线性压缩机的制作方法

本发明涉及线性压缩机。

背景技术

一般而言，压缩机是接收从电动电机或涡轮等动力发生装置传递的动力，将空气或制冷剂或除此之外的多种工作气体进行压缩，从而提高其压力的机械装置，压缩机在所述家用电器或整个工业领域中广泛地得到使用。

这样的压缩机可大致分为：往复式压缩机(reciprocatingcompressor)，在活塞(piston)和缸筒(cylinder)之间形成吸入或吐出工作气体的压缩空间，从而使活塞在缸筒内部进行直线往复运动的同时，对制冷剂进行压缩；旋转式压缩机(rotarycompressor)，在偏心旋转的的辊子(roller)和缸筒之间形成吸入或吐出工作气体的压缩空间，且辊子沿着缸筒内壁进行偏心旋转的同时，对制冷剂进行压缩；以及涡旋式压缩机(scrollcompressor)，在回旋涡旋盘(orbitingscroll)和固定涡旋盘(fixedscroll)之间形成吸入或吐出工作气体的压缩空间，且所述回旋涡旋盘沿着固定涡旋盘进行旋转的同时，对制冷剂进行压缩的压缩机。

最近，在所述往复式压缩机中，尤其较多地开发活塞直接连接于进行往复直线运动的驱动电机上，从而在不发生因运动转换引起的机械损失的情况下，提高压缩效率，并且由简单的结构构成的线性压缩机。

通常，在线性压缩机中，活塞在密闭的壳体内部利用线性电机在缸筒内部以往复直线运动的方式移动并吸入制冷剂并进行压缩后吐出。

所述线性电机以使永久磁铁位于内定子和外定子之间的方式构成，并且永久磁铁由永久磁铁与内(或者外)定子间的相互电磁力而驱动并进行直线往复运动。

此外，随着所述永久磁铁以与活塞相连接的状态下进行驱动，活塞在缸筒内部进行往复直线运动并吸入制冷剂，将吸入的制冷剂压缩后进行吐出。

在现有技术(韩国公开专利第2016-0024217号)公开的线性压缩机中，在缸筒的凸缘部的外周面凸出形成有紧固部，在框架的上面设置有用于安置所述缸筒的凸缘部和紧固部的槽。此外，利用贯通所述紧固部的诸如螺栓的紧固构件，将所述缸筒固定于所述框架。

如上所述，在利用螺栓将缸筒结合于框架的线性压缩机的情况下，在多个地点进行螺栓紧固结合，在各地点的螺栓紧固力不完全相同的情况下，将不易进行对准缸筒的中心与框架的中心的定心作业。

详细而言，在缸筒的中心与框架的中心不一致的情况下，框架和缸筒之间将不易形成供润滑用制冷剂气体流动的气体流路。即，在未准确实现定心或对准的情况下，将可能产生缸筒的外周面与框架的内周面相接触的现象，其结果，气体流路被封闭而产生流路阻力。

不仅如此，不易进行缸筒的外周面上形成所述紧固部的作业，以及在框架的上面形成用于安置所述紧固部的槽的形状加工，并且需要花费较多的加工费用。

并且，在螺栓紧固过程中，将追加地产生部件紧固工艺，并且使制造费用增加。

并且，因压缩机驱动中产生的振动，紧固构件的紧固力可能会变松，其结果，振动和噪音变得更大，从而引起压缩机可靠性降低的现象。

为了解决这样的问题，可以使用将缸筒以压入方式插入固定于框架内部形成的插入孔的方法。但是，在压入方式的情况下，因缸筒和框架的压入面上产生的高的施压力，将引起缸筒的形状发生变形的现象。即，缸筒因所述施压力而发生内径变形，从而无法正常地插入到缸筒内部，或者即便插入也无法顺畅地实现活塞的往复运动。

并且，由于活塞的往复运动过程中产生的振动从缸筒直接传递到框架，在活塞以90hz以上的高频率进行往复运动的情况下，将引起压缩机的振动过度增大的问题。

并且，在缸筒的外周面压入固定于框架内部的情况下，由于缸筒和框架间没有隔开空间，缸筒因制冷剂被压缩为高温高压时产生的热量而膨胀，并使框架在此过程中被损坏的可能性提高。

技术实现要素：

本发明是为了实现如上所述的目的而提出。

为了实现如上所述的目的，本发明的实施例的线性压缩机包括：压缩机本体；以及壳体，容纳所述压缩机本体；所述压缩机本体包括：框架，所述框架包括：框架主体，朝所述壳体的长度方向延伸；框架头部，在所述框架主体的前端朝与所述框架主体的延伸方向正交的方向延伸；凸缘槽，形成于所述框架头部的中央部；以及主体孔，贯通所述框架主体的中央部，与所述凸缘槽相连通；缸筒，所述缸筒包括：缸筒主体，插入于所述主体孔；缸筒凸缘，其外径大于所述缸筒主体的外径，从所述缸筒主体的外周面凸出；以及缸筒头部，在所述缸筒凸缘的前端，其外径小于所述缸筒凸缘的外径；以及锁环，压入结合于所述凸缘槽，位于所述缸筒头部和所述凸缘槽的内周面之间形成的隔开空间。

所述缸筒头部的外径可以大于所述缸筒主体的外径。

所述锁环可以压入结合于所述凸缘槽。

所述凸缘槽可包括：侧面部，与所述锁环的外周面面对；底部，与所述侧面部正交；所述主体孔贯通所述底部而与所述凸缘槽相连通。

所述锁环的外周面可包括：施压部，紧贴于所述凸缘槽的侧面部；隔开部，小于所述施压部的外径；以及阶梯部，形成于所述施压部和所述隔开部的临界部分。

所述缸筒头部的侧面可以从所述锁环的内周面隔开预定间隔。

所述缸筒凸缘的侧面可以从所述凸缘槽的侧面部隔开预定间隔。

所述缸筒凸缘的后面可以从所述凸缘槽的底部隔开预定间隔。

本发明的线性压缩机可还包括：第一施压环，夹设于所述锁环的后面和所述缸筒凸缘的前面之间；以及第二施压环，夹设于所述缸筒凸缘的后面和所述凸缘槽的底部之间。

本发明的线性压缩机可还包括施压环安置槽，所述施压环安置槽凹陷形成于所述凸缘槽的底部，供安置所述第二施压环，利用所述第二施压环接触于所述缸筒凸缘的后面，所述缸筒凸缘的后面从所述凸缘槽的底部隔开预定间隔。

具有如上所述的结构的本发明的实施例的线性压缩机可实现如下的效果。

第一、缸筒无需另外的紧固构件便可以结合于框架，因此，能够改进缸筒利用螺钉结合于框架的现有技术的线性压缩机中存在的问题。即，能够改进或消除因缸筒的内径变形引起的问题。

第二、缸筒无需另外的紧固构件便可以结合于框架，因此，能够使缸筒与框架的组装工艺变得更简单。

第三、缸筒不直接接触于框架，而是利用施压环维持从框架隔开的状态，因此，能够使活塞进行往复运动的过程中产生的振动传递到框架的现象达到最小。

第四、由于缸筒的外周面维持从框架的内周面隔开的状态，即使因高温高压的制冷剂而缸筒的体积膨胀，也能够显著地降低框架被损坏的可能性。

附图说明

图1是示出本发明的实施例的线性压缩机的结构的外观立体图。

图2是本发明的实施例的线性压缩机的壳体及壳体盖的分解立体图。

图3是本发明的实施例的线性压缩机的本体的分解立体图。

图4是沿着图1的4-4线剖开的本发明的实施例的线性压缩机的纵剖视图。

图5是示出本发明的实施例的线性压缩机的框架与缸筒的结合结构的分解立体图。

图6是本发明的实施例的缸筒锁环的立体图。

图7是示出缸筒与框架的结合情形的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图对本发明的实施例的适用缸筒和框架的紧固结构的线性压缩机进行详细说明。

图1是示出本发明的实施例的线性压缩机的结构的外观立体图，图2是本发明的实施例的线性压缩机的壳体及壳体盖的分解立体图。

参照图1及图2，本发明的实施例的线性压缩机10可包括：壳体101；以及壳体盖，结合于所述壳体101。所述壳体盖可包括第一壳体盖102和第二壳体盖103。在宽泛的含义上，所述第一壳体盖102和第二壳体盖103可被理解为所述壳体101的一结构。

详细而言，在所述壳体101的下侧可结合有腿50。所述腿50可结合于供所述线性压缩机10安装的产品的底座上。作为一例，所述产品可包括冰箱，所述底座包括所述冰箱的机械室底座。作为另一例，所述产品可包括空调机的室外机，所述底座可包括所述室外机的底座。

所述壳体101由卧放的圆筒形状构成，使在所述线性压缩机10设置于冰箱的机械室底座时，具有能够减小所述机械室的高度的优点。虽然所述壳体101可以圆筒形状构成，但并不限定于此。

所述壳体101的外面可设置有终端块108(terminalblock)。所述终端块108可被理解为将外部电源传递到线性压缩机的电机组件140(参照图3)的连接部。

在所述终端块108的外侧设置有支架109(bracket)。所述支架109可执行保护所述终端块108免受外部的冲击等的功能。

所述壳体101的两端部可以呈开口的方式构成。在呈开口的壳体101的两端部可结合所述第一和第二壳体盖102、103。利用所述壳体盖102、103能够密闭所述壳体101的内部空间。

以图1为基准，所述第一壳体盖102可位于所述线性压缩机10的右侧部，所述第二壳体盖103可位于所述线性压缩机10的左侧部。换言之，所述第一、第二壳体盖102、103可以相互面对的方式进行配置。

所述线性压缩机10可还包括多个管104、105、106，其设置于所述壳体101或壳体盖102、103，能够吸入及吐出制冷剂。

详细而言，所述多个管104、105、106可包括：吸入管104，使制冷剂吸入到所述线性压缩机10的内部；吐出管105，使压缩的制冷剂从所述线性压缩机10排出；以及工艺管106(processpipe)，用于向所述线性压缩机10补充制冷剂。

作为一例，所述吸入管104可结合于所述第一壳体盖102。制冷剂可通过所述吸入管104沿着轴方向吸入到所述线性压缩机10的内部。

所述吐出管105可结合于所述壳体101的外周面。通过所述吸入管104吸入的制冷剂可沿着轴方向流动，并进行压缩。此外，所述压缩的制冷剂可通过所述吐出管105排出。所述吐出管105可配置在所述第一壳体盖102及所述第二壳体盖103中更靠近于所述第二壳体盖103的位置。

所述工艺管106可结合于所述壳体101的外周面上。作业者可通过所述工艺管106向所述线性压缩机10的内部注入制冷剂。

为了避免与所述吐出管105产生干涉，所述工艺管106可在与所述吐出管105不同的高度上结合于所述壳体101。所述高度被理解为是从所述腿50朝垂直方向(或者半径方向)的距离。通过使所述吐出管105和所述工艺管106在相互不同的高度上结合于所述壳体101的外周面上，能够提高作业者的作业便利性。

所述第一壳体盖102的内侧面设置有盖支撑部102a。所述盖支撑部102a可结合后述的第二支撑装置185。所述盖支撑部102a及所述第二支撑装置185可被理解为用于支撑线性压缩机10的本体的装置。其中，所述压缩机的本体是指设置于所述壳体101的内部的部件套件，作为一例，可包括进行前后往复运动的驱动部和支撑所述驱动部的支撑部。如图3及图4所示，所述驱动部可包括诸如活塞130、磁体框架138、永久磁铁146、支持件137以及吸入消声器150等部件。此外，所述支撑部可包括诸如共振弹簧176a、176b、后盖170、定子盖149、第一支撑装置165以及第二支撑装置185等部件。

在所述第一壳体盖102的内侧面可设置有挡止件102b。所述挡止件102b被理解为是防止因搬运所述线性压缩机10的过程中产生的振动或冲击等，使所述压缩机本体100尤其是电机组件140与所述壳体101相碰撞而被损坏的结构。

所述挡止件102b以与后述的后盖170相邻的方式进行设置，使在所述线性压缩机10中发生晃动时，通过所述后盖170与所述挡止件102b相干涉，能够防止冲击传递到所述电机组件140。

所述壳体101的内周面可设置有弹簧紧固部101a。作为一例，所述弹簧紧固部101a可配置于与所述第二壳体盖103相邻的位置。在所述弹簧紧固部101a可结合后述的第一支撑装置165的第一支撑弹簧166。通过所述弹簧紧固部101a与所述第一支撑装置165相结合，能够使所述压缩机本体的前端部不在所述壳体101的内部与所述壳体101相碰撞且稳定地得到支撑。

图3是本发明的实施例的线性压缩机的本体的分解立体图，图4是沿着图1的4-4线剖开的本发明的实施例的线性压缩机的纵剖视图。

参照图3及图4，设置于所述壳体101的内部的本发明的实施例的线性压缩机10的本体可包括：框架110；缸筒120，插入于所述框架110的中心；活塞130，在所述缸筒120的内部进行往复直线运动；以及电机组件140，用于向所述活塞130赋予驱动力。所述电机组件140可以是使所述活塞130沿着所述壳体101的轴方向进行直线往复运动的线性电机。

详细而言，所述线性压缩机10可还包括吸入消声器150。所述吸入消声器150结合于所述活塞130，用于减小从通过所述吸入管104吸入的制冷剂产生的噪音。此外，通过所述吸入管104吸入的制冷剂经由所述吸入消声器150向所述活塞130的内部流动。作为一例，在制冷剂通过所述吸入消声器150的过程中，能够减小制冷剂的流动噪音。

所述吸入消声器150可包括多个消声器。所述多个消声器可包括相互结合的第一消声器151、第二消声器152以及第三消声器153。

所述第一消声器151位于所述活塞130的内部，所述第二消声器152结合于所述第一消声器151的后端。此外，所述第三消声器153可在其内部容纳所述第二消声器152，且其前端部可结合于所述第一消声器151的后端。在制冷剂的流动方向观点上，通过所述吸入管104吸入的制冷剂可依次通过所述第三消声器153、第二消声器152以及第一消声器151。在此过程中，能够减小制冷剂的流动噪音。

在所述吸入消声器150可安装有消声器滤波器154。所述消声器滤波器154可位于所述第一消声器151与所述第二消声器152相结合的临界面。作为一例，所述消声器滤波器154可具有圆形的形状，所述消声器滤波器154的边缘可放置于所述第一、第二消声器151、152的结合面之间而得到支撑。

其中，“轴方向”可被理解为是与所述活塞130进行往复运动的方向相一致的方向，即所述圆筒形壳体101的长度方向中心轴的延伸方向。此外，在所述“轴方向”中，将从所述吸入管104朝向压缩空间p的方向，即制冷剂流动的方向定义为“前方(frontwarddirection)”，将其相反方向定义为“后方(rearwarddirection)”。当所述活塞130向前方移动时，所述压缩空间p可以被压缩。

另一方面，“半径方向”是指所述壳体101的半径方向，可被定义为与所述活塞130进行往复运动的方向正交的方向。

所述活塞130可包括：活塞本体131，大致呈圆筒形；以及活塞凸缘部132，在所述活塞本体131的后端沿着半径方向延伸。所述活塞本体131可在所述缸筒120的内部进行往复运动，所述活塞凸缘部132可在所述缸筒120的外侧进行往复运动。所述活塞本体131以容纳所述第一消声器151的至少一部分的方式构成。

在所述缸筒120的内部形成有压缩空间p，制冷剂在所述压缩空间p被所述活塞130压缩。此外，在从所述活塞本体131的前面部中央朝半径方向隔开预定距离的地点形成有多个吸入孔133。

详细而言，所述多个吸入孔133以朝所述活塞130的圆周方向隔开的方式进行排列，制冷剂通过所述多个吸入孔133流入到所述压缩空间p。所述多个吸入孔133可以朝所述活塞130的前面部的圆周方向隔开一定间隔的方式进行配置，可以由多个构成群而形成。

并且，在所述吸入孔133的前方设置有选择性地开放所述吸入孔133的吸入阀135。

此外，所述吸入阀135利用诸如螺钉或螺栓的紧固构件135a来固定于所述活塞本体131的前面。

另外，在所述压缩空间p的前方设置有：吐出盖190，用于形成从所述压缩空间p排出的制冷剂的吐出空间；以及吐出阀组件，结合于所述吐出盖190，用于使从所述压缩空间p压缩的制冷剂吐出到所述吐出空间。

所述吐出盖190可以由多个盖层积的形态进行设置。

所述吐出阀组件可包括：吐出阀161；以及弹簧组装体163，朝使所述吐出阀161紧贴于所述缸筒120的前端的方向提供弹力。

详细而言，当所述压缩空间p的压力达到吐出压力以上时，所述吐出阀161从所述缸筒120的前面分离，从而使压缩的制冷剂吐出到由所述吐出盖190定义的所述吐出空间。

此外，当所述压缩空间p的压力达到吐出压力以上时，所述弹簧组装体163被收缩，从而使所述吐出阀161从所述缸筒120的前端部隔开。

所述弹簧组装体163包括：阀弹簧163a；以及弹簧支撑部163b，用于将所述阀弹簧163a支撑于所述吐出盖190。作为一例，所述阀弹簧163a可包括板簧(platespring)。

所述吐出阀161结合于所述阀弹簧163a，所述吐出阀161的后方部或后面紧贴支撑于所述缸筒120的前面(或前端)。

所述吐出阀161支撑于所述缸筒120的前面时，所述压缩空间p维持密闭的状态，在所述吐出阀161从所述缸筒120的前面隔开时，所述压缩空间p将开放，从而使所述压缩空间p内部的压缩的制冷剂排出。

所述压缩空间p可被理解为是所述吸入阀135和所述吐出阀161之间形成的空间。此外，所述吸入阀135可设置于所述压缩空间p的一侧，所述吐出阀161可设置于所述压缩空间p的另一侧，即所述吸入阀135的相反侧。

在所述活塞130在所述缸筒120的内部进行直线往复运动的过程中，当所述压缩空间p的压力低于吸入压力时，所述吸入阀135开放，制冷剂流入到所述压缩空间p。

另一方面，当所述压缩空间p的压力达到制冷剂的吸入压力以上时，所述吸入阀135关闭，利用所述活塞130的前进，所述压缩空间p的制冷剂被压缩。

另外，当所述压缩空间p的压力高于所述吐出空间内的压力(吐出压力)时，所述阀弹簧163a向前方变形，并且使所述吐出阀161从所述缸筒120分离。此外，所述压缩空间p内部的制冷剂通过所述吐出阀161和缸筒120的被隔开的缝隙吐出到所述吐出空间。

所述制冷剂的吐出结束时，所述阀弹簧163a向所述吐出阀161提供恢复力，从而使所述吐出阀161再次紧贴于所述缸筒120的前端。

所述线性压缩机10可还包括盖管162a。所述盖管162a结合于所述吐出盖190，将流动到所述吐出盖190内部形成的吐出空间的制冷剂向外部排出。

此外，所述线性压缩机10可还包括环状管162b。所述环状管162b的一端结合于所述盖管162a的吐出端，另一端连接于所述壳体101上形成的所述吐出管105。

所述环状管162b由柔性材质构成，并且可以相对长于所述盖管162a的方式形成。此外，所述环状管162b可从所述盖管162a沿着所述壳体101的内周面以带有弧度的方式延伸，并结合于所述吐出管105。

另外，所述框架110可被理解为用于固定所述缸筒120的结构。作为一例，所述缸筒120可插入于所述框架110的中心部。此外，所述吐出盖190可利用紧固构件结合于所述框架110的前面。

并且，本发明中设置有缸筒支撑结构(或缸筒支撑单元)，用于防止所述缸筒120在插入于所述框架110的状态下被分离，所述缸筒支撑结构可包括锁环200(lockring)，所述锁环200压入到所述框架110的内部。以下将参照附图对所述缸筒支撑结构的更加详细的内容进行说明。

并且，所述电机组件140可包括：外定子141，固定于所述框架110，以围绕所述缸筒120的方式进行配置；内定子148，以向所述外定子141的内侧隔开的方式进行配置；以及永久磁铁146，位于所述外定子141和内定子148之间的空间。

所述永久磁铁146可利用所述外定子141和内定子148间的相互电磁力进行直线往复运动。此外，所述永久磁铁146可由具有一个极的单个磁铁构成，也可由具有三个极的多个磁铁相结合而构成。

所述永久磁铁146可设置在磁体框架138。所述磁体框架138大致呈圆筒形，其可被配置为插入到所述外定子141和内定子148之间的空间。

详细而言，所述磁体框架138可结合于活塞凸缘部132，并且向前方(轴方向)延伸。所述永久磁铁146可紧贴于所述磁体框架138前端部或所述磁体框架138的外周面。当所述永久磁铁146朝轴方向进行往复运动时，所述活塞130可与所述永久磁铁146一同沿着轴方向进行往复运动。

所述外定子141包括线圈绕体141b、141c、141d以及定子铁芯141a。所述线圈绕体141b、141c、141d包括：绕线管141b(bobbin)；以及线圈141c，沿着所述绕线管的圆周方向盘绕。此外，所述线圈绕体141b、141c、141d可还包括：端子部141d，引导与所述线圈141c相连接的电源线向所述外定子141的外部引出或露出。

所述定子铁芯141a包括由多个叠片(lamination)沿着圆周方向进行层积而构成的多个型芯块(coreblocks)。所述多个型芯块可以围绕所述线圈绕体141b、141c的至少一部分的方式进行配置。

在所述外定子141的一侧设置有定子盖149。即，所述外定子141的一侧部可被所述框架110支撑，另一侧部被所述定子盖149支撑。

所述线性压缩机10可还包括：盖紧固构件149a，用于将所述定子盖149与所述框架110相紧固。所述盖紧固构件149a可贯通所述定子盖149并朝着所述框架110向前方延伸，结合于所述框架110。

所述内定子148固定在所述框架110的外周上。此外，所述内定子148可由多个叠片在所述框架110的外侧沿着圆周方向进行层积而构成。

所述线性压缩机10可还包括支持件137，用于支撑所述活塞130的后端。所述支持件137结合于所述活塞130的后侧，在其内侧可形成有中空部，所述消声器150通过所述中空部。

所述活塞凸缘部132、磁体框架138以及所述支持件137可利用紧固构件结合为一体。

在所述支持件137可结合有平衡块179。所述平衡块179的重量可基于压缩机本体100的运转频率范围来决定。

所述线性压缩机10可还包括后盖170。所述后盖170结合于所述定子盖149而向后方延伸，并且被第二支撑装置185支撑。

详细而言，所述后盖170可包括三个支撑腿，所述三个支撑腿结合于所述定子盖149的后面。在所述三个支撑腿和所述定子盖149的后面之间可夹设有间隔件181(spacer)。通过调节所述间隔件181的厚度，能够决定从所述定子盖149至所述后盖170的后端部为止的距离。此外，所述后盖170可被所述支持件137弹性支撑。

所述线性压缩机10可还包括：流入引导部156，结合于所述后盖170，引导制冷剂流入所述消声器150。所述流入引导部156的至少一部分可插入到所述吸入消声器150的内侧。

所述线性压缩机10可还包括：多个共振弹簧，其各固有频率得到调节，以使所述活塞130能够进行共振运动。

详细而言，所述多个共振弹簧可包括：第一共振弹簧176a，支撑于所述支持件137和定子盖149之间；以及第二共振弹簧176b，支撑于所述支持件137和后盖170之间。

在所述多个共振弹簧的作用下，在所述线性压缩机10的壳体101内部，压缩机本体能够进行稳定的往复运动，并可使因所述压缩机本体的移动而产生的振动或噪音最小化。

所述支持件137可包括第一弹簧支撑部137a，结合于所述第一共振弹簧176a。

所述线性压缩机10可还包括：多个密封构件，用于增大所述框架110与所述框架110周边的部件间的结合力。

详细而言，所述多个密封构件可还包括：第一密封构件127，设置于所述框架110与所述吐出盖165相结合的部分。

所述多个密封构件可还包括：第二密封构件129a，设置于所述框架110和所述缸筒120之间。

所述多个密封构件可还包括：第三密封构件129b，设置于所述框架110与所述内定子148相结合的部分。

所述第一至第三密封构件127、129a、129b可具有环形状。

所述线性压缩机10可还包括第一支撑装置165，用于支撑所述压缩机10本体的前端部。详细而言，所述第一支撑装置165结合于所述吐出盖190的支撑结合部290。所述第一支撑装置165以与所述第二壳体盖103相邻的方式进行配置，从而能够弹性支撑所述压缩机10的本体。详细而言，所述第一支撑装置165包括第一支撑弹簧166，所述第一支撑弹簧166可结合于所述弹簧紧固部101a。

所述线性压缩机10可还包括第二支撑装置185，用于支撑所述压缩机10本体的后端。所述第二支撑装置185结合于所述后盖170。所述第二支撑装置185结合于所述第一壳体盖102，从而能够弹性支撑所述压缩机10的本体。详细而言，所述第二支撑装置185包括第二支撑弹簧186，所述第二支撑弹簧186可结合于所述盖支撑部102a。

另外，所述框架110可包括：框架头部110a，呈圆盘形态；框架主体110b，从所述框架头部110a的后面中心延伸，在其内部容纳所述缸筒120。

图5是示出本发明的实施例的线性压缩机的框架与缸筒的结合结构的分解立体图，图6是本发明的实施例的缸筒锁环的立体图，图7是示出缸筒与框架的结合情形的剖视图。

参照图5至图7，本发明的实施例的线性压缩机10可包括：所述框架110；缸筒120，插入于所述框架110的内部；以及缸筒支撑结构，防止所述缸筒120在插入于所述框架110的状态下被脱落。

详细而言，所述缸筒120可包括：缸筒主体121，呈圆筒形状且在其内部形成有活塞容纳部120a；缸筒头部123，形成于所述缸筒主体121的前端部侧，其外径大于所述缸筒主体121的外径；缸筒凸缘122，形成于所述缸筒头部123的后端，其外径大于所述缸筒头部123的外径。其中，应当明确的是所述缸筒头部123的外径并非必须要大于所述缸筒主体121的外径。即，所述缸筒头部123的外径也可与缸筒主体121的外径相同或小于缸筒主体121的外径。

并且，在所述框架110的中心部形成有缸筒容纳空间(或缸筒容纳腔室)，用于插入所述缸筒120。所述缸筒容纳空间可包括：凸缘槽111，在所述框架头部110的前面凹陷预定深度；主体孔112，与所述凸缘槽111的后端相连通，形成于所述框架主体110b的内部。此外，在所述凸缘槽111容纳所述缸筒头部123及所述缸筒凸缘122，在所述主体孔112容纳所述缸筒主体121。因此，所述凸缘槽111的直径大于所述主体孔112的直径。

详细而言，所述凸缘槽111包括：侧面部111a，以与所述缸筒凸缘122的侧面部(或圆周面或外周面)面对的方式进行；以及底部111b，以与所述缸筒头部123的后面部(或底面部)面对的方式进行设置。此外，所述主体孔112的前端部与所述凸缘槽111的底部111b相连通。

此外，所述凸缘槽111的半径可大于所述缸筒凸缘122的半径预定长度d2大小。即，在所述缸筒凸缘122的侧面部和所述凸缘槽111的侧面部111a之间形成有预定的间隙，从而能够防止因所述缸筒凸缘122的体积膨胀而所述框架110被损坏的情形。

并且，所述主体孔112的内径也稍大于所述缸筒主体121的外径，从而能够使制冷剂气体沿着所述主体孔112和所述缸筒主体121之间形成的缝隙流动。

并且，所述锁环200插入于所述缸筒头部123的外周面和所述凸缘槽111的侧面部111a之间形成的隔开空间。因此，可将所述缸筒头部123的外周面和所述侧面部111a之间形成的带形状的空间定义为锁环容纳部。

详细而言，所述锁环200可由金属材料组成，并可压入结合于所述凸缘槽111。换言之，所述锁环200的至少一部分的外径稍大于所述侧面部111a的直径，以使所述锁环200压入到所述凸缘槽111。此时，所述锁环200能够牢固地插入固定于所述框架110。

更加详细而言，所述锁环200由具有预定的厚度及轴方向长度的圆形的带形状构成。此外，所述锁环200的外周面可被区分为：施压部201，其外径与所述凸缘槽111的侧面部111a的直径相同或稍大于所述凸缘槽111的侧面部111a的直径；隔开部203，其外径小于所述施压部201的外径。此外，在所述施压部201和隔开部203的临界部分形成有因直径差异而产生的阶梯部202。此外，所述锁环200压入结合于所述凸缘槽111时，所述施压部201强力地紧贴于所述凸缘槽111的侧面部111a。另一方面，所述隔开部203不与所述侧面部111a相接触。

其中，根据所述施压部201的轴方向长度，即所述锁环200的中心轴的延伸方向上检测出的所述施压部201的长度来决定压入结合时所要求的压入力。即，所述施压部201的长度越长，所述压入力将变大。因此，根据设计条件，可以使所述锁环200的外周面的全部可仅由施压部201进行定义，也可以使外周面的仅一部分由施压部201进行定义。此外，根据设计条件，所述施压部201的长度可被设定为大于、小于或等于所述隔开部203的长度。

此外，在所述锁环200的内部形成有供所述缸筒头部123贯通插入的圆筒形的孔，所述孔的半径可以长于所述缸筒头部123的外径预定长度d1。换言之，所述锁环200的内径比所述缸筒头部123的外径大2d1大小，从而能够防止所述缸筒头部123与所述锁环200的内周面相接触。

其中，所述缸筒头部123和所述锁环200间的隔开间隔d1越小越有利。这是因为，能够使吐出制冷剂气体通过所述隔开间隔d1发生泄漏的情形达到最小。因此，虽然所述缸筒头部123的外径与所述缸筒主体121的外径相同或小于所述缸筒主体121的外径并非不可能，但是如果所述缸筒头部123的外径过小，则因所述隔开间隔d1变得过大，将引起制冷剂泄漏的可能性变高的问题。相反地，为了维持小的所述隔开间隔d1，仅能使所述锁环200的厚度变得过厚。因此，所述缸筒头部123的外径大于所述缸筒主体121的外径为宜。

并且，在所述凸缘槽111的底部111b，施压环安置槽111c可以具有预定的深度和宽度的方式按圆形的带形状围绕。此外，在所述施压环安置槽111c放置圆形的下部施压环128，所述下部施压环128可包括o型环(o-ring)。

此外，所述下部施压环128的直径可大于所述施压环安置槽111c的深度，且小于所述施压环安置槽111c的宽度。此时，在所述缸筒头部123完全地插入到所述凸缘槽111的情况下，所述下部施压环128被贴压，从而完全地或部分地填充所述施压环安置槽111c。此外，所述下部施压环128的一部分从所述施压环安置槽111c凸出并紧贴于所述缸筒头部123的底面(或后面)。此外，利用所述下部施压环128，所述缸筒头部123的底面维持从所述底部111b隔开预定间隔d3的状态。

并且，在所述锁环200的底面(或后端部)和所述缸筒凸缘122的前面(或上面)之间可夹设有上部施压环129。利用所述上部施压环129，使所述锁环200的底面与所述缸筒凸缘122的上面不直接接触。

利用这样的结构，所述缸筒120的外周面维持从所述框架110的内部形成的所述缸筒容纳部的内周面隔开的状态。此外，利用所述锁环200，能够防止所述缸筒120向所述框架110的前方脱落的现象。

并且，由于所述缸筒120没有与所述框架110直接接触的面，能够防止传递到所述缸筒120的振动直接向所述框架110传递。即，所述活塞130的线型往复运动及制冷剂的吐出过程中产生的振动不直接传递到所述框架110，而是实质上通过所述上部施压环129、下部施压环128以及所述锁环200传递到所述框架110。其结果，能够使振动及噪音的减小效果达到最大。

并且，所述缸筒120能够在不基于高的压入力的情况下，在所述框架110内部维持稳定固定的状态，其结果，在所述缸筒120的组装过程中，能够防止所述缸筒120的内径变形或缸筒120被损坏的现象。

其中，可将所述上部施压环129和下部施压环128中的一个施压环定义为第一施压环，另一个定义为第二施压环。

另外，在所述缸筒主体121的后端部外周面可形成有供所述第二密封构件129a插入的槽，在所述框架主体110b的外周面后端也可形成有供所述第三密封构件129b插入的槽。

另外，在所述缸筒主体121的外周面可凹陷形成有供所述吐出阀163被开放时排出的高温高压的制冷剂气体的一部分流入的气体流入槽124。

详细而言，所述气体流入槽124可以带形状围绕于所述缸筒主体121的外周面。此外，可在所述缸筒主体121的外周面以隔开预定间隔的方式形成有多个所述气体流入槽124。需要明确的是，虽然在附图中两个气体流入槽124形成于所述缸筒主体121的外周面，但不限于此。

并且，在所述气体流入槽124配置有缸筒过滤器f2，以使流入到所述气体流入槽124的气体制冷剂中包含的杂质被滤除。此外，所述气体流入槽124可以具有锥度(tapered)的方式形成，以使越靠近所述缸筒主体121的内周面其宽度变窄。

并且，在所述气体流入槽124的下端部(或底部)形成有气体管嘴125，所述气体管嘴125贯通所述缸筒主体121的内周面并与所述活塞容纳部120a相连通。

并且，所述气体管嘴125的直径可被定义为非常细小的连通孔，多个气体管嘴125可沿着所述气体流入槽124以隔开预定间隔的方式进行配置。通过所述多个气体管嘴125流入到所述活塞容纳部120a的气体制冷剂流进所述活塞容纳部120a中插入的活塞130的外周面和所述缸筒主体121的内周面之间。此外，在所述活塞130进行直线往复运动时，流入到所述活塞容纳部120a的气体制冷剂执行润滑功能，以使所述活塞130的外周面和所述缸筒主体121的内周面之间产生的摩擦达到最小。

并且，在所述缸筒主体121的后端部外周面形成有密封槽126，可在所述密封槽126插入所述第二密封构件129a。利用所述第二密封构件129a，能够防止流入到所述缸筒主体121和框架主体110b之间的缝隙的高温高压的气体制冷剂向维持为低温状态的所述壳体101的内部空间释放。

另外，如上所述，所述框架110可包括：呈圆盘形态的框架头部110a；框架主体110b，在所述框架头部110a的后面中央以圆筒形状延伸。

此外，所述框架头部110a的后面与所述框架主体110b的前端部相遇的部位可以是直角，但是如图所示，其可以倾斜的方式或柔和地带有弧度的方式形成，可将此部位定义为连接部。

并且，可在从所述凸缘槽111朝所述框架头部110a的半径方向隔开的地点按预定深度凹陷形成有框架槽113。此外，在所述框架槽113的底部可延伸形成有气体流路115，所述气体流路115的端部与所述框架主体110b的主体孔112相连通。

并且，在所述框架槽113的底部可设置有吐出过滤器f1。

详细而言，当所述吐出阀163开放时，所述压缩空间p内的高温高压的制冷剂气体吐出到吐出空间，吐出的制冷剂气体的一部分向所述框架槽113流动。

此外，移动到所述框架槽113的制冷剂气体在通过所述吐出过滤器f1的过程中，所述制冷剂气体内包含的杂质被第一次滤除。此外，被第一次滤除杂质的制冷剂气体引导到所述缸筒主体121的外周面上形成的气体流入槽124。此外，引导到所述气体流入槽124的制冷剂气体在通过所述缸筒过滤器f2的过程中，杂质被第二次滤除。

并且，通过了所述缸筒过滤器f2的制冷剂，通过所述气体管嘴125引导到所述活塞容纳部120a。其中，所述活塞130在插入于所述活塞容纳部120a的状态下进行直线往复运动。因此，通过所述气体管嘴125引导到所述活塞容纳部120a的制冷剂气体将存在于所述活塞130的外周面和所述缸筒主体121的内周面并起到润滑气体的作用，以防止所述活塞130与所述缸筒主体121相接触而产生摩擦。

并且，沿着所述气体流路115流动的制冷剂气体将沿着所述缸筒主体121和所述框架主体110b之间的缝隙而流动至所述框架主体110b的后端部。此时，向所述缸筒主体121的外周面上形成的多个气体流入槽124供给制冷剂气体。此外，通过沿着各个气体流入槽124形成的所述多个气体管嘴125，制冷剂气体供给到所述主体孔112。

另外，在所述框架头部110a的前面(或上面)中与所述框架槽113的外侧相应的部分形成有密封槽114，所述第一密封构件127将插入于所述密封槽114。此外，所述吐出盖190安置于所述框架头部110a的前面时，利用所述第一密封构件127，防止吐出到所述吐出盖190的高温高压的制冷剂气体向所述吐出盖190外部泄漏。

并且，利用所述第二密封构件129a，能够阻断供给到所述缸筒主体121和所述框架主体110b之间的缝隙的制冷剂向所述缸筒120外部排出。

并且，在与所述框架主体110b的后端相邻的外周面形成有所述密封槽116，利用插入于所述密封槽116的所述第三密封构件129b，所述内定子148稳定地固定于框架主体110b的外周面。