油烟机用蜗壳及油烟机的制作方法

本发明涉及油烟导流领域，特别是涉及油烟机用蜗壳及油烟机。

背景技术：

目前，吸油烟机已经成为家庭厨房必备电器，吸收做饭时的油烟并有效导出室外，使厨房免受油烟的困扰。其中，吸油烟机的蜗壳可以收集进入叶轮的气体排出到蜗壳出口，蜗壳起到集气、扩压的作用。在吸油烟机中，叶轮、蜗壳都是核心零部件。其设计的好坏，对吸油烟机的整体性能起到决定性的作用。

图1为目前金属蜗壳的设置方式，其9为原技术方案蜗壳、90为蜗壳围板、91为蜗壳出口法兰、92为蜗壳前板、93为蜗壳背板、94为电机支架、95为蜗壳支架。原技术方案蜗壳是通过蜗壳围板与蜗壳前板、蜗壳背板进行金属焊接或者铆接制成。其组装后如图2a、图2b所示。将图2按照x1-x1、x2-x2的角度分别剖开，如图3和4所示，实际工作中会出现涡流96。在蜗壳内部，叶轮叶片出口流出的气流方向其有较大的差异。气流一部分会沿着蜗壳型线流出到蜗壳外，也有一部分会撞到蜗壳围板上。蜗壳内部的涡流会损失风机系统的有效做工，造成效率变低、噪音增大等不良现象。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明的目的是提供一种油烟机用蜗壳及油烟机，解决气流损失造成的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供一种油烟机用蜗壳，其由前蜗壳板结构和后蜗壳板结构相扣围成；

所述前蜗壳板结构包括：蜗壳前板和蜗壳前围板，二者之间的连接处为曲面过渡；

所述后蜗壳板结构包括：蜗壳后板和蜗壳后围板，二者之间的连接处为曲面过渡；

所述前蜗壳板结构和所述后蜗壳板结构相对设置，所述蜗壳前围板和所述蜗壳后围板相连构成所述油烟机用蜗壳的围板。

在一些实施例中，优选为，所述曲面过渡为弧面过渡。

在一些实施例中，优选为，自所述油烟机用蜗壳的弯曲度最大端向弯曲度最小端，所述前蜗壳板结构和所述后蜗壳板结构各处弧面过渡的半径递增。

在一些实施例中，优选为，自所述油烟机用蜗壳的弯曲度最大端向弯曲度最小端，所述前蜗壳板结构和所述后蜗壳板结构各处弧面过渡的半径相等。

在一些实施例中，优选为，自所述油烟机用蜗壳的弯曲度最大端向弯曲度最小端的螺旋线方向，所述前蜗壳板结构和所述后蜗壳板结构各处弧面过渡的半径分段递增，同一段内的半径相等。

在一些实施例中，优选为，相邻两段之间圆滑过渡。

在一些实施例中，优选为，所述曲面过渡为流线型过渡。

在一些实施例中，优选为，所述曲面过渡为椭圆面过渡。

在一些实施例中，优选为，所述前蜗壳板结构和所述后蜗壳板结构均为一体加工成型结构。

在一些实施例中，优选为，所述前蜗壳板结构和所述后蜗壳板结构均为钣金一体拉伸件。

在一些实施例中，优选为，所述前蜗壳板结构和所述后蜗壳板结构的连接方式为：所述蜗壳前围板和所述蜗壳后围板焊接或铆接。

在一些实施例中，优选为，还包括：电机支架，所述电机支架一体加工于所述后蜗壳板结构上。

在一些实施例中，优选为，所述后蜗壳板结构和所述电机支架为钣金一体拉伸件。

在一些实施例中，优选为，所述前蜗壳板结构和所述后蜗壳板结构正对的曲面过渡位置的过渡角度相等。

本发明还提供了一种油烟机，其包括所述的油烟机用蜗壳。

(三)有益效果

本发明提供的技术方案，油烟机用蜗壳由前蜗壳板结构和后蜗壳板结构相扣围成，其中前蜗壳板结构的蜗壳前板和蜗壳前围板曲面过渡，后蜗壳板结构的后壳后板和蜗壳后围板曲面过渡，曲面过渡可以有效消除气流在原有蜗壳内部的回流，降低在蜗壳内部的损失。提高效率且减少噪音。

附图说明

图1为现有技术的油烟机用蜗壳的结构分解示意图；

图2a为图1立体角度的组装图；

图2b为图1主视角度的组装图

图3为图2b在x1-x1角度上的剖面结构示意图；

图4为图2b在x2-x2角度上的剖面结构示意图；

图5为本申请的油烟机用蜗壳的结构分解示意图；

图6a为图5的立体角度组装图；

图6b为图5的主视角度组装图；

图7为图6b在x3-x3角度上的剖面结构示意图；

图8为图6b在x4-x4角度上的剖面结构示意图；

图9为本发明一个实施例中油烟机的结构示意图；

图10为本发明一个实施例中显示蜗壳的油烟机的结构示意图。注：

现有技术中蜗壳结构：9蜗壳；90蜗壳围板；91蜗壳出口法兰；92蜗壳前板；93蜗壳背板；94电机支架；95蜗壳支架；96涡流。

本技术中蜗壳结构：1油烟机整机；2为止回阀组件；3为机架组件；4为导流板组件；5为油杯；7为叶轮；8为滤网；10蜗壳；100前蜗壳板结构；101蜗壳出口法兰；102后蜗壳板结构；103电机支架；104蜗壳支架。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“第一”“第二”“第三”“第四”不代表任何的序列关系，仅是为了方便描述进行的区分。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。“当前”在执行某动作之时的时刻，文中出现多个当前，均为随时间流逝中实时记录。

基于现在蜗壳气流损失严重的问题，本发明给出了一种油烟机用蜗壳及油烟机

下面将通过基础设计、扩展设计及替换设计对产品、方法等进行详细描述。

一种油烟机用蜗壳10，如图5-图10，由前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102相扣围成；前蜗壳板结构100包括：蜗壳前板和蜗壳前围板，二者之间的连接处为曲面过渡，蜗壳前围板垂直于蜗壳前板所在平面；后蜗壳板结构102包括：蜗壳后板和蜗壳后围板，二者之间的连接处为曲面过渡，蜗壳后围板垂直于蜗壳后板所在平面；前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102相对设置，蜗壳前围板和蜗壳后围板相连构成油烟机用蜗壳10的围板。

此处蜗壳10，由前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102相扣围成指的是由二者围成油烟机用蜗壳10的基本框架结构。当然油烟机用蜗壳10还至少的部件有：蜗壳出口法兰101、电机支架103、蜗壳支架104等。蜗壳10出口法兰设置于前蜗壳板结构100、后蜗壳板结构102围成的蜗壳10的气流出口处，电机支架103安装于后蜗壳板结构102的后壁安装孔上。蜗壳支架104安装于蜗壳10螺旋度最大的位置处，起到固定的作用。

基于图1-4的蜗壳10内部，叶轮7叶片出口流出的气流方向其有较大的差异。气流一部分会沿着蜗壳10型线流出到蜗壳10外，也有一部分会撞到蜗壳10围板上。蜗壳10围板与蜗壳前板、背板之间的90°直角会导致涡流的产生。蜗壳10内部的涡流会损失风机系统的有效做工，造成效率变低、噪音增大等不良现象。本技术中采用曲面过渡，曲面过渡不同于直角过渡，曲面过渡能促使两个面在连接处不存在急速拐角，曲面过渡更符合气流的流动方式，避免急速拐角，比如直角造成的气体回流和涡流现象，减少气流的损失，提高效率。以蜗壳前板与蜗壳前围板为例，连接处为圆弧进行过渡，圆弧的存在可以有效的消除原有蜗壳内部的回流，降低蜗壳内部的损失。蜗壳截面的变化可调范围更好，其可以更好的配合叶轮7及整机的空气性能。

上文提到了曲面过渡，接下来给出曲面过渡的几种实现方式：

方式1，曲面过渡为弧面过渡。

方式2，曲面过渡为流线型过渡。

方式3，曲面过渡为椭圆面过渡。

方式4，曲面过渡处的曲面可不局限于单一曲面，即曲面弯曲度不同，可以为多个曲面(曲面此处也可视为圆弧面)拼接。

基于上述各种实现方式，其具体的弯曲度细节的区别依然存在千差万别的过渡方式，以曲面过渡为弧面过渡为例：

例1a，自油烟机用蜗壳10的弯曲度最大端向弯曲度最小端，前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102各处弧面过渡的半径递增。

这种方式适用于随着流体的前进，气流发生扩散，气流面增大的规律，通过半径递增可以控制蜗壳10截面有效变化，以形成最佳的蜗壳10流动状态。图中r1、r2、r3、r4、r5为蜗壳10螺旋线上的点，蜗壳10螺旋线可以理解为圆弧过渡位置构成的整体线形。

例1b，自油烟机用蜗壳10的弯曲度最大端向弯曲度最小端，前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102各处弧面过渡的半径相等。本例与例1a相比，区别点在于半径相同，各位置采用相同的弧面过渡。

例1c，自油烟机用蜗壳10的弯曲度最大端向弯曲度最小端的螺旋线方向，前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102各处弧面过渡的半径分段递增，同一段内的半径相等。该例基本符合方式一和方式四的结合。在实际操作中，分段递增中，每段的长度优选不等，也就是说每段的长度最好基于螺旋线的位置结合气流的流动方式来具体限定。

本例中，分段数目最小，趋近区域例1b；分段数目最大时，趋近于例1a。

在本例中，相邻两段之间圆滑过渡，减少气流在两段之间的损失。

在本技术的各实施例中，本技术方案采用的是金属钣金进行蜗壳10的制作，其相对与塑胶件。钣金件的结构强度、抗老化、耐油污等性能要远优于塑胶件。

本技术方案第一针对金属蜗壳10的一体拉伸成型结构，第二针对蜗壳10围板与蜗壳前板、背板之间的圆弧过渡。对于原有的技术方案，在蜗壳前板、蜗壳10背板的成型过程，增大两者蜗壳10周边的r角(钣金折弯、拉伸中r角不可避免，必然存在)并与围板进行蜗壳10的焊接、铆接。其效果与蜗壳1010的技术方案本质相同，只不过是将蜗壳10围板独立出来而已。

另一方面，在图1-4的现有技术蜗壳中，蜗壳在焊接或者铆接过程中，经常会出现蜗壳前板与背板的面不平，从而导致蜗壳厚度不均一。另蜗壳围板的成型，特别是蜗壳蜗舌处的成型，通过钣金件制作，其准确性很难提高。铆接及焊接的工时较长、废品率较高，从而会导致蜗壳的成本过高。前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102均为一体加工成型结构。本技术方案中蜗壳1010与现有技术中蜗壳相比，减少了蜗壳围板的零件。蜗壳10围板分别与前蜗壳板结构100、后蜗壳板结构102做成一个整体。比如：前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102均为钣金一体拉伸件。前蜗壳板结构100、后蜗壳板结构102为钣金一体拉伸件。模具一体拉伸制作，极大了提高了蜗壳10的制作精度与效率。前蜗壳板结构100、后蜗壳板结构102两者通过焊接、铆接等工艺进行固定连接。一次焊接(或铆接等)成型，相对于原蜗壳10的两次焊接，工序的减少有利于不良品的减少、效率的提升。从而从蜗壳10制作工艺、蜗壳10整体性能上进行有效的提升。

在实际安装中，前蜗壳板结构100的蜗壳前围板和后蜗壳板结构102的蜗壳后围板进行焊接或铆接。一次焊接能减少工序步骤，提高加工效率。当然在其他的实施例中，也可以采用除焊接或铆接之外的固定连接方式达到连接的稳定性和密封性。

如前文提到了电机支架103，基于节省工序，提高产品质量，减少次品、废品的原则，电机支架103可以和后蜗壳板结构102一体加工成型。比如：后蜗壳板结构102和电机支架103为钣金一体拉伸件。这样蜗壳10的零件则得到了极大的优化减少，蜗壳10制作的准确性则会得到更好的提升。

另一方面，考虑到本技术中，蜗壳前板和蜗壳后板需要保持平行，围成的蜗壳10围板也尽量不发生扭曲，所以，前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102正对的曲面过渡位置的过渡角度相等。此处“正对”是基于前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102相对设置来说的，在蜗壳10侧面画一条线，该线平行于蜗壳10出口面，该线分别与前蜗壳板结构100、后蜗壳板结构102的曲面过渡处的连接点，两个连接点构成正对的曲面过渡位置。

上文提到了曲面过渡，接下来给出曲面过渡的几种实现方式：

方式1，曲面过渡为弧面过渡。

方式2，曲面过渡为流线型过渡。

方式3，曲面过渡为椭圆面过渡。

方式4，曲面过渡处的曲面可不局限于单一曲面，即曲面弯曲度不同，可以为多个曲面(曲面此处也可视为圆弧面)拼接。

基于上述各种实现方式，其具体的弯曲度细节的区别依然存在千差万别的过渡方式，以曲面过渡为弧面过渡为例：

例1a，自油烟机用蜗壳10的弯曲度最大端向弯曲度最小端，前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102各处弧面过渡的半径递增。

这种方式适用于随着流体的前进，气流发生扩散，气流面增大的规律，通过半径递增可以控制蜗壳10截面有效变化，以形成最佳的蜗壳10流动状态。图中r1、r2、r3、r4、r5为蜗壳10螺旋线上的点，蜗壳10螺旋线可以理解为圆弧过渡位置构成的整体线形。

例1b，自油烟机用蜗壳10的弯曲度最大端向弯曲度最小端，前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102各处弧面过渡的半径相等。本例与例1a相比，区别点在于半径相同，各位置采用相同的弧面过渡。

例1c，自油烟机用蜗壳10的弯曲度最大端向弯曲度最小端的螺旋线方向，前蜗壳板结构100和后蜗壳板结构102各处弧面过渡的半径分段递增，同一段内的半径相等。该例基本符合方式一和方式四的结合。在实际操作中，分段递增中，每段的长度优选不等，也就是说每段的长度最好基于螺旋线的位置结合气流的流动方式来具体限定。

本例中，分段数目最小，趋近区域例1b；分段数目最大时，趋近于例1a。

在本例中，相邻两段之间圆滑过渡，减少气流在两段之间的损失。

在本技术的各实施例中，本技术方案采用的是金属钣金进行蜗壳10的制作，其相对与塑胶件。钣金件的结构强度、抗老化、耐油污等性能要远优于塑胶件。

本技术方案第一针对金属蜗壳10的一体拉伸成型结构，第二针对蜗壳10围板与蜗壳前板、背板之间的圆弧过渡。对于原有的技术方案，在蜗壳前板、蜗壳10背板的成型过程，增大两者蜗壳10周边的r角(钣金折弯、拉伸中r角不可避免，必然存在)并与围板进行蜗壳10的焊接、铆接。其效果与蜗壳1010的技术方案本质相同，只不过是将蜗壳10围板独立出来而已。

本发明还提供了一种油烟机，其包括上述油烟机用蜗壳10。该油烟机整机还包括止回阀组件2、机架组件3导流板组件4、油杯5、蜗壳10、叶轮7、滤网8、机架前板30。机架组件33连接导流板组件44与止回阀组件22。蜗壳10安装在机架组件33中，滤网88设置在导流板组件44的进风口处，油杯55固定悬挂在导流板组件4上。叶轮7、电机安装在蜗壳10中，电机旋转带动叶轮7运动，使得气体通过滤网8进入到机架内部并通过蜗壳10、止回阀排到吸油烟机外面。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。