真空泵铝泵壳的制作方法

本实用新型涉及真空泵技术领域，尤其是涉及一种真空泵铝泵壳。

背景技术：

发电机或发动机上的真空泵又叫助力泵，它是刹车制动系统和转向系统的助力装置。传统的发电机真空泵泵壳主要使用铸铁采用整体铸造的工艺加工，铸造的工艺较复杂，且铸造过程中不可避免的粉尘对工作人员的健康具有较大的威胁；而且材料为铸铁的发电机或发动机真空泵泵壳重量较重，在装配前还需进行电泳、喷漆或喷砂等表面处理，后来为了改善上述问题及符合环保及轻量化的趋势，泵壳开始尝试使用铝压铸技术，由于铝合金的密度低，泵壳的整体重量下降了许多，但受其硬度低、耐磨性差的缘故，产品的使用寿命大大降低，虽然后续有通过材料改进、低压铸造、低温时效处理等方式提高铝合金泵壳的强度，但综合效果并不理想，而且生产成本较高，没有能够大批量、大范围地使用。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术中铝合金材料制造的铝泵壳内壁耐磨性差，导致使用寿命较低的问题，提供一种真空泵铝泵壳。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种真空泵铝泵壳，所述真空泵铝泵壳用在发电机或发动机上，所述铝泵壳的内腔壁上设置有耐磨环，所述耐磨环的材料为耐磨材料。

进一步的，为了增强铝泵壳内壁的耐磨性能，所述耐磨环为一个，所述耐磨环覆盖铝泵壳的内腔壁，所述耐磨环上设有与铝泵壳中进气口和出气口相配合的通孔。

为了减轻铝泵壳的整体重量，所述耐磨环为两个，两个所述耐磨环平行且间隔设置，仅在铝泵壳的内腔壁与叶轮接触的部分固定安装耐磨环，节省了钢材料的应用，减轻了铝泵壳的整体重量。

为了更好的固定耐磨环，所述铝泵壳的内腔壁上周向开有环形凹槽，所述耐磨环固定安装在所述环形凹槽内，耐磨环与凹槽采用过盈配合安装，节省了安装时间，提高了安装速度。

为了减少铝泵壳的生产成本，所述耐磨材料为钢或铁或铜。

本实用新型的有益效果是:本实用新型的真空泵铝泵壳，使用铸铝作为制造泵壳的材料，泵壳重量轻，铝泵壳的铸造过程及后续机加工较干净，减少了粉尘对工作人员的危害；本实用新型在铝泵壳的内腔壁上安装耐磨环，在增强铝泵壳内腔壁耐磨性的同时，铝泵壳的重量相较铸铁做成的泵壳轻，且可不用做喷漆、喷砂等表面处理，符合环保要求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型中实施例1的三维示意图；

图2是本实用新型中实施例1的主视图；

图3是本实用新型图2中A-A处的剖视图；

图4是本实用新型中实施例2的三维示意图；

图5是本实用新型中实施例2的主视图；

图6是本实用新型图5中B-B处的剖视图。

图中：1.铝泵壳，2.耐磨环，3.通孔。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型做进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

实施例1：

如图1、图2和图3所示的一种真空泵铝泵壳，本发明的真空泵铝泵壳用于发电机或发动机上，所述铝泵壳1的内腔壁上周向开有一个环形凹槽，所述耐磨环2固定安装在所述环形凹槽内，耐磨环2与环形凹槽过盈配合，所述耐磨环2上设有与铝泵壳1中进气口和出气口相配合的通孔3，所述耐磨环2覆盖铝泵壳1的内腔壁，所述耐磨环2的材料为钢或铁或铜。

实施例2：

如图4、图5和图6所示的实施例2与实施例1的区别仅在于：为了减轻铝泵壳1的整体重量，所述耐磨环2为两个，两个所述耐磨环2平行且间隔设置，仅在铝泵壳1的内腔壁与叶轮接触的部分固定安装耐磨环2，节省了耐磨材料的应用，减轻了铝泵壳1的整体重量。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根 据权利要求范围来确定其技术性范围。