泵模块的制作方法

本发明涉及泵模块。本发明特别地旨在说明可以廉价生产的泵模块。

本发明特别地旨在提供用于医疗目的的泵模块，尤其是用于阀以及通过水射流的方式。在该手术中，将集中的水射流喷射到伤口上以除去痂，从而促进伤口的愈合。

背景技术：

由于在该手术中必须避免细菌和污染物在处理过程中再次被引入伤口，因此相应的泵模块必须是可杀菌的，或在泵模块被用在治疗的构架之前已经进入市场并且以杀菌的方式包装。这反过来需要在无菌条件下生产泵模块，这是昂贵的。

将泵模块拆开成其基本部件并且在使用之前将其杀菌也同样昂贵。这是因为根据本发明的泵模块通常是一次性制品，其通常仅使用一次。

技术实现要素：

本发明特别地涉及具有壳体的泵模块，其中至少一个泵活塞以可往复移动的方式安装，并且设置有至少一个密封元件，该密封元件在泵送操作中以密封的方式紧靠缸体。用于手术的此类泵模块例如从us2010/0049228中是已知的。该泵模块具有在壳体和泵活塞之间延伸的、用于每个泵活塞的波纹管，以便密封与缸体相互作用抵抗环境的区域，从而防止细菌入侵。

上述类型的此类泵模块例如从us2002/0176788a1、us2014/0079580a1或us2011/0150680a1中是已知的。有时候，这些先前已知的泵模块被称为可杀菌的。

有各种方式来给医疗装置杀菌或消毒。然而，消毒或杀菌剂和将要杀菌的部分之间的接触对于有效地准备外科装置是必需的。在上述类型的泵模块中，泵送操作期间的密封元件以密封的方式紧靠泵活塞，这使得在该区域难以或不可能获得有效的杀菌或消毒。但将要喷射到人体上的流体被精确地泵送到那里。为了有效地准备泵模块，因此需要从壳体中除去泵活塞，以对其进行杀菌并且在杀菌后组装部件。

本发明旨在提供上述类型的泵模块，其可以被廉价地生产并且可以容易地杀菌或消毒。

为了满足该目的，本发明提出可以将泵活塞固定在停放位置。在该停放位置，密封元件不紧靠缸体。在本发明的含义内，缸体被认为是密封元件以密封方式所紧靠的区域。缸体可由形成外壳或其一部分的材料形成，并且可与外壳或其一部分成一体。因此，密封元件与缸体的圆柱形内圆周表面接触。在停放位置，密封元件位于具有圆柱形内周向表面的缸体的该区域的外侧。

根据本发明的泵模块通常具有驱动区域，缸体对该驱动区域开放，并且端部在驱动侧上的泵活塞暴露在驱动区域处，以便连接到驱动器。接收驱动器的机架通常具有用于泵模块的座，使得泵模块可以被固定并牢固地连接到驱动器。设置在驱动区域的相反侧的是排放区域，用于加压流体的排放开口位于该排放区域中。在该结构设计的基础上，密封元件在停放位置中，通常被设置在缸体前面，即在驱动区域的方向前面，使得用于泵操作的泵活塞必须首先从停放位置朝向排放区域的方向前进，以便以密封方式将密封元件紧靠缸体。该运动通常对应于用于将泵活塞耦接到驱动器的泵模块的结合运动，使得在目前讨论的实施例中的泵活塞以简单的方式从停放位置移动到泵送操作中的泵送位置，使得泵模块在耦接到驱动器之后必须具有在泵送操作中提供的泵活塞。因此，立即开启驱动器允许泵模块运行以排放流体射流。

在根据本发明的泵模块中，实现了在停放位置固定泵活塞。可以设想将任何装置作为固定装置，其提供对泵活塞相对于壳体的位移运动的一定阻力，但是当超过预定的轴向力时，不会阻止泵活塞轴向位移到操作位置，在该操作位置中密封元件以密封的方式紧靠缸体的内周向表面，使得泵活塞的往复操作对泵模块内的流体进行加压和排放。可以提供外部的或单独的锁定元件作为固定装置，其相对于壳体固定泵活塞，并且必须在操作之前将其除去，以便使泵活塞可在壳体内往复移动。此固定装置可以是例如在外部周向围绕泵活塞的保持环，泵活塞以正配合的方式连接到其上，并且与由壳体形成的对置表面相互作用或紧靠由壳体形成的对置表面，以防止泵活塞前进到泵位置之一并且固定停放位置。

尽管此类实施例事实上是可想到的，但它们具有的缺陷是分离停放位置复杂。根据本发明的优选研发结果，提出一种锁定元件，其在停放位置与设置在泵活塞上的锁定对置元件相互作用，其中锁定元件较佳地布置在壳体上并且连接到壳体。锁定元件较佳地一体地形成在壳体上。可以想到壳体、因此也可以想到锁定元件生产自塑料材料。锁定元件可以是例如一体地形成在壳体上的接合爪，并且将其抵靠泵活塞而径向地弹性地预加载，以便在停放位置与泵活塞相互作用，并将其固定在停放位置。锁定装置可以与泵活塞以摩擦接合和/或以正配合的方式相互作用。

然而，根据本发明的较佳的实施例，提出正配合连接，其中锁定元件或锁定对置元件包括设置在彼此隔开轴向距离处的两个径向突出部，在两个径向突出部之间锁定元件或锁定对置元件中的另一个接合在停放位置。因此，凹槽由径向突出部形成，并且适用于以正配合的方式接合。可以通过在泵活塞的圆柱形外周向表面上形成凹槽来形成径向突出部。在这种情况下，径向突出部仅从凹槽的基部向活塞的平滑外周向表面径向向外提升。然而，径向突出部同样可以在大致圆柱形的泵活塞上很好地径向向外突出，从而可以形成限定的引导表面，该引导表面可以在泵送操作中被引导到轴向地设置在缸体前面的壳体的缸体壁上。该缸体壁通常由壳体形成的引导缸体形成。这防止泵活塞在操作期间发生弯曲。通过首先经由密封元件，以及其次经由锁定对置元件的引导，泵活塞的良好的轴向对准也是可能的。

根据本发明的较佳的研发结果，提供有设置在缸体前面的锥形进给装置。该锥形进给装置优选直接设置在缸体前面。进给装置具有大致对应于缸体内直径的较小的内直径。泵活塞与密封元件的组装可以通过这种锥形进给装置的方式来简化。锥形进给装置特别地被配置为，使得密封元件大致达到对应于缸体内直径的外直径，从而密封元件相对于缸体同心地布置，从而促进将密封元件引入缸体中。锥形进给装置可以设置在壳体上。

为使驱动器的往复运动最有效地用于泵送，根据本发明的较佳实施例，提出将密封元件设置在处于停放位置的锥形进给装置中。将泵模块结合到驱动器后，泵活塞的轻微轴向位移相应地直接导致密封元件位于缸体内并且因此位于泵送位置。这特别是锥形进给装置形成在缸体的入口处并且以齐平的方式转移到缸体表面的情况。

根据本发明的较佳研发结果，锥形进给装置可以由缸体插入件形成，在泵送操作期间，密封元件密封地紧靠该缸体插入件。该实施例提供的优点是，壳体可以主要由低成本塑料材料生产，缸体的密封表面与密封元件相互作用，其中例如由技术上高级塑料材料或金属制成的缸体插入件可以以密封的方式嵌入到壳体中。用于生产泵模块或其零件的可能合适的塑料材料是pa，pe，pp和/或pom。因此，该研发结果适用于在密封元件和缸体的绝缘护套表面之间以良好的精度和对准来廉价地生产泵模块，其直径应较佳地与密封元件的外直径精确匹配，并且应当具有良好的表面质量和平滑的设计。

根据本发明的另一个优选实施例，泵活塞包括柱塞体，其在一个端部处包括用于将活塞耦接到与活塞相关联的驱动的正配合元件，并且在其另一端部处设置有用于密封元件的座。该柱塞体优选形成整个泵活塞，其中柱塞体通常形成附接装置，诸如例如将密封元件保持在柱塞体上的正配合装置。柱塞体可以由塑料材料制成，并且因此可以廉价地生产。

在先前讨论的研发结果中，停放位置中的正配合元件优选突出在壳体上方，使得给予泵的使用者以光学指示器，以确定泵活塞在消毒或杀菌之前和之后是否已经位于停放位置。泵活塞同样可以设置有不同的光学指示器，例如具有颜色或波形设计，其位置可以例如通过形成在壳体上的观察窗来验证，以便验证泵活塞是否实际上位于停放位置，并且在使用消毒或杀菌之前，以充分符合要求的方式进行对泵模块的准备。可以例如通过将环氧乙烷气体引入泵模块(环氧乙烷(eo)杀菌))来执行消毒。该气体也围绕设置在停放位置的泵活塞和密封元件流动，使得密封元件完全由消毒组成。

在停放位置，设置在密封元件的外周和围绕密封元件的壳体的壁的内周之间的间隙为至少1/10mm，优选至少2/10mm，并且特别优选至少3/10mm。关于泵活塞从停放位置到密封元件密封地紧靠缸体的操作或泵送位置的快速转移，密封元件在停放位置较佳地设置在缸体附近。上述间隙可以由锥形进给装置或通常由壳体形成并且较佳地直接设置在气缸前面的其它区域形成。当设定间隙尺寸时，消毒剂的自由通过是必不可少的，使得它可以涂覆密封元件的所有表面。

在本发明中，密封元件被理解为意味着能够密封地紧靠缸体的内周壁的任何元件，以便能够进行泵送操作。密封元件也可以一体地形成在泵活塞上。

根据本发明的优选实施例，在停放位置，一个端部由壳体所凸出的和/或被可拆卸地连接到壳体的盖帽覆盖。该研发结果旨在防止泵活塞在安装到驱动方向之前以及在从停放位置到操作位置的消毒之前无意地位移，其中密封元件在操作位值密封地紧靠缸体。

壳体优选具有如下的形状配置，其能够以大致对应于可往复移动的泵活塞的轴向运动的运动将壳体结合到驱动器。为此，壳体通常具有平行于泵活塞的运动方向延伸的引导表面，并且允许泵模块嵌入驱动器的框架或壳体中，以便将泵活塞以其端部在驱动侧而紧靠在驱动器上，并且从而在结合泵模块和驱动器的构架内，以使泵活塞以泵活塞在驱动的操作期间以往复的方式移动的方式优选地耦接到驱动器。在该结合运动中，活塞优选从停放位置移动到泵送位置。分别在将泵模块安装到壳体中的构架内或驱动器的框架的构架内，正配合元件较佳地分别在将泵模块安装到壳体或驱动的框架内、在泵活塞的正配合元件和驱动器之间有效。

附图说明

本发明的进一步的细节和优点将结合附图从实施例的下面的描述中变得显而易见，其中：

图1示出实施例的第一分解视图；

图2示出根据图1的用于图1所示实施例的泵单元的分解视图；

图3示出根据组装到前排放区域的泵模块的图1的分解视图的侧视立体图；

图4示出根据图3进入到开放驱动区域的侧视立体图；

图5分别示出根据图4和图11的沿线v-v的截面图，其中截面包括泵模块的中心纵向轴线；

图6示出根据图4的沿线v-v的图2的截面图，其中截面线包括泵活塞的运动平面；

图7示出根据图6的放大的细节vii；

图8示出根据图6的放大的细节viii，其中泵活塞比图6更深地进入缸体；

图9示出根据图4的沿线ix-ix的截面图，其中截面平面包括泵活塞之一的运动平面和中心纵向轴线；

图10示出根据图9的放大的细节x；

图11示出类似图4的后视立体图；

图12示出根据图11的放大的细节xii；

图13示出根据图2的泵单元的后视立体图；

图14示出根据图13中的视图的沿线xiv-xiv的截面图；

图15示出根据图14的细节xv；

图16示出实施例的后俯视图；

图17示出根据图16的沿线xvii-xvii截取的截面图，其中截面平面包括两个张紧螺钉6的中心纵向轴线并且平行于泵活塞的运动平面延伸；

图18示出用于产生流体射流的装置的实施例的立体图；

图19以放大的视图示出没有泵模块的图18的细节；

图20以俯视图示出图18的细节；

图21a至图21c示出用于结合泵模块的一系列步骤的类似于图19的视图，以及

图22a至图22c示出当在结合过程期间枢转时，驱动元件和驱动对置元件的相互作用端部及其相对位置的部分剖切俯视图。

具体实施方式

图1示出根据本发明的实施例的基本部件，其为泵模块。泵模块包括壳体基部2，该壳体基部2在其自身内容纳两个柱塞体4，并且以可往复移动的方式围绕它们。此外，示出四个张紧螺钉6，其是本发明含义内的张紧元件的实施例，并且在组装状态下与设置在泵单元10的前面的头部元件8相接合，当环形rfid元件12被插入时，该泵单元10被接收在壳体基部2中，它是本发明的应答器单元的示例。用于该目的的壳体基部2具有排放区域14，该排放区域14被配置为壳体基部2上的圆柱形座，其中形成适于接收泵单元10的进口端口18的轴向槽16。壳体基部2同样在与排放区域14相对的端部处开放，并形成驱动区域20。

如图1可见，壳体基部形成为大致圆柱形。在壳体基部2的外圆周表面上形成有沿壳体基部2的轴向延伸的凹槽22和从其分支并与其横向地延伸的横向凹槽24，其表示用于将泵模块附接到驱动壳体的引导和锁定表面，其细节在图18等和相关联的描述中示出。

泵单元10由阀组26和紧靠在阀组上的覆盖元件28构成，其中两个缸体插入件30在与覆盖元件28相对设置的一侧上从阀组26突出，其中在图1中仅可以看到一个缸体插入件30，并且在泵送操作期间与柱塞体4相互作用。为此，柱塞体4各自承载密封环形式的密封元件32，该密封环位于以正配合方式保持在其上的柱塞体4的前自由端部的区域中。

图2显示，在它们的面向阀组26的端部上的两个缸体插入件30包括在其外周上的波形轮廓，其形成到阀组26中，用于密封插入缸体插入件30阀组。相应的阀衬34设置在缸体插入件30和阀组26之间，并且与阀球36一起各自形成出口阀37。具有相关联的阀球40的阀衬38被显示为在与缸体插入件30相对的一侧上，并且形成到相应的缸体插入件30的进口阀41。进口阀41被接收在进口阀孔42中，该进口阀孔42凹陷在阀组26中，并且与进口通道44连通，该进口通道44凹陷在突出部46中，作为u形凹槽在一侧被开放，并且入口通道44由覆盖元件28覆盖。出口阀37位于相应的出口阀孔中，其中一个在图9中以示例的方式示出，并且具有附图标记50。如图2所示，进口端口18一体地形成在阀组26上。从面向覆盖元件28的一侧，两个不同直径的配合元件52凸出并突出超过由突出部46形成的密封表面54。覆盖元件28具有适于这些配合元件52而形成的孔56，其用于相对于阀组26正确地定位覆盖元件28。配合元件52和配合孔56具有相互适应的直径，使得当将缸体插入件30组装在阀组26上时，覆盖元件28根据防错功能总是被布置在正确的取向和位置上。

除了这些两个配合孔56之外，覆盖元件28还包括出口孔58。

阀组26首先包括相应于张紧螺钉6的四个通孔60，其穿过由突出部46形成的密封表面54，并且其次包括被配置为适于紧靠覆盖元件28并且设置在相同高度处的环形表面62。覆盖元件28密封地紧靠表面62和表面54，并通过激光束焊接在其上。为此，覆盖元件28由激光透明材料形成，而阀组46由吸收激光束的塑料材料形成。因此，这两个零件可以通过激光传输焊接的形式连接，其中由塑料材料制成的覆盖元件28处于与阀组26的塑料材料以正物质配合的方式连接的阀组的相位边界。由此，形成进口通道44和由附图标记64表示并且包括在阀组26上凹陷并覆盖覆盖元件28的u形流道的出口通道。出口通道64经由出口孔58与出口端口轴衬66联通，该出口端口轴衬66一体地形成在头部元件8上并且设置在出口孔58的轴向延伸部中，并且在其外周上设置有外部螺纹，用于形成鲁尔连接。压力软管可以因此通过鲁尔连接以简单的方式连接到出口端口轴衬66。

图4示出在壳体基部2和驱动区域20的面侧端部呈俯视图的侧视立体图。柱塞体4被壳体基部2包围，并且其一个端部突出到驱动区域20中。如图5特别所示，柱塞体4在驱动侧上的端部形成形状为锤头部68的正配合元件，并且在端部侧处突出而超过壳体基部2。然而，柱塞体4否则会被壳体基部轴向地覆盖(参见图5)。

从图4、图5、图6和图11的概要可以看出，壳体基部2被配置为具有相对均匀的壁厚的注射成型构件，使得在壳体基部2的注射成型过程中获得良好的凝固行为。用于生产模块部件的塑料材料可以是pa、pe、pp和/或pom，可能是例如填充有矿物和/或纤维的填充塑料。为此，壳体基部2具有中心凹陷部70，中心凹陷部70经由径向腹板72连接到壳体基部2的外周表面，其中径向腹板72从多边形结构74分支，多边形结构74将在径向腹板72之间的引导套筒76向内连接到相应的柱塞体4，柱塞体4通过壳体基部2的外周表面上的另外的径向腹板78支撑(参见图16)。

壳体基部2形成径向延伸的分隔壁80，其特别地设置有用于张紧螺钉6的通道孔82(参见图17)。张紧螺钉6完全穿透分隔壁80、阀组26和覆盖元件28，并且部分地穿过头部元件8且与其螺纹接合。为此，张紧螺钉6是自攻丝的。头部元件8也可以通过焊接来焊接到由排放区域14中的壳体基部2形成的凹陷部，从而间接地连接到阀组26和覆盖元件28。密封环83密封由出口端口轴衬66抵靠覆盖元件28的出口孔58而形成的通道(参见图1和图5)。

在引导套筒76的轴向延伸部中，壳体基部2形成到达分隔壁80的缸体插入件接收孔84，分隔壁80形成为适于接收缸体插入件30，并且大约在分隔壁80的高度处径向增厚，以便在缸体插入件30和壳体基部2的材料之间形成环形空间，阀组26的凸出的环形轴圈86适配于该空间。例如在图6和图9中示出该环形轴圈86。该环形轴圈86用于在缸体插入件30和阀组26之间建立密封连接。如图8所示，缸体插入件30的成型外周表面容纳在环形轴圈86内，并且也被主动锁定。每个缸体插入件30通过按压被嵌入到环形轴圈86中并由此密封地连接到阀组26。

分隔壁80还形成环形凹槽，其朝向阀组26开放并且形成为适于接收rfid环12，使得rfid环可以布置在分隔壁80和阀组26之间(参见图5)。图5在该环形凹槽的下部部分示出表示数据载体的rfid环12的增厚。在径向方向上较细长的rfid环12的区域的其余部分用于在壳体基部2(参见图1)内的充分定位，并且还用作线圈，用于例如对来自手持件的信号输出的信号的放大，该手持件用于指示安装在手持件中的喷嘴几何形状的类型。

如图5和图13所示，阀组26还被配置为具有相同壁厚的部件，并且从而可以以塑料注射成型的方式很好地生产。图5特别地示出在柱塞体4的运动方向延伸并在分隔壁80上被支撑且连接套筒段90的若干支撑肋部88，套筒段90形成用于张紧螺钉6的通道孔92，该张紧螺钉6通过分隔壁80与通道孔82齐平，其中上述套筒段90形成先前提到的环形表面62，用于紧靠覆盖元件28。

图14和图15示出阀组26中的进口阀37和出口阀41的布置。该阀组26具有适于接收相应的阀衬34和阀衬38的孔42，50，并且每个孔在流体流动方向的下游具有接收空间94，阀球36或阀球40分别位于其中。在阀的关闭状态下，该阀球36或阀球40分别与由相应的阀衬34，38的自由流动端部形成的阀开口相互作用。出口阀37的阀球36的位置如图15所示，而进口阀41的阀球40解除对应的阀开口的阻塞。图15示出柱塞体4增加缸体插入件30内的位移的状态，并且将要被泵送的流体通过进口通道44被引入排量室，而出口通道由出口阀37关闭。在所示实施例中，相应的阀球36，40可自由移动地设置在接收空间34中，并且由于阀开口和从阀开口分支并形成在阀组26中通道的流动远侧上的直径之间的直径比而被迫地保持在阀组26中。为了组装，相应的球36，40首先被嵌入接收空间94中。然后将阀衬34或阀衬38分别按压进阀组26中。阀37,41然后以捕获的方式预先组装在阀组26中。

如进一步在图15中可见，在面侧上按压到阀组26内的缸体插入件30紧靠出口阀37的阀衬34，由此设置在泵的压力侧的阀37额外地被固定在适当的位置并且防止非期望地从与阀衬36强制配合的状态压出。

特别地，图7示出第一锥形进给装置96，其由壳体基部2形成并且在驱动区域20的方向上设置在缸体插入件30的前面。该第一锥形进给装置96有利于柱塞体4用其前端部嵌入到由缸体插入件30形成的缸体中，其中密封元件32位于该前端部上。当嵌入柱塞体4时，密封元件32相对于缸体插入件30同心地布置，并且大约接近后者的内直径。第二锥形进给装置98由缸体插入件30自身形成。在停放位置的密封元件32位于第二锥形进给装置98内，如图6和图7所示。密封元件32具有离开缸体插入件30一段径向距离。由此导致的径向间隙允许流体和/或气体通过，用于在组装所有部件之后的该实施例的灭菌或消毒。该停放位置由锁定元件限定，该锁定元件目前由一体地形成到壳体基部2上的接合爪100形成。该接合爪100特别地在图10至图12中可见。该接合爪100通过在驱动侧上切割引导套筒76的端部而形成。接合爪100具有锁定突出部102，其在图9和图10中示出，并且在停放位置处接合于形成在两个环状突出部106,108之间的锁定凹槽104中，该环状突出部106,108一体地形成在柱塞体4上作为单个零件(参见图10)。前环状突出部108形成锁定凹槽104的几乎严格地径向延伸的侧面，而后环状突出部106包括倾斜的侧面，其有利于柱塞体4从停放位置前进到泵送位置或操作位置。在泵送位置或操作位置，密封元件32密封地紧靠缸体、目前是缸体元件30的内周表面。可以假设图9和图10表示最上部的泵送位置，图8表示最下部的泵送位置。根据图8和图9，柱塞体4的行程发生在这两个位置之间。

先前描述的停放位置由接合爪100和锁定凹槽104的配置来锁定。从驱动侧抵靠柱塞体4的轴向压力超过压力的临界大小导致停放位置被释放，并且柱塞体4更深地位移到壳体中并到达泵送位置。在该泵送位置，突出部106,108还相对于由壳体基部2(参见图9,图10)形成的引导套管76来引导柱塞体4，结果是，获得在泵送操作期间柱塞体4的更高的运行平滑度。当轴向加载时，柱塞体4特别地被防止弯曲，使得柱塞体4可以由相对柔软的材料，诸如例如由塑料材料生产。

如图6所示，在停放位置的柱塞体4的锤头突出到壳体基部2上方，由此提供用于验证停放位置的光学指示器。在结合到驱动布之后，当柱塞体4必须从停放位置转移到泵送位置时，具有锤头68的驱动侧的端部每个都暴露在壳体基部2以及在驱动区域20中形成的轴向开放的后凹陷部内。

如实施例的描述所示，进口通道和出口通道44,46在根据本发明的泵模块中形成在缸体插入件30和密封元件32之间。它们在阀组26和覆盖元件28之间的相位边界内延伸。设置在其上的进口通道44将从进口端口18附近的上部端部引入的流体分配到相应的进口阀41。流体在相位边界中被向上引导到在相位边界的外边缘处的入口阀41，并且因此至少部分地围绕出口通道64。该出口通道64与若干出口阀37连通，在当前情况下是与两个出口阀37连通。在覆盖元件28和阀组26之间的相位边界内，出口通道64将加压流体向上导向收集点，其与由出口轴衬66形成的排放通道齐平。收集点也位于覆盖元件28和阀组26之间的相位边界内。进口通道44和/或出口通道64的最大的部分特别地形成在覆盖元件28和阀组26之间的相位边界内。最大的部分代表泵模块内相应通道的流动路径的总长度的至少50％，优选60％。进口侧的该流动路径在进口端口18的进口开口开始并且在进口阀41处结束。出口侧的相应路径在由出口端口轴衬66形成的开口开始并且在出口阀37处结束，目前为在对应的阀37的接收空间94处结束。

本发明另一个重要的方面是由阀组26和覆盖元件28组成的泵单元10，阀37,41和缸体插入件30安装在其中。该泵单元10预先组装。本发明也可以是不同的，即缸体由壳体基部2自身或被接收在壳体基部2中并且密封地紧靠阀组26的缸体元件形成。可以想到，从图7显而易见的，套圈跟随第一锥形进给装置96直接紧靠缸体插入件，并且(经过预加载壳体基部2)将其压靠阀组26并且特别是与可以布置在壳体基部2和阀组26之间的相位边界处的o形环一起，并且由此密封由此提供的缸体插入件。

此外，限定停放位置是重要的，其中由柱塞体4形成的泵活塞被固定，使得柱塞体4由一定的轴向压力从停放位置位移到泵送位置。密封元件32在停放位置，当然不与相关联的泵缸体的内周表面紧靠。密封元件32规则地设置有离开泵模块的相邻壳体零件的一段径向距离，使得杀菌或消毒可以经过缸体和活塞发生。泵模块的所有导流零件都完全涂覆有消毒剂或杀菌剂，从而有效地杀菌。

图19示出驱动单元110的实施例的侧视立体图，该驱动单元110具有设置在驱动壳体112中的驱动器(其为电驱动器)。保持器114从用于保持流体袋的驱动壳体112凸出。暴露在驱动壳体112上的还有各种控制元件116，其用来致动驱动器以及开启和关闭驱动器。附图标记118表示基本上圆柱形的凹陷部，其中嵌入了用附图标记120表示的根据图1至图17的泵模块，并且与这些图相比而言是以简化形式示出的。壳体基部2包括向内突出到凹部118中的凸耳122，并且该凸耳是本发明的正向锁定元件的实施例。目前提供分布在周向上的四个凸耳122。壳体基部2包括凸耳122，其向内凸出到凹陷部118中并且是本发明的正锁定元件的实施例。目前提供在周向上分布的四个凸耳122。为了允许泵模块120的独特关联，用附图标记122.4标识的凸耳具有比其他凸耳122.1至凸耳122.3更小的径向延伸范围和在周向上更小的延伸范围。可以想到其他类型的防错配置。可以在壳体的外周表面、特别是在壳体基部2上提供具有相对于彼此的不同角度偏移的凹槽，使得泵模块120可以仅以预定的方式嵌入凹陷部118中。此外，暴露在凹陷部118中的是驱动推动器124形式的驱动元件，该驱动推动器124连接到设置在驱动壳体112内的驱动器，并且可在纵向方向上以往复方式驱动。驱动推动器124形成紧靠表面126。目前提供两个驱动推动器124。在俯视图中呈c形的钩128在紧靠表面126上突出并且在其自身和紧靠表面126之间形成锤头座130。

特别地从图11和图16可以看出，沿中心纵向轴线l严格地在轴向方向上延伸的壳体基部2的外周上的四个凹槽22中，用附图标记22.4标出的凹槽形成为适于准确接收较小的凸耳122.4。特别地，由于较小的凸耳122.4与较小凹槽22.4的相互作用，当结合时，即当将泵模块120嵌入凹陷部116中时，限定泵壳体120的一对一取向。泵模块120可以仅以垂直于偏移30°的最终位置的角度嵌入，如图21c所示。该枢转位置在图21b中示出。锤头68突出超过每个泵活塞4的端侧泵活塞部分132，该泵活塞部分132具有比剩余的泵活塞4更小的直径。锤头68限定泵活塞4的面侧端部和连接侧端部，并且形成对于紧靠表面126的对置表面134。

凹槽22和横向凹槽24一起形成用于卡口锁定的引导件，其具有相应的凸耳122，以首先执行轴向嵌入运动，然后当凸耳122紧靠凹槽22的内侧下部端部时结束，其后以枢转运动枢转到横向凹槽24中，并由此轴向锁定。在紧靠横向凹槽24的端侧的最终位置处，扣件突出部可以是有效的，其在泵模块112和驱动壳体2之间形成防旋转锁定，使得泵模块112被锁定在其最终位置。

在图22a中，在横向凹槽24内的还有扣件和开关突出部136，其形成在弹簧臂上并暴露在横向凹槽24中，且固定地形成在泵基部2上(参见图3)。该扣件和开关突出部37与中心地设置在凸耳122.2中的开关138相关联。开关138在径向方向上相对于凹陷部118向内预加载，并且因此与扣件和开关突出部136相互作用。通过扣件和开关突出部136对该开关138的致动仅引起对驱动推动器124进行驱动的可能性。如果泵模块10因此未以规定的方式连接到驱动单元1，则驱动单元不能被操作。驱动壳体112额外地设置有读取单元，其辨识rfid环12的正确取向，从而识别泵模块120相对于驱动壳体112的正确取向，并且然后仅释放输出。这防止了开关138所桥接的装置的操作。

图21a至图21c示出泵模块120嵌入到凹陷部118中。如上所述，泵模块120首先相对于最终位置在逆时针方向上枢转30°，以使凸耳122与凹槽22重合(参见图21a)。枢转位置的特征在于对准箭头140，其可以在图3中清楚地看到，并且在图21a中与设置在壳体侧上的位置指示器144对准。在该相对取向中，泵模块120现在可以嵌入到凹陷部118中。该轴向嵌入运动由凸耳122引导，其接合在形成为与其对应的凹槽22中。在根据图21b的图示中，在图21b中用直线箭头示出的该轴向嵌入被终止。泵模块120现在完全嵌入凹陷部118中。此后，如图21c中箭头所示，泵模块120在顺时针方向上枢转30°。在该枢转运动30°之后，泵模块120到达其最终位置。最终位置通过方向箭头142指示给使用者，该方向箭头142设置在壳体基部2的外围上，并且处于与设置在驱动壳体2上的位置指示器144对准的最终位置。方向箭头142还表示泵模块2嵌入到凹陷部8中的方向。

当接合泵模块120和驱动壳体112时，驱动推动器124和泵活塞4彼此接近。由于凸耳122在凹槽22中的轴向引导，由锤头68形成的对置表面134至少部分地位于由驱动推动器124形成的紧靠表面126上方(参见图22a)。渐进的轴向运动最终导致泵活塞4在端侧抵接紧靠表面126。随着泵模块120继续接近驱动壳体112，停放位置被释放，泵活塞4被强制更深地进入壳体基座2并且到达泵送位置。此后不再提供驱动推动器124和相关联的泵活塞4之间的进一步的相对轴向运动。

两个泵活塞4的相应的锤头68位于相对于驱动推动器124的中心的偏心位置，其在图22a中示出。壳体基部2在两个泵活塞4轴向紧靠驱动推动器124之后，通常相对于驱动壳体2轴向位移较小的距离，从而确保总是可靠地获得泵活塞4抵靠驱动推动器124的轴向紧靠，直到当结合泵模块120和驱动壳体112时到达轴向最终位置，且泵活塞4壳体基部2前面相对于驱动壳体112枢转。该配置当然地为，使得即使在驱动推动器124处于凹陷部8内的最低位置的位置时，泵活塞4抵靠驱动推动器124的可靠紧靠也是在驱动推动器124的任何可想到的位置中获得的轴向嵌入运动完成之后。

在已经到达该轴向最终位置之后，泵模块120然后在顺时针方向上枢转。因此，如图22a至22c所示，相对该枢转运动的中心偏心地设置的锤头68，其对置表面134以滑动方式相对于驱动推动器124在紧靠表面126上位移，即在垂直于嵌入方向延伸的平面。此后，根据图22a，先前相对于驱动推动器124的泵活塞4的偏心布置经由图22b所示的中间位置而靠近图22c所示的最终位置。在该最终位置，凸耳122紧靠由横向凹槽24形成的止动件。壳体基部2通常抵靠驱动壳体2而被锁定。泵活塞4大致与驱动推动器124同心地布置。每个钩128接合在相关联的锤头68上。通过包括钩128的锤头座130的接合，以轴向正锁定的方式保持锤头68。锤头座130通常在轴向方向上精确匹配锤头68的高度，使得在驱动推动器124和泵活塞4之间产生无游隙的轴向正锁定连接。

附图标记列表

2壳体基部

4柱塞体/泵活塞

6张紧螺钉

8头部元件

10泵单元

12rfid环

14排放区域

16轴向槽

18进口端口

20驱动区域

22凹槽

24横向凹槽

26阀组

28覆盖元件

30缸体插入件

32密封元件

34阀衬

36阀球

37出口阀

38阀衬

40阀球

41进口阀

42进口阀孔

44进口通道

46突出部

50出口阀孔

52配合元件

54密封表面

56配合孔

58出口孔

60通孔

62环形表面

64出口通道

66出口端口轴衬

68锤头

70中心凹陷部

72径向腹板

74多边形结构

76引导套筒

78另外的径向腹板

80分隔壁

82通道孔

83密封环

84缸体插入件接收孔

86环形轴圈

88支撑肋部

90套筒段

92通道孔

94接收空间

96第一锥形进给装置

98第二锥形进给装置

100接合爪

102锁定突出部

104锁定凹槽

106环状突出部

108环状突出部

110驱动单元

112驱动壳体

114保持器

116控制元件

118凹陷部

120泵模块

122凸耳

124驱动推动器

126紧靠表面

128钩

130锤头座

132泵活塞部分

134对置表面

135弹簧臂

136扣件和开关突出部

138开关

140对准箭头

142方向箭头

144位置指示器

l中心纵向轴线