叶轮的制作方法

本实用新型主要关于一种叶轮，尤指一种具有金属扇叶的叶轮。

背景技术：

近年来笔记型电脑因应市场便携需求使机身趋向薄型化，而模型化的机身压缩了热交换可利用的空间范围。首当其冲的是散热模块，离心风扇在散热模块中扮演热交换的重要角色，离心风扇吸入室温气体与机身热件强制热交换进而达到降温效果，但由于机身薄型化使离心风扇热交换能力剧降。

虽然，离心风扇已经提供一般于散热上的使用目的，但需要于薄型化机身的限制下，提供增加离心风扇热交换能力的改进方案。

技术实现要素：

为了能提升风扇的热交换能力，可通过增加扇叶的数目来达成。一般而言，现有技术的扇叶由塑胶制成，由于塑胶材料的特性而具有较厚的厚度，进而限制了扇叶的数量，难以通过增加扇叶的数目来提升风扇的热交换能力。因此本案提供了一种具有金属扇叶的叶轮，能配置数目较多的扇叶来增加风扇的热交换能力。

本实用新型提供了一种叶轮，包括一轮毂、一塑胶板以及多个金属扇叶。轮毂包括一侧壁。塑胶板设置于侧壁，其中塑胶板为环绕轮毂的环状结构。每一金属扇叶的固定端埋入于塑胶板内。

于一些实施例中，叶轮还包括一强化环，设置于多个金属扇叶上，其中多个金属扇叶中的每一个包括多个凹槽，凹槽埋入于强化环内。强化环以射出成型的方式与金属扇叶连结。

于一些实施例中，多个金属扇叶为一弧形结构，多个金属扇叶的迎风面为凹面，且多个金属扇叶的背风面为凸面。

于一些实施例中，多个金属扇叶中的每一个的固定端包括一固定孔，且固定孔埋入塑胶板内。

于一些实施例中，轮毂与塑胶板一体成型。塑胶板以射出成型的方式与多个金属扇叶连结。

于一些实施例中，塑胶板包括一沿一延伸方向贯穿塑胶板的通孔，且延伸方向平行于轮毂的一旋转轴。

于一些实施例中，轮毂的厚度以及金属扇叶中的每一个的最大宽度大于塑胶板的厚度的两倍。轮毂的厚度、塑胶板的厚度以及多个金属扇叶中的每一个的最大宽度以平行于轮毂的一旋转轴的方向来进行测量。

于一些实施例中，多个金属扇叶中的每一个的厚度小于0.5mm，轮毂的直径在15至30mm的范围之内。

本实用新型提供一种叶轮，包括：一轮毂，一塑胶板以及多个金属扇叶。轮毂，包括一侧壁。塑胶板，设置于侧壁，其中塑胶板为环绕轮毂的环状结构，且与轮毂一体成型。多个金属扇叶中的每一个的一固定端埋入于塑胶板内。叶轮由以下方法所制成：将金属扇叶排列于一模具内；以射出成型的方式将第一塑料设置于金属扇叶上，且于第一塑料凝固后形成一体成型的轮毂以及塑胶板；以及以射出成型的方式将第二塑料设置于金属扇叶上，且第二塑料凝固后形成一强化环。

综上所述，本实用新型的叶轮具有金属扇叶，因此可大幅降低扇叶厚度，轮毂周缘的塑胶板可配置较多的金属扇叶，进而增加叶轮整体热交换能力。

附图说明

图1为本实用新型的第一实施例的叶轮的立体图。

图2为本实用新型的第一实施例的叶轮的分解图。

图3为本实用新型的第一实施例的金属扇叶的立体图。

图4为本实用新型的第一实施例的叶轮的俯视图。

图5为图4的AA剖面的剖视图。

图6为图5的A部分的放大图。

图7为本实用新型的金属扇叶的制作方法的流程图。

图8为本实用新型的第二实施例的叶轮的立体图。

图9为本实用新型的第二实施例的叶轮的分解图。

图10为本实用新型的第二实施例的金属扇叶的立体图。

其中，附图标记说明如下：

1 叶轮

10 轮毂

11 侧壁

20 塑胶板

21 通孔

30 金属扇叶

31 固定端

32 自由端

33 迎风面

34 背风面

35 凹槽

351 容纳部

352 开口

36 安装槽

37 抵接部

38 固定孔

40 强化环

Ax1 旋转轴

D1 延伸方向

d1 直径

R1 旋转方向

T1、T2 厚度

W1、W3、W4 宽度

W2 最大宽度

具体实施方式

以下的说明提供了许多不同的实施例、或是例示，用来实施本实用新型的不同特征。以下特定例子所描述的元件和排列方式，仅用来精简的表达本实用新型，其仅作为例示，而并非用以限制本实用新型。

此外，本说明书于不同的例子中沿用了相同的元件标号及/或文字。前述的沿用仅为了简化以及明确，并不表示于不同的实施例以及设定之间必定有关联。

于此使用的空间上相关的词汇，例如上方或下方等，仅用以简易描述附图上的一元件或一特征相对于另一元件或特征的关系。除了附图上描述的方位外，包括于不同的方位使用或是操作的装置。

附图中的形状、尺寸、厚度、以及倾斜的角度可能为了清楚说明的目的而未依照比例绘制或是被简化，仅提供说明之用。

图1为本实用新型的第一实施例的叶轮1的立体图。图2为本实用新型的第一实施例的叶轮1的分解图。图3为本实用新型的第一实施例的金属扇叶30的立体图。叶轮1可设置于风扇中。于一些实施例中，风扇马达以一旋转轴Ax1为轴心驱动叶轮1旋转，使得叶轮1以旋转方向R1旋转时产生气流。

叶轮1包括轮毂10、塑胶板20、多个金属扇叶30、以及强化环40。轮毂10可为圆柱状结构，且旋转轴Ax1通过轮毂10的中心。于一些实施例中，轮毂10的材质可为塑胶。

轮毂10包括侧壁11，且塑胶板20设置于侧壁11。塑胶板20为环绕轮毂10的环状结构。于本实施例中，塑胶板20可为沿一平面延伸的板状结构，上述平面与旋转轴Ax1垂直。塑胶板20材质可为塑胶，且轮毂10与塑胶板20为一体成型。

塑胶板20包括多个通孔21，平均分布于塑胶板20。

通孔21可用以减少轮毂10的重量，进而减少轮毂10的制作材料成本。于一些实施例中，可通过个别调整通孔21的大小来改进叶轮1的动态平衡。此外，当叶轮1旋转时，通孔21可用以增加叶轮1产生的气流量。

多个金属扇叶30环设于塑胶板20的周缘。于一些实施例中，金属扇叶30可由一金属板经冲压工艺所制作。

金属扇叶30为一弧形结构。金属扇叶30包括一固定端31、一自由端32、一迎风面33、相反于迎风面33的一背风面34、一凹槽35、以及一安装槽36。固定端31连接于塑胶板20，自由端32相对于固定端31远离塑胶板20。

于本实施例中，迎风面33可为一凹面，且背风面34对应于上述凹面的一凸面。当轮毂10沿旋转方向R1旋转时，迎风面33推动空气产生气流。

凹槽35位于自由端32，且形成于金属扇叶30的顶部边缘。凹槽35可贯穿金属扇叶30。于本实施例中，凹槽35连接于迎风面33以及背风面34。于一些实施例中，凹槽35的容纳部351的宽度大于凹槽35的开口352的宽度。上述的宽度沿垂直于延伸方向D1的方向来进行测量。

于本实施例中，金属扇叶30可还包括一安装槽36。安装槽36位于自由端32，且形成于金属扇叶30的顶部边缘。凹槽35的开口352形成于安装槽36的底部。

于本实施例中，金属扇叶30还包括位于固定端31的抵接部37。抵接部37可为一尖形结构，且抵接部37的底部接触塑胶板20的上表面，借以使得金属扇叶30能更稳固地固定于塑胶板20。

强化环40设置于金属扇叶30，用以固定金属扇叶30之间的相对位置，并可降低轮毂10旋转时金属扇叶30所产生的震动。强化环40可为扁平环状结构。于本实施例中，强化环40可为沿一平面延伸的板状结构，且上述平面垂直于旋转轴Ax1。

于一些实施例中，强化环40以射出成型的方式形成于金属扇叶30。强化环40的厚度大于凹槽35以及安装槽36的总深度。上述的厚度沿延伸方向D1来进行测量。金属扇叶30的凹槽35以及自由端32的部分埋入于强化环40内。通过前述金属扇叶30的结构可将强化环40稳固地固定于金属扇叶30上。

于本实施例中，安装槽36的宽度对应于强化环40的宽度，上述的宽度沿垂直于延伸方向D1的方向来进行测量。换句话说，强化环40的部分位于安装槽36。因此强化环40可不突出于金属扇叶30的顶部边缘，因此不会因为强化环40而增加叶轮1的厚度。

图4为本实用新型的第一实施例的叶轮1的俯视图。图5为图4的AA剖面的剖视图。图6为图5的A部分的放大图。如图4所示，通孔21可为一弧形结构，沿轮毂10的侧壁11延伸。通孔21的数目以及长度并不于以限制。于本实施例中，通孔21的数目为7个。于另一实施例中，通孔21的数目可为一个、两个、或三个及以上。

轮毂10的直径d1大于金属扇叶30，且金属扇叶30的长度大于塑胶板20的宽度W1。于一些实施例中，轮毂10的直径d1大于金属扇叶30的长度。金属扇叶30的长度大于塑胶板20的宽度W1。

于一些实施例中，轮毂10的直径d1约在15至30mm的范围之内。塑胶板20的宽度W1约为3至10mm。上述的直径d1以及宽度W1沿垂直于延伸方向D1的方向来进行测量。

金属扇叶30的厚度可小于0.5mm。于一些实施例中，金属扇叶30的厚度约为0.15mm，金属扇叶30的长度约为5至20mm。于本实施例中，由于利用了金属材质的金属扇叶30，通过金属材质本身的特征，使得金属扇叶30的厚度可小于现有技术技术中塑胶材的扇叶的厚度。因此，可设置数目较多的金属扇叶30于叶轮1中，借以增加叶轮1的热交换能力。

如图5以及图6所示，轮毂10的厚度T1以及金属扇叶30的最大宽度W2大于塑胶板20的厚度T2的两倍，上述的厚度T1、最大宽度W2以及厚度T2沿平行于轮毂10的旋转轴Ax1的延伸方向D1来进行测量。

图7为本实用新型的金属扇叶30的制作方法的流程图。可理解的是，于下列各实施例的方法中的各步骤中，可于各步骤之前、之后以及其间增加额外的步骤，且于前述的一些步骤可被置换、删除或是移动。

于步骤S101中，将金属扇叶30排列于一模具(图未示)内。于步骤S103中，以射出成型的方式将塑料设置于金属扇叶30上，且于塑料凝固后形成一体成型的轮毂10以及塑胶板20。于步骤S105中，以射出成型的方式将另一塑料设置于金属扇叶30以及凹槽35内，待上述塑料凝固后形成强化环40，以完成叶轮1的制作。形成轮毂10以及塑胶板20的塑料与形成强化环40的塑料的材质可相同或是不同。

图8为本实用新型的第二实施例的叶轮1的立体图。图9为本实用新型的第二实施例的叶轮1的分解图。图10为本实用新型的第二实施例的金属扇叶30的立体图。于本实施例中，叶轮1可不包括强化环40。叶轮1金属扇叶30可不包括凹槽35。塑胶板20可不包括通孔21。

金属扇叶30可包括位于固定端31的一固定孔38。固定孔38贯穿于金属扇叶30，且连接于迎风面33以及背面。固定孔38埋入所述塑胶板20中，借以使得金属扇叶30可更稳固地固定于塑胶板20。

如图10所示，自由端32的宽度W3大于固定端31的宽度W4。于一些实施例中，固定端31的宽度W4可大致相等于塑胶板20的厚度T2，因此可减少位于塑胶板20的固定端31所产生的风阻。上述的宽度沿延伸方向D1来进行测量。

综上所述，本实用新型的叶轮具有金属的扇叶，因此可大幅降低扇叶的厚度，进而可配置较多的金属扇叶至轮毂上，进而增加叶轮的热交换能力。

上述已公开的特征能以任何适当方式与一或多个已公开的实施例相互组合、修饰、置换或转用，并不限定于特定的实施例。

本实用新型虽以各种实施例公开如上，然而其仅为范例参考而非用以限定本实用新型的范围，任何熟习此项技艺者，在不脱离本实用新型的精神和范围内，当可做些许的更动与润饰。因此上述实施例并非用以限定本实用新型的范围，本实用新型的保护范围当视后附的权利要求所界定的为准。