本实用新型涉及用于流体压力缸的端盖和组装该端盖的流体压力缸。
背景技术：
以往，作为工件等搬送构件，例如公知有具有在压力流体的供给作用下位移的活塞的流体压力缸。
这样的流体压力缸例如具有：缸管，其形成为中空圆筒状，在内部具有缸室；头盖，其将该缸管的一端部封闭；活塞，其内置于缸管；杆盖，其装配于缸管的另一端部，将与活塞连结的活塞杆保持为位移自如。
另外，为了向缸管内供给/排出压力流体，在头盖和杆盖分别设置有输入输出端口。
并且，当从设置于头盖侧的输入输出端口向缸管的内部供给压力流体时，活塞在使设置于外周面的活塞密封件与缸管滑动接触的状态下沿着该缸管的轴向向杆盖侧位移。相反，当从设置于杆盖侧的输入输出端口供给压力流体时，所述活塞被按压而沿着轴向向头盖侧位移(例如，参照特开平9-133109号公报)。
通常情况下，在上述的流体压力缸中，头盖和杆盖中的输入输出端口的位置被限定于一个部位，用户与输入输出端口的位置配合地布置压力流体的供给管和排出管。因此，存在如下的课题：不存在配管的布置上的自由度，对于用户侧来说使用方便性变差。
技术实现要素：
因此，本实用新型的目的在于，提供配管的布置上的自由度较高且对于用户来说容易使用的流体压力缸用端盖和组装该端盖的流体压力缸。
为了达成上述的目的，本实用新型的端盖装配于在内部具有缸室的缸管的端部，将缸室封闭，该端盖在与所装配的缸管的轴向正交的两个以上的侧面具有用于向缸室供给/排出压力流体的输入输出端口。
根据本实用新型，通过将像上述那样构成的端盖组装于流体压力缸，能够从设置于两个以上的侧面的多个输入输出端口中选择适合于配管方向的端口来进行配管连接。因此，配管的布置上的自由度变高，对于用户来说容易使用。
优选将本实用新型的端盖设为杆盖，该杆盖具有杆保持部，该杆保持部在所述杆盖的中央部沿着轴向贯穿，将与设置于缸室的内部的活塞连结的活塞杆保持为沿着轴向位移自如。由此，能够组装于具有活塞杆的类型的流体压力缸。
另外，端盖的输入输出端口也可以在一个侧面内以不同的直径尺寸形成有两个以上。由此，能够选择适合于不同的直径尺寸的配管的输入输出端口来进行连接。
本实用新型的端盖也可以在与装配有缸管的端面相反的一侧的端面具有在轴向上开口的轴向端口。由此，由于能够使与缸管的轴向平行地延伸的配管等与轴向端口连接，因此能够进一步提高配管的布置上的自由度。
另外，端盖也可以在两个以上的侧面的任意一方具有供缓冲阀装配的孔部。由此，能够从两个以上的侧面中选择最佳的面来将缓冲阀装配于孔部。
另外，端盖也可以是头盖。
进一步，本实用新型的流体压力缸的特征在于，具有：缸管，其形成为中空状，在内部具有缸室；头盖，其装配于缸管的一端部，将缸室的一端部封闭；以及杆盖，其装配于缸管的另一端部，将缸室的另一端部封闭，并且将与设置于缸室的内部的活塞连结的活塞杆保持为沿着轴向位移自如，头盖和杆盖各自在与缸管的轴向正交的两个以上的侧面具有向缸室供给/排出压力流体的输入输出端口。
根据本实用新型，能够从头盖和杆盖各自的两个以上的侧面所设置的多个输入输出端口中选择适合于配管方向的端口来进行配管连接。因此，提供配管的布置上的自由度变高且对于用户来说容易使用的流体压力缸。
另外，头盖和杆盖各自也可以在一个侧面内具有以不同的直径尺寸形成的两个以上的输入输出端口。由此，能够选择适合于不同的直径尺寸的配管的输入输出端口来进行连接。
另外，本实用新型的流体压力缸也可以具有与缸管平行地延伸的轴向管，头盖和杆盖各自在装配有缸管的一侧的端面具有在轴向上开口的管安装孔，轴向管的两端部分别与相对配置的管安装孔连结。由此，能够在头盖和杆盖之间通过轴向管形成压力流体的迂回流路。因此，能够使配管与输入输出端口的连接位置集中于头盖侧或者杆盖侧的一方，并且能够进一步提高配管的布置上的自由度。
另外，头盖和杆盖各自也可以在与装配有缸管的端面相反的一侧的端面具有轴向端口，该轴向端口在轴向上开口，且与缸室连通。由此，能够使与缸管的轴向平行地延伸的配管等与轴向端口连接。因此，能够进一步提高配管的布置上的自由度。
另外，输入输出端口和轴向端口也可以分别装卸自如地装配有与所述输入输出端口和所述轴向端口的直径尺寸对应地形成的封闭塞。由此，能够任意地将所使用的输入输出端口以外的端口封闭，对于配管方向、开口位置不同的各种配管，能够选择最佳的输入输出端口来进行连接。因此，能够进一步提高配管的布置上的自由度。
根据本实用新型的端盖，由于在与缸管的轴向正交的两个以上的侧面具有向缸室供给/排出压力流体的输入输出端口，因此用户能够与压力流体的供给管和排出管的位置配合地选择最佳的输入输出端口，并连接配管。因此，如果将这样构成的端盖组装于流体压力缸，则可以得到配管的布置上的自由度较高且对于用户来说容易使用的流体压力缸。
根据参照附图所说明的以下的实施方式的说明，容易理解上述的目的、特征以及优点。
附图说明
图1是本实用新型的第1实施方式的流体压力缸的外观立体图。
图2是从斜下方观察图1所示的流体压力缸时的外观立体图。
图3是从正面侧观察图1所示的头盖的立体图。
图4是从背面侧观察图3所示的头盖的立体图。
图5是沿着图4的V-V线的头盖的剖视图。
图6从正面侧观察图1所示的杆盖的立体图。
图7从背面侧观察图6所示的杆盖的立体图。
图8是沿着图7的VIII-VIII线的杆盖的剖视图。
图9是从头盖侧观察本实用新型的第2实施方式的流体压力缸时的外观立体图。
图10是从杆盖侧观察图9所示的流体压力缸时的外观立体图。
具体实施方式
关于本实用新型的流体压力缸用端盖，在与组装该流体压力缸用端盖的流体压力缸的关系上列举优选的实施方式，一边参照附图一边进行以下详细地说明。
＜第1实施方式＞
图1是本实用新型的第1实施方式的流体压力缸10的外观立体图。图2是从斜下方观察图1所示的流体压力缸10时的外观立体图。
流体压力缸10包含：缸管12，其形成为中空状，在内部具有缸室；头盖(一组的端盖的一方)14，其装配于缸管12的一端部；杆盖(一组的端盖的另一方)16，其装配于缸管12的另一端部，将缸室的另一端部封闭，并且将与设置于缸室的活塞(省略图示)连结的活塞杆22保持为沿着轴向(箭头A-B方向)位移自如；以及多个贯穿螺栓20，其使缸管12处于中间，利用角面部将头盖14和杆盖16相互连结。另外，头盖14与杆盖16以相互相对的方式与缸管12一起配置在一条直线上。
缸管12例如是由薄板状的金属制材料(例如铝)形成为截面圆形状的中空状的筒体。该缸管12以大致恒定直径且恒定厚度沿着轴向(箭头A、B方向)延伸，其两端部与分别形成于头盖14和杆盖16的端面的环状槽(后述)嵌合。由此，缸管12的中心被定位为与头盖14和杆盖16的中心处于同轴上，在其内部构成密闭的缸室。
头盖14例如由通过铸造成型一体地形成的截面大致矩形状的块体构成。头盖14在与缸管12的轴向正交的两个以上的侧面具有向缸室供给/排出压力流体的输入输出端口。具体而言，在头盖14的侧面S1设置有：小径端口14a，其用作作为基准的输入输出端口；缓冲阀安装孔14b，其在内部安装有缓冲阀(省略图示)，该缓冲阀用于对活塞杆22的位移速度进行调整；作为输入输出端口的大径端口14c，其以比小径端口14a大的直径尺寸形成；以及流路形成用孔14d，其规定能够形成压力流体的新的流路的位置。
另外，在头盖14的侧面S2设置有两个流路形成用孔14e、14f和缓冲阀安装孔14g。在该情况下，优选流路形成用孔14e、14f以各自的直径不同的方式设定大小的直径。并且，如图2所示，在头盖14的侧面S3设置有小径端口14h、缓冲阀安装孔14i、大径端口14j以及流路形成用孔14k。这样，头盖14在一个侧面内具有以不同的直径尺寸形成的两个以上的输入输出端口(小径端口、大径端口)。
如图2所示，头盖14在与装配有缸管12的端面相反一侧的端面具有作为输入输出端口的轴向端口14m、14n，该轴向端口14m、14n在轴向(图2中，箭头B方向)上开口，且与缸室连结。
另外，在本实施方式中，在头盖14侧，分别形成于与缸管12的轴向正交的侧面S1、S3及装配有缸管12的面的多个输入输出端口(小径端口14a、14h、大径端口14c、14j、轴向端口14m、14n)构成如下：在成形时由薄壁封闭，用户根据需要将封闭部分去除而使它们连通。在该情况下，也可以只将预定使用的输入输出端口预先开孔，利用栓将剩余的端口密封来使用。
图3是从正面侧观察图1所示的头盖14的立体图，图4是从背面侧观察图3所示的头盖14的立体图。如图3和图4所示，头盖14具有：贯穿螺栓插通孔14p，其供贯穿螺栓20插通；第1杆孔14q，其与后述的活塞的端面相对；第1凹坑部14r，其供缸管12的一端部嵌合；贯穿孔14s，其与缓冲阀安装孔14b、14g、14i分别连通；以及管安装孔14t、14u，其在装配有缸管12的一侧的端面在轴向上开口。
贯穿螺栓插通孔14p分别形成于头盖14的四个角，沿着轴向贯穿。第1杆孔14q以较大的面积形成于头盖14的中央部。在第1杆孔14q的内周面安装有环状的缓冲密封件(省略图示)。这里，作为缓冲密封件(省略图示)，使用具有单向性的密封功能的唇式类型的密封件。在活塞接近第1凹坑部14r、缓冲密封件的内周部与后述的缓冲环的外周部接触的状态下，头盖14侧的缓冲密封件将从在缸室中形成于第1凹坑部14r与活塞的端面之间的空间(以下，称为第1缓冲室。)朝向第1杆孔14q的压力流体的流动切断。相反，当在该状态下从输入输出端口向第1杆孔14q供给压力流体时，压力流体顶起缓冲密封件的唇部部分，能够在与缓冲环的外周部之间形成间隙。其结果为，缓冲密封件容许从第1杆孔14q朝向第1缓冲室侧的压力流体的流动。
第1凹坑部14r形成为如下锥形：从头盖14的端面以截面圆形状突出，并且外周面朝向远离端面的方向逐渐缩径。详细而言，该第1凹坑部14r是为了在利用压铸等模具铸造来制造头盖14时从模具中取出铸造品而设置的拔模斜度。
3个贯穿孔14s沿缸管12的轴向形成于第1凹坑部14r。当活塞接近于头盖14侧的行程终端时，第1缓冲室内的压力流体穿过贯穿孔14s、缓冲阀安装孔14b、第1杆孔14q而从与第1杆孔14q连通的输入输出端口排出。在使用小径端口14a作为输入输出端口的情况下，通过缓冲阀安装孔14b内的缓冲阀(省略图示)的位置对来自第1缓冲室侧的压力流体的排出流量进行调整。换言之，缓冲阀的位置调整使排气流路的有效截面积放大/缩小。因此，对流量进行调整，对缓冲性地停止活塞的缓冲能力进行调整。另外，当缓冲阀位于缓冲阀安装孔14b内最深的位置时，贯穿孔14s与第1杆孔14q之间的流路成为全封闭。
图5是沿着图4的V-V线的头盖14的剖视图。这里，容易知道设置于头盖14的侧面S1的小径端口14a和缓冲阀安装孔14b在第1杆孔14q的内周面分别在位置P和位置Q上连通。即，示出在头盖14侧使用小径端口14a作为输入输出端口的情况。另外，其他的输入输出端口(小径端口14h、大径端口14c、14j、轴向端口14m、14n)与第1杆孔14q的内周面不连通，但以能够通过实施使孔向第1杆孔14q的方向稍微延长的加工处理而容易地连通的大小预先形成。即，在头盖14的制造阶段，采用容易在多个方向上形成输入输出端口的形状，以便能够与压力流体的供给管、排出管的各种配管方向、开口部的位置对应。
如图6和图7所示，杆盖16与头盖14同样，例如由通过铸造成型而一体地形成的截面大致矩形状的块体构成。杆盖16在与缸管12的轴向正交两个以上的侧面具有向缸室供给/排出压力流体的输入输出端口。如图1和图2所示，在杆盖16的侧面S5设置有：小径端口16a，其用作作为基准的输入输出端口；缓冲阀安装孔16b，其在内部安装有缓冲阀(省略图示)，该缓冲阀用于对活塞杆22的位移速度进行调整；作为输入输出端口的大径端口16c，其直径尺寸比小径端口16a大；以及流路形成用孔16d，其能够形成压力流体的新的流路。
并且，在杆盖16的侧面S6设置有两个流路形成用孔16e、16f和缓冲阀安装孔16g。在该情况下，优选流路形成用孔16e、16f以各自的直径不同的方式设定大小的直径。并且，如图2所示，在杆盖16的侧面S7设置有小径端口16h、缓冲阀安装孔16i、大径端口16j以及流路形成用孔16k。即，杆盖16在与缸管12的轴向正交的两个以上的侧面分别具有以不同的直径尺寸形成的两个以上的输入输出端口(小径端口、大径端口)。另外，在本实施方式中，使头盖14侧的小径端口14a、14h与杆盖16侧的小径端口16a、16h以相同的直径尺寸形成。同样，使头盖14侧的大径端口14c、14j与杆盖16侧的大径端口16c、16j以相同的直径尺寸形成。
并且，如图1所示，杆盖16在与装配有缸管12的端面相反一侧的端面具有作为输入输出端口的轴向端口16m、16n，该轴向端口16m、16n在轴向(图1中箭头A方向)上开口，且与缸室连结。
另外，在本实施方式中，在杆盖16侧，分别形成在与缸管12的轴向正交的侧面S5、S7和装配有缸管12的面上的多个输入输出端口(小径端口16a、16h、大径端口16c、16j、轴向端口16m、16n)构成如下：在成形时由薄壁封闭，用户根据需要将封闭部分去除而使它们连通。
在该情况下，杆盖16具有：贯穿螺栓插通孔16p，其供贯穿螺栓20插通；第2杆孔16q，其供活塞杆22插入；第2凹坑部16r，其与缸管12的另一端部嵌合；贯穿孔16s，其与缓冲阀安装孔16b、16g、16i分别连通；管安装孔16t、16u，其在装配有缸管12的一侧的端面沿轴向开口；以及杆保持部16v。
贯穿螺栓插通孔16p分别形成于杆盖16的四个角，沿着轴向贯穿。另外，贯穿螺栓插通孔16p的数量与头盖14侧的贯穿螺栓插通孔14p的数量相同。
第2杆孔16q以较大的面积形成于杆盖16的中央部，沿着轴向贯穿，并且第2凹坑部16r侧向半径外方向扩径而形成。与头盖14侧同样，环状的缓冲密封件(省略图示)安装于第2杆孔16q的内周面。在活塞接近第2凹坑部16r、缓冲密封件的内周部与后述的缓冲环的外周部接触的状态下，杆盖16侧的缓冲密封件将从在缸室中形成于第2凹坑部16r与活塞的端面之间的空间(以下，称为第2缓冲室。)朝向第2杆孔16q的压力流体的流动切断。相反，当在该状态下从输入输出端口向第2杆孔16q供给压力流体时，压力流体顶起缓冲密封件的唇部部分，能够在与缓冲环的外周部之间形成间隙。其结果为，缓冲密封件容许压力流体从第2杆孔16q朝向第2缓冲室侧的流动。
第2凹坑部16r形成如下锥形：从杆盖16的端面截面圆形状地突出且外周面朝向远离端面的方向逐渐缩径。详细而言，该第2凹坑部16r与上述的头盖14侧的第1凹坑部14r同样，是为了在利用压铸等模具铸造来制造杆盖16时从模具中取出铸造品而设置的拔模斜度。
3个贯穿孔16s沿缸管12的轴向形成于第2凹坑部16r。当活塞接近杆盖16侧的行程终端时，第2缓冲室内的压力流体穿过贯穿孔16s、缓冲阀安装孔16b、第2杆孔16q而从与第2杆孔16q连通的输入输出端口排出。在使用小径端口16a作为输入输出端口的情况下，通过缓冲阀安装孔16b内的缓冲阀(省略图示)的位置对压力流体从第2缓冲室侧的排出流量进行调整。换言之，缓冲阀的位置调整使排气流路的有效截面积放大/缩小。因此，对流量进行调整，对缓冲性地停止活塞的缓冲能力进行调整。另外，在缓冲阀位于缓冲阀安装孔16b内最深的位置时，贯穿孔16s与第2杆孔16q之间的流路成为全封闭。
杆保持部16v在中央部沿着轴向贯穿，将与设置于缸室的内部的活塞连结的活塞杆22保持为沿着轴向位移自如。
图8是沿着图7的VIII-VIII线的杆盖16的剖视图。这里，容易知道设置于杆盖16的侧面S5的小径端口16a和缓冲阀安装孔16b在第2杆孔16q的内周面分别在位置S和位置T上连通。即，示出在杆盖16侧使用小径端口16a作为输入输出端口。另外，其他的输入输出端口(小径端口16h、大径端口16c、16j、轴向端口16m、16n)与第2杆孔16q的内周面不连通，但以能够通过实施使孔向第2杆孔16q的方向稍微延长的加工处理而容易地连通的大小预先形成。与头盖14的情况同样，在杆盖16的制造阶段中，采用容易在多个方向上形成输入输出端口的形状，以便能够与压力流体的供给管、排出管的各种配管方向、开口位置对应。
贯穿螺栓20由具有规定长度的轴体构成，由中央的粗轴部20a和一对细轴部20b构成，该一对细轴部20b分别形成于粗轴部20a的两端部，且在外周面上刻设有螺纹。细轴部20b以能够插通于头盖14的贯穿螺栓插通孔14p和杆盖16的贯穿螺栓插通孔16p的直径形成。
并且，在贯穿螺栓20中，在其一端部侧的细轴部20b插通于头盖14的贯穿螺栓插通孔14p、另一端部侧的细轴部20b插通于杆盖16的贯穿螺栓插通孔16p之后，使螺母24与细轴部20b分别螺合。由此，头盖14与杆盖16以夹着缸管12的方式由贯穿螺栓20连结。
在活塞杆22中，在一端部侧(图1中箭头B方向)固定有活塞(省略图示)，另一端部侧(箭头A方向)被杆盖16的杆保持部16v支承为位移自如。一对缓冲环(省略图示)以在轴向上从两侧夹入活塞的方式装配于活塞杆22的外周面。在活塞接近行程终端时，缓冲环的外周部成为与缓冲密封件的内周部接触的状态。
接着，列举3个使用例对如上述那样构成的流体压力缸10的动作和作用效果进行说明。另外，将活塞在缸室的内部向头盖14侧位移且收纳在第1杆孔14q内的状态设为初始位置而进行说明。
[使用例1]
首先，对于使压力流体供给源(省略图示)经由从上方向下方延伸的配管(省略图示)与小径端口14a、16a连接来使用流体压力缸10的情况进行说明。在该情况下，通过向小径端口14a供给压力流体，从而压力流体穿过第1杆孔14q并被导入缸管12的缸室的一侧，对活塞中的头盖14侧的端面进行按压，使活塞向杆盖16侧位移。另外，此时，杆盖16侧的小径端口16a成为大气开放状态。
并且，当活塞接近行程终端时，在缸管12的缸室的另一侧，压力流体穿过贯穿孔16s、缓冲阀安装孔16b、第2杆孔16q而从小径端口16a排出。
这样，通过从头盖14侧的小径端口14a向缸管12的内部供给压力流体，从而活塞在压力流体的按压作用下朝向杆盖16侧位移，成为活塞杆22向杆盖16的外部突出的位移终端位置。
接着，在切换阀(省略图示)的切换作用下，使向头盖14侧的小径端口14a供给的压力流体向杆盖16侧的小径端口16a供给。由此，压力流体穿过第2杆孔16q并向缸管12的缸室的另一侧导入，对活塞中的杆盖16侧的端面进行按压，使活塞向头盖14侧位移。另外，此时，头盖14侧的小径端口14a成为大气开放状态。
并且，当活塞接近行程终端时，在缸管12的缸室的一侧，压力流体穿过贯穿孔14s、缓冲阀安装孔14b、第1杆孔14q而从小径端口14a排出。
这样，通过从杆盖16侧的小径端口16a向缸管12的内部供给压力流体，从而活塞在压力流体的按压作用下朝向头盖14侧位移，成为活塞收纳于第1杆孔14q内的位移终端位置。
[使用例2]
接着，对于使压力流体供给源(省略图示)经由直径尺寸比使用例1的情况大的配管(省略图示)与头盖14侧的大径端口14j和杆盖16侧的大径端口16j连接而使用流体压力缸10的情况进行说明。
在该情况下，作为准备阶段的加工处理，由于在头盖14侧延长大径端口14j且使其与第1杆孔14q连通，因而形成新的流路R1(参照图5)。同样，通过在杆盖16侧延长大径端口16j且使其与第2杆孔16q连通，而形成新的流路R2(参照图8)。另外，关于与第1杆孔14q、第2杆孔16q预先连通的小径端口14a、16a，使用与直径尺寸配合地形成的封闭塞(省略图示)等进行封闭。
接着，将配管分别与头盖14侧的大径端口14j和杆盖16侧的大径端口16j连接。并且，将压力流体向大径端口14j供给。由此，使压力流体穿过第1杆孔14q向缸管12的缸室的一侧导入，对活塞中的头盖14侧的端面进行按压，使活塞向杆盖16侧位移。另外，此时，杆盖16侧的大径端口16j成为大气开放状态。
并且，当活塞接近行程终端时，在缸管12的缸室的另一侧，压力流体穿过贯穿孔16s、缓冲阀安装孔16b、第2杆孔16q而从大径端口16j排出。
这样，通过从头盖14侧的大径端口14j向缸管12的内部供给压力流体，而使活塞在压力流体的按压作用下朝向杆盖16侧位移，成为活塞杆22向杆盖16的外部突出的位移终端位置。
接着，在切换阀(省略图示)的切换作用下，使向头盖14侧的大径端口14j供给的压力流体向杆盖16侧的大径端口16j供给。由此，使压力流体穿过第2杆孔16q向缸管12的缸室的另一侧导入，对活塞中的杆盖16侧的端面进行按压，使活塞向头盖14侧位移。另外，此时，头盖14侧的大径端口14j成为大气开放状态。
并且，当活塞接近行程终端时，在缸管12的缸室的一侧，压力流体穿过贯穿孔14s、缓冲阀安装孔14b、第1杆孔14q而从大径端口14j排出。
这样，通过从杆盖16侧的大径端口16j向缸管12的内部供给压力流体，而使活塞在压力流体的按压作用下朝向头盖14侧位移，成为活塞收纳于第1杆孔14q内的位移终端位置。
[使用例3]
接着，对于使压力流体供给源(省略图示)经由例如与缸管12的轴向平行地延伸的配管(省略图示)与头盖14侧的轴向端口14m和杆盖16侧的轴向端口16m分别连接而使用流体压力缸10的情况进行说明。
在该情况下，作为准备阶段的加工处理，在头盖14侧延长流路形成用孔14e，使流路形成用孔14e与第1杆孔14q连通。并且，通过在轴向上延长轴向端口14m，而在轴向端口14m与第1杆孔14q之间形成L形的新的流路R3(参照图3、图5)。
同样，在杆盖16侧，延长流路形成用孔16e，使其与第2杆孔16q连通。并且，通过在轴向上延长轴向端口16m而形成L形的新的流路R4(参照图6、图8)。另外，除了作为基准的输入输出端口的小径端口14a、16a之外，对于加工处理所使用的流路形成用孔14e、16e，使用与直径尺寸适合地形成的封闭塞(省略图示)等装卸自如地进行封闭。
接着，将配管分别与头盖14侧的轴向端口14m和杆盖16侧的轴向端口16m连接。并且，将压力流体向轴向端口14m供给。由此，使压力流体穿过第1杆孔14q向缸管12的缸室的一侧导入，对活塞中的头盖14侧的端面进行按压，使活塞向杆盖16侧位移。另外，此时，杆盖16侧的轴向端口16m成为大气开放状态。
并且，当活塞接近行程终端时，在缸管12的缸室的另一侧，压力流体穿过贯穿孔16s、缓冲阀安装孔16b、第2杆孔16q、流路R4而从轴向端口16m排出。
这样，通过从头盖14侧的轴向端口14m向缸管12的内部供给压力流体，而使活塞在压力流体的按压作用下朝向杆盖16侧位移，成为活塞杆22向杆盖16的外部突出的位移终端位置。
接着，在切换阀(省略图示)的切换作用下，使向头盖14侧的轴向端口14m供给的压力流体向杆盖16侧的轴向端口16m供给。由此，使压力流体穿过第2杆孔16q向缸管12的缸室的另一侧导入，对活塞中的杆盖16侧的端面进行按压，使活塞向头盖14侧位移。另外，此时，头盖14侧的轴向端口14m成为大气开放状态。
并且，当活塞接近行程终端时，在缸管12的缸室的一侧，压力流体穿过贯穿孔14s、缓冲阀安装孔14b、第1杆孔14q、流路R3而从轴向端口14m排出。
这样，通过从杆盖16侧的轴向端口16m向缸管12的内部供给压力流体，而使活塞在压力流体的按压作用下朝向头盖14侧位移，成为活塞收纳于第1杆孔14q内的位移终端位置。
如上所述，根据本实施方式，分别在头盖14和杆盖16预先设置有多个用于供给/排出压力流体的输入输出端口，所述输入输出端口为能够通过简单的加工处理而直接使用的形状、大小。因此，提供配管的布置上的自由度较高且对于用户侧而言容易使用的流体压力缸10。
＜第2实施方式＞
接着，在图9和图10中示出第2实施方式的流体压力缸100。另外，对于与上述第1实施方式的流体压力缸10相同的结构要素标记相同的参照标号，而省略其详细的说明。
图9是从头盖14侧观察本实用新型的第2实施方式的流体压力缸100的外观立体图，图10是从杆盖16侧观察图9所示的流体压力缸100时的外观立体图。
如图9和图10所示，在本实施方式的流体压力缸100中，头盖14在装配有缸管12的一侧的端面具有沿轴向开口的管安装孔14t、14u。同样，杆盖16在装配有缸管12的一侧的端面具有沿轴向开口的管安装孔16t、16u。这些孔与图1所示的流体压力缸10相同，但本实施方式与上述第1实施方式的不同之处在于还具有中空状的轴向管26，该轴向管26的两端部与相对配置的管安装孔14t、16t连结，且与缸管12平行地延伸。另外，轴向管26也可以根据所布置的配管的位置而连接于相对配置的管安装孔14u、16u之间。
图9和图10所示的流体压力缸100是例如通过进行如下头盖14和杆盖16的加工处理而构建的。
首先，在头盖14侧，使侧面S2的流路形成用孔14f向缸管12的方向延长，使流路形成用孔14f与第1杆孔14q连通。并且，通过使轴向端口14n在轴向上延长，而在轴向端口14n与第1杆孔14q之间形成L形的新的流路R5(参照图9)。
此外，在头盖14侧，通过使侧面S1的流路形成用孔14d向下方向延长，使轴向端口14m在轴向上延长，而使流路形成用孔14d与轴向端口14m之间连通。接着，通过使设置于流路形成用孔14d的附近的管安装孔14t在轴向上延长，而在轴向端口14m与管安装孔14t之间形成弯曲形状的新的流路R6(参照图9)。此时，关于加工处理所使用的流路形成用孔14d、14f，通过在开口部安装塞子28b来进行封闭。同样，关于作为基准的端口的与第1杆孔14q预先连通的小径端口14a，也通过安装塞子28a来进行封闭。
并且，在杆盖16侧，使与轴向端口16m在垂直方向上的位置相等的流路形成用孔16e向缸管12的方向延长，使流路形成用孔16e与第2杆孔16q连通。接着，使侧面S5的流路形成用孔16d向缸管12的方向延长，并且使设置于流路形成用孔16d的附近的管安装孔16t在轴向上延长，从而在管安装孔16t与第2杆孔16q之间形成弯曲形状的新的流路R8(参照图10)。此时，关于加工处理所使用的流路形成用孔16d、16e，通过在开口部安装塞子28b来进行封闭。并且，关于作为基准的端口的与第2杆孔16q预先连通的小径端口16a，也通过塞子28a来进行封闭。
最后，在相对配置的管安装孔14t、16t之间连结轴向管26的两端部而形成压力流体的用于迂回的流路R7(参照图10)，并且以夹入缸管12的方式利用4根贯穿螺栓20将头盖14和杆盖16连结。
接着，对像上述那样构成的流体压力缸100的动作和作用效果进行说明。另外，将活塞在缸室的内部向头盖14侧位移且收纳于第1杆孔14q内的状态设为初始位置而进行说明。
首先，在设置于头盖14侧的两个轴向端口14m、14n处分别连接配管。接着，将压力流体向轴向端口14n供给。由此，压力流体沿着图9所示的流路R5，从轴向端口14n穿过第1杆孔14q向缸管12的缸室的一侧导入，对活塞中的头盖14侧的端面进行按压，使活塞向杆盖16侧位移。另外，此时，轴向端口14m成为大气开放状态。
并且，当活塞接近行程终端时，在缸管12的缸室的另一侧，压力流体穿过贯穿孔16s、缓冲阀安装孔16b、第2杆孔16q、流路R8、流路R7、流路R6而从轴向端口14m排出。
这样，通过从头盖14侧的轴向端口14n向缸管12的内部供给压力流体，而使活塞在压力流体的按压作用下朝向杆盖16侧位移，成为活塞杆22向杆盖16的外部突出的位移终端位置。
接着，对于在切换阀(省略图示)的切换作用下使向头盖14侧的轴向端口14n供给的压力流体向头盖14侧的轴向端口14m供给的情况进行说明。在该情况下，压力流体以图9和图10所示的流路R6、R7、R8的顺序，从轴向端口14m穿过头盖14、轴向管26、杆盖16的内部而导入杆盖16的第2杆孔16q。并且，压力流体穿过第2杆孔16q而向缸管12的缸室的另一侧导入，对活塞中的杆盖16侧的端面进行按压，使活塞向头盖14侧位移。另外，此时，头盖14侧的轴向端口14n成为大气开放状态。
并且，当活塞接近行程终端时，在缸管12的缸室的一侧，压力流体穿过贯穿孔14s、缓冲阀安装孔14b、第1杆孔14q、流路R5而从轴向端口14n排出。
这样，根据本实施方式的流体压力缸100，通过设置轴向管26，从而能够使压力流体的流路在头盖14与杆盖16之间迂回。因此，与上述第1实施方式的情况相比能够提高配管布置的自由度。此外，也可以使与配管的连接部位集中于头盖14侧或者杆盖16侧的一方。
[变形例]
上述第1和第2实施方式的至少一方也可以进行如下的变形。
(变形例1)
在上述第1和第2实施方式中，对具有头盖14、杆盖16以及活塞杆22的类型的流体压力缸进行了说明，本实用新型还可以应用于不具有活塞杆22的无杆类型的流体压力缸。即，只要是具有一组端盖的流体压力缸即可。
(变形例2)
在上述第1和第2实施方式中，头盖14和杆盖16各自在两个侧面分别具有两个输入输出端口，但也可以进一步在侧面S2、S6也设置输入输出端口。即，只要设置在与缸管12的轴向正交的两个以上的侧面即可，也可以设置于所有的侧面。
(变形例3)
并且，在上述第1和第2实施方式中，采用在相同侧面上具有以不同的直径尺寸形成的两个以上的输入输出端口(小径端口、大径端口)的结构。但是，也可以在一个侧面上具有多个相同的直径尺寸的输入输出端口。
(变形例4)
并且，在上述第1和第2实施方式中，对于如下的情况进行了说明：基准的输入输出端口(小径端口)之外的端口与第1杆孔14q和第2杆孔16q不连通，而在使用其他的端口时实施一些加工处理。然而，也可以是，设置的多个输入输出端口分别使用与端口的直径尺寸对应地形成的封闭用的塞子，预先使所有的输入输出端口与第1杆孔14q和第2杆孔16q连通，通过塞子对未使用的端口进行封闭。同样，虽然缓冲阀安装孔14g、14i、16g、16i不连通，但这些孔也可以根据需要与第1杆孔14q和第2杆孔16q连通而容易地使用。
(变形例5)
并且，在上述第2实施方式中，对于在设置于头盖14侧的轴向端口14m、14n处连接配管的例进行了说明，但配管的连接端不限于这些端口。例如，也可以与设置于杆盖16侧的轴向端口16m、16n连接。未使用的轴向端口14m、14n、16m、16n由塞子28c封闭。同样，也可以将为了形成到达轴向管26的压力流体的流路而使用的流路形成用孔14d、16d等适当地用作输入输出端口。
(变形例6)
也可以在不矛盾的范围中任意地组合上述变形例1～5。
另外，本实用新型的流体压力缸用端盖和流体压力缸不限于上述的实施方式，在不脱离本实用新型的主旨的情况下，当然可以采用各种结构。