适用于双泵合分流液压系统的压力补偿型节能控制阀的制作方法

本发明涉及工程机械，尤其涉及一种适用于装载机双泵合分流卸荷系统的节能控制阀。

背景技术：

装载机是一种作业效率高、用途广泛的工程机械,其液压系统主要由工作液压系统和转向液压系统组成。现行装载机液压系统绝大多数采用双泵系统，一般有一个转向泵和工作装置泵，为充分有效地利用两泵的流量，现普遍采用合流模式，即双泵优先阀转向系统和双泵合分流卸荷系统。双泵优先阀转向系统成本低，但装载机在联合工况（装载机边切进边提升）的牵引力不会提高；双泵合分流卸荷系统具有双泵供油、转向优先、合分流、调定压力卸荷功能，合理利用发动机功率，提高了整机作业效率，现已成为现行装载机双泵合流系统首选配置。另国内现有装载机液压系统有全定量液压系统、定变量液压系统等，工作系统均采用定量泵的系统，随之定量工作系统广泛采用开中心六通多路阀，调速是采用旁路节流和进油节流的组合，其调速作用是通过阀杆节流，控制去油缸和回油箱的开口量来实现的。由于是靠回油节流建立的压力来克服负载压力，因此调速特性受负载压力和油泵流量的影响。整机工作过程负载压力是不稳定变化着，液压泵的流量也在不断变化，因此使其调速操纵性能很不稳定，操纵困难；而且阀杆操纵力大，由于负荷压力变化引起阀口△P变化，液动力变化造成阀杆操纵力改变，操纵力的不规则性，使微调控制更加困难。总之，该油路可控性差，作业者要精确控制控制工作装置是很困难的，全靠作业者感觉、经验和临场发挥。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明的目的在于提出一种节能且精准输出流量的适用于双泵合分流液压系统的压力补偿型节能控制阀。

为达上述目的，本发明采用的技术方案为：构造一种适用于双泵合分流液压系统的压力补偿型节能控制阀，其特征在于：包括有三通压力补偿器、阻尼孔、单向阀、液控节流阀、压力控制阀、卸荷阀、以及P1油口、P2油口、P3油口、LS1油口、LS2油口、T1油口；三通压力补偿器的进口与P1口、卸荷阀、单向阀的进口相连，三通压力补偿器的出口与卸荷阀出口、压力控制阀出口接通后与T1口连接；单向阀出口接通于P3油口、液控节流阀的进口，以及压力控制阀的压力控制口；卸荷阀的弹簧腔接通于压力控制阀的进口；P1油口连接定量泵，P2油口连接工作系统，P3油口与转向系统连接，LS1油口连接转向系统并传递工作负载信号，LS2油口取自先导控制信号；液控节流阀的P2油口、P3油口之间的压差由三通压力补偿器设定；所述液控节流阀的开度根据先导信号调节，输出工作系统所需流量。

本发明在现行双泵合分流卸荷系统中增设三通压力补偿器和液控节流阀组合，使得现行定量泵开中位溢流调速系统升级成定量泵负载敏感系统，实现了工作系统通过旁路三通压力补偿器低压卸荷及定量泵负载压力自适应，进而实现与负载变化无关的流量精准输出：

（1）定量泵压力补偿系统中，在多路阀处于中位不工作时，由三通压力补偿器对泵实现卸荷，对泵起到降压和保护作用。同时三通压力补偿器卸荷压力低，实现系统不工作时的节能。

（2）当系统工作时，三通压力补偿器保证了负载变化时多路阀进口与出口压力差的恒定，系统实现了与负载变化无关的流量精准输出，即流过多路阀流量的大小只与阀芯位移有关，与负荷变化无关；不仅能很好实现节流器前后压差不变即压力补偿器的负载补偿作用，而且能使泵的出口实时地仅比负载压力高出一个定压差，从而实现负载压力自适应。

附图说明

图1是本发明实施例原理图。

图中标记说明：1—三通压力补偿器，2—阻尼孔，3—单向阀，4—液控节流阀，5—压力控制阀，6—卸荷阀。

具体实施方式

为进一步理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步说明，参见图1：

本实施例如图1所示，按本发明实施的适用于双泵合分流液压系统的压力补偿型节能控制阀由三通压力补偿器1、阻尼孔2、单向阀3、液控节流阀4、压力控制阀5、卸荷阀6组成，并具有P1油口、P2油口、P3油口、LS1油口、LS2油口、T1油口。三通压力补偿器1的进口与P1口、卸荷阀6、单向阀3的进口相连，三通压力补偿器1的出口与卸荷阀6出口、压力控制阀5出口接通后与T1口连接；单向阀3出口接通于P3油口、液控节流阀4的进口，以及压力控制阀5的压力控制口；卸荷阀6的弹簧腔接通于压力控制阀5的进口。P1油口连接定量泵的出油口，P2油口连接工作系统的多路阀提供油液，P3油口与转向系统连接，LS1油口传递工作负载信号给转向系统，决定是否向工作系统合流。LS2油口取自先导控制信号，控制所述液控节流阀4的开度，从而输出工作系统所需流量。液控节流阀4的P2油口、P3油口之间的压差由三通压力补偿器1设定。

本发明的工作原理为：

（1）工作系统不工作时。工作系统的先导信号压力为零，液控节流阀4处于右位，阀口处于关闭状态，此时三通压力补偿器1处于最大开口，定量泵的油液经三通压力补偿器1低压卸荷回油箱。因工作系统的先导信号压力为零，多路阀阀芯处于中位，工作负载信号压力为零，故LS1油口无反馈油压传递至转向系统，进而转向系统不向工作系统合流。

（2）工作系统工作时。当工作系统有先导信号压力输入时，液控节流阀4处在开口状态，三通压力补偿器1两端建立压差。当压差超过弹簧设定值时，阀芯向下运动，使三通压力补偿器1与回油道接通，定量泵按工作系统所需流量输入多路阀，多余流量经三通压力补偿器1直接回油箱；随着先导信号压力逐步增加，液控节流阀4的阀口开度逐步增大，液控节流阀4的前后压差逐步减小，进而使流量控制阀中的三通压力补偿器1与回油通道逐步关小，当压差小于弹簧设定值后，三通压力补偿器1与回油通道关闭，定量泵流量全部输入工作系统。三通压力补偿器1保证了负载变化时液控节流阀4进口与出口压力差的恒定，系统实现了与负载变化无关的流量精准输出，即流入多路阀流量的大小只与阀芯位移有关，与负载变化无关；不仅能很好实现液控节流阀4前后压差不变即压力补偿器的负载补偿作用，而且能使泵的出口压力实时地仅比负载压力高出一个定压差，从而实现负载压力自适应。

（3）工作系统压力超过卸荷阀。当工作系统压力升高到超过压力控制阀5设定压力时，压力控制阀5打开，定量泵油液通过卸荷阀6以低压卸荷回油箱，工作系统由转向泵单独供油。