位或位置关系是基于驱动缸支座与安装基体焊接时的方位或位置关系，其中，以焊接时由第二端面至第一端面的方向为上，以焊接时由第一端面至第二端面的方向为下。

本实用新型所提供的驱动缸支座，用于焊接于安装基体上并实现驱动缸在安装基体上的安装。图2-图5示出了本实用新型驱动缸支座1的一个实施例。参照图2-图5，本实用新型的驱动缸支座1包括彼此相对设置的第一端面113和第二端面114以及用于与驱动缸2连接的驱动缸连接部，驱动缸连接部由第一端面113向第二端面114延伸，且在由第一端面113至第二端面114的方向上，驱动缸连接部具有变化的截面，而且，该驱动缸支座1还包括定向结构，该定向结构用于区分第一端面113与第二端面114，以便于区分驱动缸支座1与安装基体焊接时的焊接方向。

本实用新型在驱动缸支座1的第一端面113、第二端面114以及驱动缸连接部的基础上，增设能够区分第一端面113和第二端面114的定向结构，由于驱动缸连接部在第一端面113一侧的结构与在第二端面114一侧的结构不同，因此，通过区分第一端面113与第二端面114，能够区分驱动缸连接部的朝向，从而实现对焊接方向的区分。所以，在将驱动缸支座1焊接于安装基体上时，本实用新型可以通过该定向结构来区分焊接方向，保证焊接是在驱动缸连接部朝向正确的情况下完成的，进而保证焊接完成之后，驱动缸连接部能够与驱动缸正常连接，提高焊接准确性。

可见，本实用新型能够有效解决现有的驱动缸支座容易出现焊接反向的问题，提高焊接准确性；有效减少因焊接反向所造成的产品报废、重新返工等问题；节约时间、人力和材料，降低成本。

作为本实用新型定向结构的一种实施方式，定向结构可以包括定向部，该定向部设置于第一端面113与第二端面114中的一个上，以区分第一端面113与第二端面114。由于定向部仅设置于第一端面113与第二端面114中的一个上，第一端面113与第二端面114不再对称，因此，可以通过该定向部来方便地区分第一端面113与第二端面114，进而实现区分焊接方向的目的。

在本实用新型中，定向部可以包括凸起部，例如凸块或凸台等，形状可以为长方体、圆柱体或棱柱体等；也可以包括凹陷部，例如凹槽，形状可以为方形、圆形或不规则形状。

作为本实用新型定向结构的另一种实施方式，定向结构可以包括定向表面112，该定向表面112具有在由第一端面113至第二端面114的方向上彼此相对的第一边1121和第二边1122，第一边1121位于第一端面113一侧，第二边1122位于第二端面114一侧，且第一边1121与第二边1122形状和/或尺寸不同，以通过区分第一边1121与第二边1122来区分第一端面113与第二端面114。由于定向表面112的第一边1121和第二边1122形状和/或尺寸不同，且第一边1121和第二边1122分别位于第一端面113一侧和第二端面114一侧，因此，通过区分该定向表面112的第一边1121和第二边1222即可区分第一端面113和第二端面114，实现区分焊接方向的目的。可见，基于该实施方式，可以通过第一端面113和第二端面114之外的定向表面112来区分焊接方向，提高焊接准确性。下面结合图2-图5所示的实施例来对该实施方式进行进一步的说明。

如图2-图5所示，在该实施例中，驱动缸支座1包括支座本体11和支座底板12，其中，支座本体11设置于支座底板12上，支座本体11用于与驱动缸2连接，支座底板12则用于与安装基体焊接。

由图2及图3c可知，在该实施例中，支座本体11包括第一端面113、第二端面114、底面以及用作驱动缸连接部的锥形孔111，其中，第一端面113和第二端面114为支座本体11的彼此相对两个表面；锥形孔111用于与驱动缸2连接，其由第一端面113向第二端面114延伸且为贯穿第一端面113和第二端面114的通孔，在由第一端面113至第二端面114的方向上，锥形孔111的截面尺寸逐渐变小，也即锥形孔111的大端位于第一端面113上，锥形孔111的小端位于第二端面114上；底面连接于第一端面113和第二端面114之间，在驱动缸支座1与安装基体焊接时，该底面朝向安装基体。

支座底板12与支座本体11的底面连接，且支座底板12的与支座本体11底面相对的表面用于与安装基体焊接，也即支座底板12的与支座本体11底面相对的表面为焊接表面。该实施例中，设置支座底板12的好处在于，支座本体11通过支座底板12实现与安装基体的焊接，而支座本体11无需直接与安装基体进行焊接，这可以有效避免因与安装基体直接焊接而造成支座本体11发生焊接变形，防止相应的焊接变形影响支座本体11与驱动缸2的连接可靠性，而且支座底板12可以有效分担支座本体11根部的受力，因此，设置支座底板12可以提高驱动缸支座1的工作可靠性，保证驱动缸2与安装基体的连接牢固性及相对位置的准确性，改善支座本体11的受力状态。

该实施例中通过设置定向表面112来区分焊接方向。如图3a-图4c所示，在该实施例中，定向表面112设置在支座本体11上，且为支座本体11的底面，也即为支座本体11的用于与支座底板12连接的表面。由图4a-图4c可知，该实施例的定向表面112包括与第一端面113共用的第一边1121以及与第二端面114共用的第二边1122，且其中第一边1121的尺寸大于第二边1122的尺寸，这使得定向表面112呈不规则多边形形状。

由于第一边1121和第二边1122分别位于第一端面113一侧和第二端面114一侧，且第一边1121和第二边1122的尺寸不同，因此，可以通过区分第一边1121与第二边1122实现对第一端面113与第二端面114的区分，又由于锥形孔111的大端和小端分别位于第一端面113和第二端面114上，因此，区分第一端面113和第二端面114即可区分锥形孔111的大端和小端，以使在驱动缸支座1与安装基体焊接时，能够通过区分第一边1121和第二边1122来方便地区分焊接方向，保证在锥形孔111大端朝上的情况下实施焊接，进而防止因焊接反向而造成产品报废、重新返工等问题。可见，相对于现有技术中驱动缸支座底面为长方形等规则且对称形状的情况，该实施例将支座本体11的底面设置为不规则的多边形形状，能够实现对焊接方向的有效区分。

而且，在该实施例中，第一边1121的尺寸大于第二边1122的尺寸，也即定向表面112的位于锥形孔111大端一侧的边较长而位于锥形孔111小端一侧的边较短，这使得在由第一端面113至第二端面114的方向上，定向表面112的尺寸变化关系与锥形孔111的截面尺寸变化关系一致，由于这种一致的变化关系更符合人们的分辨习惯，因此，该设置更便于区分锥形孔111的大端与小端，可以使焊接人员更容易地对焊接方向进行区分，进一步提高焊接准确性，且进一步节约因区分焊接方向所耗费的时间，提高焊接效率。

此外，该实施例将支座本体11的底面(即支座本体11的用于与支座底板12连接的表面)设置为定向表面112，由于支座本体11的底面在焊接时朝向安装基体，焊接时更容易被焊接人员看到，因此，相对于将支座本体11的其他侧面设置为定向表面112的情况，该实施例的这种设置能够进一步方便焊接人员区分焊接方向。

进一步地，由图3b、图3c和图5可知，在该实施例中，支座底板12的用于与支座本体11连接的表面上设有与定向表面112适配的凹槽121，定向表面112嵌入凹槽121中。

通过设置凹槽121，由于直接将支座本体11插入支座底板12上的凹槽121中并进行焊接，即可实现支座本体11与支座底板12的连接，因此可以使得支座本体11与支座底板12的连接更加方便。而且，由于凹槽121与定向表面112适配，也即凹槽121与定向表面112呈相同的不规则多边形形状，定向表面112与凹槽121的匹配方式相对固定，支座本体11与支座底板12连接时的相对位置也容易确定，因此，更容易实现对支座本体11的定位，且使得在将支座本体11插入支座底板12上的凹槽121中的同时能够确定支座本体11的朝向，从而可以更方便地实现对焊接方向的区分。

而且，通过均呈非对称多边形形状的凹槽121与定向表面112的配合来实现支座本体11与支座底板12的连接，还使得可以通过主动调整定向表面112与凹槽121的相对角度，来较为方便地调整驱动缸支座1的空间角度或修正驱动缸支座1的位置；从另一个方面来看，这也使得当需要调整驱动缸支座1的空间角度或修正驱动缸支座1的位置时，无需改变整个驱动缸支座1的角度，而只需通过调整定向表面112改变其与凹槽121的相对位置即可，在这种情况下，由于支座底板12无需改变角度，因此，在焊接时，支座底板12的上下表面无需倾斜，而仍可以与底面保持平行，这更便于焊接人员实施焊接，也更容易保证焊接质量。

另外，由图3b和图5可知，在该实施例中，支座底板12的用于与安装基体焊接的表面也呈不规则的多边形形状。具体地，如图5所示，支座底板12的用于与安装基体焊接的表面的形状与定向表面112的形状相似，均是位于第一端面113一侧的边较长而位于第二端面114一侧的边较短。这样设置的好处在于，一方面支座底板12的用于与安装基体焊接的表面可以用来进一步验证焊接方向的正确性，另一方面，将支座底板12的用于与安装基体焊接的表面设置为不规则的多边形形状，也比较方便焊接下料以及焊枪进入，可以进一步方便实施焊接，提高焊接方便性。

为了加强驱动缸支座1的强度，如图2所示，在该实施例中，驱动缸支座1还包括加强板13，基于此，可以利用加强板13进一步提高驱动缸支座1的工作可靠性。具体地，由图2可知，该实施例的驱动缸支座1包括两块加强板13，两块加强板13均设置于支座本体11上，且两块加强板13分别竖向和横向焊接于支座本体11上。由于支座本体11是驱动缸支座1的直接受力部件，受力情况相对于支座底板12更为恶劣，因此，该实施例将加强板13设置于支座本体11上，可以更有效地提高驱动缸支座1的强度，而且，加强板13从不同方向设置，可以从不同方向分担支座本体11的受力，从而能够更有效地加强驱动缸支座1的整体强度。当然，加强板13的块数可以根据实际需要进行调整。

需要说明的是，在上述实施例中，定向表面112的第一边1121与第二边1122设置为尺寸不同，实际上，第一边1121与第二边1122设置为形状不同也能够实现对焊接方向的区分，例如，将第一边1121设置为曲线形，而第二边1122设置为直边，也能够区分焊接方向，提高焊接准确性，也即定向表面112的第一边1121与第二边1122可以设置为形状和/或尺寸不同；而且，上述实施例中的锥形孔111仅是驱动缸连接部的一种常见结构形式，当其为在由第一端面113至第二端面114方向上截面发生变化的其他结构形式时，本实用新型同样适用。

此外，上述实施例只是示例性地示出本实用新型，其并不构成本实用新型的唯一限定。本实用新型实际上还可以有其他实施方式。例如，作为上述实施例的一个替代实施例，可以将支座本体11与支座底板12设置为一体结构，并直接将支座底板12的用于与安装基体焊接的表面设置为定向表面112，也即在该替代实施例中，定向表面112为支座底板12的用于与安装基体焊接的表面。再例如，作为上述实施例的另一个替代实施例，驱动缸支座1也可以不包括支座底板12，而如现有技术中一样，只包括支座本体11，且由支座本体11直接与安装基体焊接，在这种情况下，可以直接将支座本体11的用于与安装基体焊接的表面设置为定向表面112，也即在该替代实施例中，定向表面112为支座本体11的用于与安装基体焊接的表面。

本实用新型的驱动缸支座1可以用于连接各种需要区分连接方向的驱动缸，其中尤其适用于连接转向助力缸，也即本实用新型的驱动缸支座1优选为转向助力缸支座。

基于此，本实用新型第二方面还提供了一种工程机械，其包括驱动缸2、安装基体和本实用新型的驱动缸支座1。例如，工程机械可以为工程车辆，驱动缸2可以为转向助力缸，驱动缸支座1相应地为用于安装转向助力缸的转向助力缸支座；安装基体可以为车架或桥壳等。

以上所述仅为本实用新型的示例性实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。