本发明涉及液压系统，具体涉及用于诸如挖掘机等工程机械的液压系统。本发明还涉及包括液压系统的工程机械。
背景技术：
用于工程机械的各种不同的液压系统在本领域中是已知的。液压系统包括若干液压致动器，其接收用于致动机械的可移动构件的加压流体的供应器，诸如回转驱动器、动臂、挖斗、铲斗、移动马达和各个工程机械等其他可移动部件。在传统的液压系统中，根据工程机械的尺寸，使用一个或多个大尺寸的容积式泵以将加压的液压流体供应到相应机械的全部致动器。为此，一个或多个液压容积式泵通过方向(换向)控制阀(各自)连接到一些致动器，上述方向控制阀将一个或多个泵的出口连接到所有的液压致动器。因此，一个或多个液压泵的输出流通过比例控制阀分配在若干致动器之间。这些所谓的计量系统会导致通过控制阀的液流节流，因此已知会浪费能量。
考虑到提高能量效率，在最新进展中，研究了一种替代型液压系统，其被称为排量控制系统或无计量液压系统。排量控制液压系统包括多个液压泵，每个液压泵连接到单个致动器。排量控制系统的液压泵通常是变量泵，以选择性地将由泵提供的加压流体流调节到其相应的致动器。例如，为了高速移动致动器，则相应的泵的流量增加，如果需要较慢的驱动致动器，则流量减小。已知排量控制液压系统比计量系统更节能，因为被导向致动器的流量是通过改变泵的输出流量来控制的，而不是用比例计量阀来限制流量。换言之，排量控制液压系统的泵被控制为仅在必需的流速和压力下排放液压流体，从而以所需速度和作用力移动致动器，因此不会通过流体流的节流或降低压力而引起能量损失。
尽管排量控制液压系统示出在能量效率方面的显著改善，但是发现它们对于诸如挖掘机等工程机械不具有商业可用性。这是因为已知的排量控制系统通常需要使各个容积式泵具有较大的尺寸，从而以期望的速度移动致动器(在挖掘机中，该速度由致动器在空气中完全延伸和缩回所需的所谓的周期时间决定)。然而，实施多个大尺寸泵(每个致动器一个)显著增加了排量控制系统的制造成本。此外，已知的问题是，当以降低的输出流速操作时，即如果致动器以较慢的速度移动，则大的液压泵呈现出较差的能量效率。
技术实现要素：
鉴于以上所述，本发明的目的是提供一种在高载荷/速度条件下和低载荷/速度条件下具有高燃料效率的液压系统。与传统的排量控制液压系统相比，本发明的另一个目的是降低制造成本并提高能量效率。
在第一实施例中，本发明涉及一种液压系统，其包括：第一致动器；第一变量泵，其经由第一回路流体地连接到第一致动器，并适于驱动第一致动器。系统还包括：第二致动器；第二泵，其经由第二回路能够流体地连接到第二致动器，并适于驱动第二致动器。第二泵经由第一控制阀能够流体地连接到第一致动器，且第二泵经由第二控制阀能够流体地连接到第二致动器。
简言之，本发明的液压系统是排量控制液压系统和计量系统的结合。更详细地，第一回路可被改为第一排量控制致动器回路，其包括以不同速度/流速致动第一致动器的第一变量泵。另一方面，第二泵可以用于驱动第二致动器和/或经由第一控制阀帮助致动第一致动器，该第一控制阀使第二泵与第一致动器在高速条件(即，当需要的周期时间较短时)下连接。本领域技术人员应理解，工程机械的一个或多个致动器的致动速度由所谓的“周期时间”确定，其涉及相应的液压致动器在空气中完全延伸和缩回所需的时间。根据本发明，通过结合第一泵和第二泵的液流来实现最短周期时间，该最短周期时间被称为最小周期时间。客户期望的是，机器能够实现最小的周期时间，这是用于判断工程机械性能的关键指标。然而，已经发现，在大多数工作循环中，最小周期时间仅需要偶尔实现，且平均工作循环(即平均挖掘工作循环)需要相对较低的平均致动速度。
鉴于以上，本发明的特定配置结构允许第一泵的尺寸被设计为更小，以便能够在正常/平均速度条件下移动第一致动器。平均速度要求是经由机械操作员在特定工作循环期间的需求来最终确定。如果在某些情况下需要第一致动器更快地移动，则来自第一泵的流体流可以由来自第二泵的流体流来帮助。当与使用大变量泵的传统排量控制液压系统相比时，较小尺寸的泵将降低液压系统的成本。此外，发现使用多个较小的泵将提高整个液压系统的效率。应理解的是，工程机械可设置有多个不同的致动器，如下面将更详细描述的，每个致动器可以从两个或更多个不同的泵供应流以实现最小的周期时间。
在另一实施例中，第一回路是闭环回路。第一回路可连接到充注泵，该充注泵将系统保持在稍微升高的流体压力下，以防止空穴。
在另一实施例中，第二回路是闭环回路。在这种情况下，第二回路可连接到充注泵。备选地，第二回路可为开环回路，在这种情况下，第二泵直接地从流体储存器抽出液压流体，而不是被供应来自充注泵的加压流体。
根据另一实施例，第二泵是变量泵。第二变量泵特别有利的是以不同的速度/流速来控制第二致动器。备选地或附加地，第二泵可以是定量泵，其经由比例控制阀连接到第二致动器和/或第一致动器，该比例控制阀可以用于调节从第二定量泵供应到第二致动器和/或第一致动器的流体的流量。
在另一个实施例中，第一泵直接地连接/可连接到第一致动器，其中，第一控制阀可以是阀组件的一部分，并被构造为第一比例控制阀，其适于可变地限制从第二泵提供给第一致动器的流体流。在本说明书中，术语“直接地连接”指的是一配置结构，其中泵经由不包括将引起人为流动限制的比例阀或减速阀(节流阀)的流体管线直接地连接到致动器，其不同于需要一个或多个比例阀来分配泵的流体流的计量回路。换言之，直接连接指的是一连接，其不会导致除了出于安全目的所需要的流体管线和/或阀(例如软管爆裂止回阀、负载保持阀或开/关阀)内的不可避免的损失之外的流体流的能量损失，其不会有意地向回路添加附加的流量计量。因此，第一致动器将总是接收由第一泵提供的基本上所有的输出流。由于第一泵与第一致动器的直接连接，第一回路可以被描述为排量控制回路。与此相反，第二泵可优选地经由第一比例控制阀(计量阀)连接到第一致动器，该第一比例控制阀(计量阀)适于仅将第二流体流的预定部分供给到第一致动器。因此，由第二泵产生的经由计量/比例阀连接到第一致动器的流体回路可被描述为计量回路。如将在下面更详细地描述的，没有被用于支持第一泵的液流的第二流体流的剩余部分可同时被施加到第二致动器。因此，第二泵在同步地移动第二致动器的同时可以帮助第一泵移动第一致动器。
在另一实施例中，第一比例控制阀是方向比例滑阀。第一比例滑阀优选地为4/3滑阀。4/3滑阀包括四个流体端口和三个位置。第一流体端口可连接到第一泵的高压端口(或泵流体端口)，而第二流体端口可连接到第一泵的低压端口(或流体返回端口)。第三流体端口可连接到第一致动器的第一室，而第四流体端口可连接到第一致动器的第二室。在第一位置，4/3滑阀关闭，没有任何流体端口连接。在第二位置中，第一流体端口和第四流体端口以及第二流体端口和第三流体端口被连接。因此，在第二位置中，第一泵的高压端口可连接到第二室，而低压端口连接到第一致动器的第一室，用于延伸第一致动器的第一室。在第三位置中，第一流体端口和第三流体端口以及第二流体端口和第四流体端口被连接，以缩回第一致动器。在这种情况下，第二泵可以被构造为单向泵，因为4/3滑阀可以用于将单向泵的高压/流动端口和低压/流动端口连接到所需的第一致动器的高/低压/流入口。
在备选的实施例中，第一比例控制阀是独立计量阀。例如，独立计量阀可以是桥式阀或双滑阀。独立计量阀可被控制以进行补偿功能，来补偿第一致动器的室中的容积差。为此，独立计量阀可经由第一流体管线连接到第一致动器的第一室，并经由第二流体管线连接到第一致动器的第二室，其中第一压力传感器可设置在第一流体管线中，且第二压力传感器可设置在第二流体管线中。液压系统可包括适于从第一压力传感器和第二压力传感器接收压力信息的控制单元，其中控制单元可被构造为控制独立计量阀，以根据压力信息，使第一室或第二室中的一个连接到流体返回管线。在传统的补偿阀中，可以使用先导式止回阀(pilotactivatedcheckvalve)来进行补偿功能。相比之下，根据该实施例，第一压力传感器和第二压力传感器可用于确定第一致动器的装载侧和卸载侧，然后其可以用于将第一致动器的一个室连接到流体返回道，用于补偿目的。因此，第一比例控制阀可以用于各种不同的控制功能，且不再需要附加的止回阀。
在另一个实施例中，第二控制阀可为阀组件的一部分，并被构造成第二比例控制阀，其适于可变地限制第二泵提供给第二致动器的第二流体流。第二比例控制阀优选地是方向比例滑阀，例如4/3滑阀。根据该实施例，来自第二泵的第二流体流的分配由标准控制阀控制，这进一步降低了本发明的液压系统的成本。备选地，第一比例控制阀和第二比例控制阀可以组合成单个阀体，以减少液压系统的空间需求。
在另一实施例中，液压系统包括第三致动器和第三泵，其可经由第三回路连接到第三致动器，并适于驱动第三致动器。优选地，第三泵可以是变量泵，其经由闭环第三回路连接到第三致动器。换言之，类似于第一致动器，第三致动器可通过来自第三泵的可变流体供应来进行排量控制。
根据另一实施例，第二泵可经由第三控制阀流体地连接到第三致动器。同样，第二泵不仅可用于帮助第一致动器的运动，而且可帮助第三泵移动第三致动器。为此，第三控制阀可以是阀组件的一部分，该阀组件被构造和控制以选择性地将第二泵的流体流分配到第一致动器和/或第二致动器和/或第三致动器。
类似于第一回路，第三回路中的第三泵可直接地连接到或可连接到第三致动器，其中第三控制阀是第三比例控制阀，其适于可变地限制从第二泵被提供到第三致动器的流体流。再次，术语“直接地”指的是以下事实：第三回路是排量控制回路，因此具有第三泵，该第三泵连接到第三致动器，而没有诸如比例阀/计量阀等任何流量减少部件。第三比例控制阀可以是方向比例滑阀，优选地是标准的4/3滑阀。
根据另一实施例，第一泵被构造为双向变量泵，第二泵构造为单向泵，其中第一控制阀是方向控制阀。根据该配置结构，第一泵通过闭环回路连接到第一致动器，并被构造为双向泵以选择性地将加压的液压流体供应到致动器入口中的一个。第二泵可优选地经由方向控制阀连接到第一致动器和第二致动器两者，因此不需要双向泵。当使用单向泵作为第二泵时，第二回路可被构造为开环回路或闭环回路。
根据另一实施例，第一泵包括：第一泵端口，连接到或可选择性地连接到第一致动器的第一室；以及第二泵端口，连接到或选择性地可连接到第一致动器的第二室。当第一个泵是双向泵时，第一端口和第二端口可以被用作高压端口或低压端口。同样，当第一泵的第一端口是高压端口时，第一致动器的第一室连接到泵的高压侧，那么第二端口是低压端口，因此使致动器的第二室与泵的低压侧连接。情况相反，如果泵的方向相反，使得第二端口是高压端口。因此，能够将来自第一泵的高压流体供应到第一致动器的第一室和/或第二室。在另一实施例中，负载保持阀可以在泵的端口与致动器的室之间添加。应理解的是，这些负载保持阀不会引入计量功能。因此，第一泵将仍“直接地连接”到第一致动器。
在另一实施例中，第二泵包括：第一端口，可经由第二控制阀选择性地连接到第一致动器的第一室或第二室；以及第二端口，可经由第二控制阀选择性地连接到第一致动器的第一室或第二室。该实施例的第二泵可借助第二控制阀连接到第一致动器的两个室，该第二控制阀可被构造为标准的4/3阀。如前所述，该实施例使得第二泵能够被构造为单向泵。
根据另一实施例，第二泵被布置为用作充注泵，其使液压系统保持在升高的流体压力下。因此，本实施例的液压系统不需要单独的充注泵；而，第二泵具有三个功能，即供应第一致动器和第二致动器并用作系统压力的充注泵。
第二回路可以是开式回路。特别地，第二泵可包括：第一端口，可经由第一控制阀选择性地连接到第一致动器的第一室或第二室；以及第二端口，连接到液压流体储存器。第二泵的第一端口还可经由诸如可变压力释放阀等旁通阀连接到液压流体储存器。旁通阀可在至少两个预先设定的压力释放值之间改变。如果旁通阀被构造为可变压力释放阀，则第一压力释放值可相当于第一致动器和第二致动器的最大允许压力，而第二释放值可尽可能地低，使得可变压力释放阀不会对流体流造成任何明显的限制。当然，旁通阀可以以任何其他合适的方式构造，例如被构造为与固定的压力释放阀相关联的开/关阀。
在另一实施例中，第三回路被构造成与第一回路基本相同，并包括第三泵，该第三泵具有：第一端口，连接到或可选择性地连接到第三致动器的第一室；以及第二端口，连接到或可选择性地连接到第三致动器的第二室。第二泵的第一端口和第二端口可经由第三控制阀选择性地连接到第三致动器的第一室或第二室。
在另一实施例中，第二泵的第一端口和第二端口可经由第二控制阀选择性地连接到第二致动器的第一室或第二室。
在另一个实施例中，第一泵和第二泵通过共用驱动机构(例如共用驱动轴)连接到原动机。第三泵和第四泵可经由第二共用驱动轴连接到相同的原动机。两个驱动轴可在原动机的输出处连接到齿轮机构/可变比机构，使得第一共用驱动轴和第二共用驱动轴能够以相同或不同的转速旋转。因此，第一泵和第二泵优选地通过共用驱动轴以相同的旋转输入速度驱动，但是仍然可提供不同的出口流。例如，第一泵和第二泵可以是变量斜盘泵，其可独立于共用驱动轴的旋转速度来调节它们各自的输出流速。当然，该配置结构因为仅需要单个原动机，将使得本发明的液压系统更紧凑和更有成本效益。如前所述，第三泵和潜在的另外的泵优选地也可经由第二共用驱动轴连接到单个原动机。将所有泵连接到单个共用驱动轴也是可行的。然而，本发明不限于经由一个或多个共用驱动轴驱动泵的单个原动机。本领域技术人员应理解，泵可以由一个或多个原动机驱动。原动机可以是燃料发动机或电动马达，其中任何一个可经由可变齿轮机构/比例机构连接到泵。每个泵可能有一个原动机或所有泵有一个原动机。
根据另一实施例，原动机可以是单速马达。即使马达是单速马达，通过可变齿轮机构/可变比机构以不同的速度驱动本系统的各种泵也是可行的。因此，当使用单速马达时，每个或一些泵可经由一个或多个共用或单独的可变驱动机构连接到马达。备选地，原动机可以是内燃机，例如柴油机。
在另一实施例中，第一泵的尺寸被设计为使得第一泵的最大输出流速等于以预定的最小周期时间驱动第一致动器所需的峰值流速的25％到75％，优选地为40％到60％，更优选地为45％到55％。换言之，第一泵的尺寸可被设定为提供足以在常规速度需求下移动第一致动器的最大流速，其等于速度/流量需求的25％到75％，以获得由工程机械制造商预定的最小周期时间。特别地，“最小周期时间”指的是相应的液压致动器完全延伸和缩回所需的最短时间。例如，如果第一致动器是用于提升挖掘机的动臂的液压冲头，那么第一泵的尺寸被设计为提供最大流体流速，该最大流体流速等于以预定的最大速度提升和缩回动臂所需的流速的25％到75％，即，在最小周期时间内进行动臂的完整致动循环所需的流速的25％到75％。应注意的是，周期时间在空气中测量，即当动臂不必对除重力之外的任何阻力产生作用时。在一个示例性实施例中，预定的最小周期时间可被设定为约5秒。在该示例中，第一泵的尺寸被设计为使得由第一泵提供的最大流速足以实现大约7.5秒到20秒的较长周期时间。如果操作者希望获得致动动臂的更快的最小周期时间，则第一泵的最大输出流速将不能够以期望的速度(即，达到预定最小周期时间)移动第一致动器，并因此将需要来自第二泵的帮助。应理解的是，然后第二泵的尺寸被设计为与第一泵互补，使得第一泵和第二泵的结合足以实现预定的最小周期时间。当然，本发明不限于上述周期时间的具体示例。在这方面，应理解的是，不同的周期时间，以及因此不同的致动速度，适用于工程机械的不同致动器。例如，当挖掘机的动臂致动器可能需要实现6秒的最快/最小(即第二)周期时间时，用于挖斗致动器的最小周期时间可以是用于铲斗致动器的4秒和2.5秒。
当然，本领域技术人员应理解各个工程机械满足某些最小周期时间的一般需求，这主要由顾客的需求决定。因此，本领域技术人员能够计算所需的最大流体流速值，其需要被提供，从而以足以实现所述最小周期时间的速度移动致动器。然后第一泵的尺寸被设计为具有相当于上述最大流体流速值的25％到75％的流体流。已经发现，以这种方式设定第一泵的尺寸将导致显著提高能量效率。
如果仅使用第一泵来供应第一致动器，则本发明的液压系统仅限于在正常/平均速度条件下工作。然而，该系统还被构造为通过向第一致动器供应来自第一泵和第二泵的加压流体来实现更快的“最小”周期时间。即，本发明的液压系统还适于通过结合第一泵和第二泵的高压出口来提供第二较高的流体流速。与此相反，通常已知的排量控制液压系统包括用于每个致动器的重型过大容积式泵，其能够独立地实现最小周期时间，而不需要其他泵的帮助。然而，在常规速度条件下，通常已知的容积式泵以其最大出口流的约50％工作。根据该实施例，在正常工作条件下以其最大出口流的约90％工作的较小的泵，不仅便宜，而且工作更高效。
在另一实施例中，液压系统包括一控制器，其连接到第一控制阀，且如果第一泵的最大流体流量输出速率不足以高速(即以较短的周期时间)移动第一致动器，该控制器适于控制第一控制阀以选择性地将第二泵连接到第一回路。在该实施例中，控制器可连接到被连接于操作员界面的传感器装置。特别地，传感器装置可连接到诸如操纵杆等输入装置，该输入装置由操作者使用以控制第一致动器的运动。期望的致动速度可以是操纵杆位置的函数。应理解的是，根据一个示例，期望的速度可随着操纵杆的位移量而增加。如果由传感器装置感测到的排量表明超过第一泵的最大流体流动能力的期望的致动速度/周期时间，则控制器将调节第一控制阀，使得来自第二泵的全部或部分第二流体流被转移到第一致动器。
第一控制阀可包括比例控制阀。比例控制阀可连接到控制器，使得控制器可以调节比例控制阀，使得在移动第一致动器时被引导以支持第一泵的第二流体流的部分足以获得由传感器装置感测到的期望速度。控制器可调节比例控制阀，使得只有必须量的第二流体流被供应到第一回路。第二流体流的剩余部分可以同时用于移动第二致动器。
在另一实施例中，第三泵的尺寸被设计为使得第三泵的最大输出流速等于以预定的最小周期时间驱动第三致动器的峰值流速的25％到75％，优选地为40％到60％，更优选地为45％到55％。
在另一方面，第二泵可经由第三控制阀流体地连接到第三致动器，以支持第三泵以更高的速度移动第三致动器，从而获得更快的周期时间，如上文相对于第一致动器所述的。包括第一控制阀、第二控制阀和第三控制阀的本实施例的阀组件可被构造成使得第二泵可同时地或按顺序地流体地连接到第一致动器和第三致动器。
如果第三泵的最大流体输出流不能够以高速(即，以用于第三致动器的预定的最小周期时间)移动第三致动器，则上述控制器还可适用于控制第三控制阀以选择性地将第二泵连接到第三回路。
根据另一个实施例，第一泵的尺寸被设计为具有最大输出流，其为第二泵的最大输出流的50％到150％，优选地为75％到125％，更优选地为95％到105％。优选地，第三泵的尺寸被设计为具有最大输出流，其为第二泵的最大输出流的50％到150％，优选地为75％到125％，更优选地为95％到105％。根据该实施例，第一泵、第二泵和第三泵以相同的方式被设定尺寸。因此，第一致动器和第三致动器能够以最大流移动，该最大流分别等于第一泵或第三泵的最大输出流的大约两倍。因此，更快的第二周期时间可以减少到第一周期时间的50％。在上述示例中，通过在操作第一致动器时结合第一泵和第二泵的流，第一致动器的周期时间因此可从10秒减少到5秒。
在特别有利的实施例中，第一泵、第二泵和第三泵的尺寸相同，这甚至进一步降低了本液压系统的成本。
在另一实施例中，液压系统还包括第四致动器和第四泵，该第四泵可经由第四回路连接到第四致动器，并适于驱动第四致动器。第四致动器可以是旋转致动器，特别是用于回转工程机械的液压马达。
在另一实施例中，系统还包括第五致动器，其中，第一泵可选择性地连接到第五致动器。优选地，第一泵可直接地连接到第五致动器，即经由不限制由第一泵提供的流体流的阀。阀可以被构造为单个分流阀或多个开/关阀。
在另一实施例中，系统还包括第六致动器，其中，第三泵可选择性地连接到第六致动器。第三泵优选地通过阀直接地连接到第六致动器，该阀不限制由第三泵提供的流。阀可以被构造为单个分流阀或多个开/关阀。
应理解的是，第五致动器和第六致动器的上述配置结构使得操作者能够仅利用四个泵同时致动全部六个致动器。例如，当第一泵和第三泵可以用于致动追踪工程机械(例如挖掘机)的第五致动器和第六致动器时，第二泵可用于经由第一控制阀、第二控制阀和第三控制阀来驱动第一致动器、第二致动器和/或第三致动器。在挖掘机中，这使得能够在移动挖掘端部的同时追踪机器。
本发明还涉及一种包括如前所述的液压系统的工程机械。
附图说明
现在将参照附图仅通过示例来描述本发明的实施例，附图中：
图1a示出了根据本发明的实施例的液压系统的示意图；
图1b示出了根据本发明的实施例的液压系统的示意图；
图1c示出了根据本发明的实施例的液压系统的示意图；
图1d示出了根据本发明的实施例的液压系统的示意图；
图1e示出了根据本发明的实施例的液压系统的示意图；
图1f示出了根据本发明的实施例的液压系统的示意图；
图1g示出了根据本发明的实施例的液压系统的示意图；
图2示出了根据本发明的第六实施例的液压系统的示意图；
图3示出了根据本发明的第七实施例的液压系统的示意图；
图4示出了根据本发明的第八实施例的液压系统的示意图；
图5示出了根据本发明的第九实施例的液压系统的示意图；以及
图6示出了在典型的工作循环期间第一致动器和第二致动器的流速需求。
具体实施方式
图1a示出了根据本发明的实施例的液压系统的示意图。作为示例，下面将结合诸如挖掘机等运土装置来描述液压系统的该实施例。然而，应理解的是，图1所示的液压系统不限于该应用，且适于各种不同的机械。
液压系统包括经由第一回路103连接到第一泵102的第一致动器101。第一致动器可以是诸如液压缸等线性致动器。图1a的第一回路103被描绘为闭环回路，其包含可连接到第一致动器101的第一泵102。第一泵102可经由第一流体管线110和第二流体管线111连接到第一致动器101。
第一泵102被示出为双向变量泵，其可经由第一流体管线110连接到第一致动器101的第一室104。第一泵102的第二出口经由第二流体管线111连接到第一致动器101的第二室105。由于第一泵102是双向泵，所以加压流体可经由流体管线110被提供给第一室104，或替代地，经由第二流体管线111被提供给室105。通过改变第一泵102的排量，第一致动器101可以以不同的速度被操作。
图1a还示出了第二泵202，其可连接到第二流体回路203中的第二致动器201。第二泵202可通过第一控制阀701选择性地连接到第一致动器101。第二泵202可通过第二控制阀702进一步选择性地连接到第二致动器201。特别地，如图1a所示，第一控制阀701和第二控制阀702是阀装置700的一部分。控制阀701和702两者都被构造为电磁致动比例滑阀。更详细地，控制阀701和702的两个滑阀都是4/3换向滑阀，它们朝向其关闭位置偏置。
第二泵202是单向变量泵，其可经由第二控制阀702连接到第二致动器201。单向第二泵202包括第一高压端口，其经由第二回路203的第一流体管线210连接到阀组件700的第二控制阀702。第二泵202的低压端口经由第二流体回路203的第二流体管线211连接到第二控制阀702。在其静止位置，第二控制阀702关闭，即，第二泵202与第二致动器201之间的连接被切断。在第一位置(图1a中的下方)，阀702经由流体管线210将第二泵202的高压端口连接到第二致动器的第一室204，并经由流体管线211将第二致动器201的第二室205连接到第二泵202的低压端口，从而缩回第二致动器201。在其第二位置(图1a中的上方)，第二控制阀702经由流体管线210将第二泵202的高压端口与第二泵201的第二室205连接，以及经由流体管线211将第二泵202的低压端口与第二致动器的第一室204连接，从而延伸第二致动器201。
第二泵202可通过第一控制阀701以相似的方式连接到第一泵102。详细地，当第一控制阀701处于静止位置时，第二泵202与第一致动器101分离。在第一控制阀701的第一位置(图1a中的下方)中，第二泵202的高压端口与第一致动器101的第二室105连接，第二泵202的低压端口连接到第一致动器101的第一室104。第一控制阀701的该第一位置可以用于帮助第一泵102延伸第一致动器101。当第一控制阀701处于其第二位置(图1a中的上方)时，第二泵202的高压端口连接到第一致动器101的第一室104，第二泵202的低压端口连接到第一致动器101的第二室105，从而帮助第一泵102缩回第一致动器。应理解的是，第一泵102和第二泵202以及第一控制阀701被控制成使得第一泵102的高压端口和第二泵202的高压端口始终连接到第一致动器101的相同室。当然，这也同样适用于第一泵101和第二泵202的低压端口，上述低压端口也将连接到相同的室。
阀装置700连接到控制器(图中未示出)，该控制器将响应于对第一致动器101、第二致动器201的致动速度的要求，来控制第一控制阀701和第二控制阀702的定位。在正常/平均条件下，第一泵102将以排量控制方式独立地向第一致动器101提供加压流体。同样，如果第一致动器101(线性致动器，例如液压缸)的活塞杆应从缸壳体伸出(到图1a中的左侧)，则第一泵102的高压流将连接到第二室105。为了缩回线性致动器，第一泵102的泵送方向相反，使得第一泵102的高压端口连接到第一室104，低压端口连接到第一致动器101的第二室105。如果第一泵102的最大流体输出流量不足以使第一致动器101以期望的速度延伸，则控制器可将第一控制阀701转移到其第一位置(图1a中的下方)，使得第二泵202的高压出口连接到第二室105，以帮助第一泵102延伸第一致动器101的冲头(ram)。如果第一泵102的最大流体输出流量不能够以期望的速度缩回第一致动器101，则控制器可将第一控制阀701转移到其第二位置(图1a中的上方)，使得第二泵202的高压出口连接到第一室104，以帮助第一泵102缩回第一致动器101的冲头。
第一控制阀701和第二控制阀702可以是比例滑阀，使得由第二泵202供应到第一致动器101和第二致动器201的流体流/压力可以根据需要分配。即，如果仅需要少量的附加流/压力来以期望的速度延伸第一致动器101，则控制器将调节阀701，使得由第二泵202供应的第二流体流的仅一小部分被转移到第一致动器101的第一室104或第二室105。因此，由第二泵202提供的剩余流可被用于同时驱动第二致动器201。
在图1a所示的实施例中，第一泵102和第二泵202由共用驱动轴801驱动，该共用驱动轴801将每个泵102、202连接到单个原动机，该单个原动机示出为驱动马达800，例如内燃机或电动马达。如下面将更详细地描述的，驱动马达800还经由共用驱动轴801连接到充注泵902。本发明不限于该特定驱动装置。例如，可以使用任何原动机来驱动泵，且泵可经由多个驱动轴连接到多个原动机，其示例描述如下
转到图1b，示出了本液压系统的另一实施例。与图1a中的实施例相同的图1b中所示实施例的部分用相同的附图标记表示。图1b的实施例与图1a的实施例的不同之处在于，第二流体回路203是开式回路。虽然单向第二泵202仍包括经由第一流体管线210连接到第一控制阀701和第二控制阀702的第一高压端口，但是第二泵202的低压端口现在连接到液压流体储存器901。第一控制阀701和第二控制阀702的返回端口现在经由第二流体管线212和释放阀904连接到液压流体储存器901。
旁通阀的入口在该实施例中为可变压力释放阀207，其经由流体管线210连接到第二泵202的高压出口。可变压力释放阀207的出口经由第二流体管线212连接到释放阀904的入口和蓄能器903的入口。
在第一致动器101和/或第二致动器201的致动期间，可变压力释放阀207被设定为在第一致动器101和/或第二致动器201的预定最大工作压力下的第一释放值。换言之，如果在第一致动器和/或第二致动器的各个室中的压力超过预定阈值，则可变压力释放阀207用作安全释放阀。在第一致动器101和/或第二致动器201的操作期间，来自第一致动器101和/或第二致动器201的回流经由释放阀904被引导向液压流体储存器901。同样，在使用第一致动器101和/或第二致动器201期间，回流充注系统。
当第一致动器101和第二致动器201都未使用时，即，当第一控制阀701和第二控制阀702关闭时，可变压力释放阀207被设定为第二释放值。第二释放值可以是完全打开状态，其中第二压力释放阀不会显著地限制流体管线210与212之间的流体流。然后，第二泵202单独地用作充注泵，并通过将蓄能器903填充到由释放阀904设定的压力值来设定系统压力。
可变压力释放阀207可以是螺线管致动的释放阀或允许两个预定释放值之间的快速互换的任何其他合适的阀。
在图1c所描绘的示意图中示出了本液压系统的另一实施例。与图1a中的实施例相同的图1c所示的实施例的部分用相同的附图标记表示。应理解的是，根据图1c的实施例与图1a的实施例的不同之处仅在于，阀装置710包括被构造为桥式阀的第一控制阀711和第二控制阀712。桥式控制阀711、712中的每个包括四个可独立地控制的计量阀711a、711b、711c、711d、712a、712b、712c、712d。独立计量阀711a、711b、711c、711d、712a、712b、712c、712d中的每个被构造为常闭型2/2比例电磁阀。独立计量阀711a、711b、711c、711d、712a、712b、712c、712d可以是提升阀或滑阀或本领域技术人员认为适合的任何其他类型的计量阀。如果第二泵202用于帮助第一泵102驱动第一致动器101以延伸活塞杆，则控制器将第一计量阀711a移动到其第二位置(朝向图1c中的右侧)，以使泵202的高压出口与第一致动器101的室105经由第一流体管线210连接。同时，控制器打开独立电磁阀711d，使得第一致动器101的第一室104经由第二流体管线211连接到第二泵202的低压端口。另一方面，如果第二泵202用于缩回第一致动器101的活塞，则泵202的高压流体端口连接到第一室104，而低压流体端口连接到第二室105。为此，控制器打开独立的阀711c和711b，同时阀711a和711d保持关闭。
阀装置710的第二桥式控制阀712的功能基本上与第一桥式控制阀711的功能相同。当然，与第一桥式控制阀711相反，第二桥式控制阀712选择性地将第二泵202连接到第二致动器201。应理解的是，图1c所示的实施例的阀装置710允许单独计量第二回路203的高压流体管线和低压流体管线。例如，当延伸第一致动器101时，第一桥式控制阀711允许第二泵的高压流体流经由独立的计量阀711a计量，同时，被推出第一致动器101的第一室104的流体可以被连接到第二泵的低压端口，而没有沿着阀711d进行的任何计量。即，图1c所示的实施例的桥式阀装置允许差分计量在第一流体管线210和第二流体管线211中的流体流。
在图1d中，示出了根据本发明的液压系统的另一实施例。与根据图1c中的实施例的部分相同的图1d中所示的实施例的部分用相同的附图标记表示。与图1c的防空穴系统130相反，图1d中所示的实施例示出了一种防空穴系统131，其不再需要先导式止回阀。相反，图1d的实施例包括设置在将第一控制阀711与第一致动器101连接的流体管线中的第一压力传感器730和第二压力传感器731。特别地，第一压力传感器730布置在第一控制阀711与第一致动器101的第一室104之间的第一流体管线中。第二压力传感器731设置在第一控制阀711与第一致动器101的第二室105之间的流体管线中。
根据图1d中的实施例，被构造为桥式阀的第一控制阀可用于补偿第一致动器101的第一室104与第二室105之间的容积差。为此，第一压力传感器730和第二压力传感器731可连接到控制单元，该控制单元进而控制第一控制阀711的独立计量阀711a、711b、711c、711d的致动。第一压力传感器730和第二压力传感器731测量第一致动器101上方的压力，以确定第一室104和第二室105中的哪个分别被装载和卸载。然后，第一控制阀711可将卸载的室连接到流体返回管线，即，连接到第二流体回路203的第二流体管线211。更详细地，如果第一室104被有阻力地装载，则活塞将朝向第二室105移动，然后被卸载，且液压流体将从第二室105排出。由于杆侧第一室104与头侧第二室105之间的容积差，第一流体回路103将设置有可以经由第一控制阀711释放的过量的液压流体。特别地，在上述情况下，控制单元可打开计量阀711b，以便将第二室105与流体返回管线连接，即，与第二流体管线211连接。如果第一致动器101延伸，即，如果第二室105被有阻力地装载，则卸载的第一室104可经由第一控制阀711连接到流体返回管线，即第二流体管线211。详细地，控制单元可打开计量阀711d，以便使第一致动器101的第一室104与第二流体管线211连接。本领域技术人员将理解，如果第一致动器过载，则情况相反。
本液压系统的另一实施例如图1e所示。与根据图1a的实施例的部分相同的图1e所示的实施例的部分用相同的附图标记表示。根据图1e的实施例示出了另一阀装置720，其不同于图1a和图1c所示的阀装置700和710。图1e所示的阀装置720具有第一控制阀721和第二控制阀722，每个控制阀包括第一独立计量滑阀和第二独立计量滑阀721a、721b、722a和722b。类似于图1c的实施例，独立计量阀721a和721b可以用于分别计量第一流体管线210和第二流体管线211中的流体流、第二泵202与第一致动器101之间的流体流。类似地，第二控制阀722的第一滑阀722a和第二滑阀722b可以用于独立地计量第一流体流动管线210和第二流体流动管线211与第二致动器201的室204、205之间的流体流。
如前所述，第一泵102和第二泵202可以由诸如电动马达或燃料马达800等任何类型的原动机来驱动，其经由共用连接器轴801连接到每个泵。在图1e中所示的本发明的另一实施例中，泵122、222和902中的每个连接到单独的原动机810、820和830。在图1f中的特定实施例中，原动机810、820、830经由连接器轴811、821、831连接到它们各自的泵102、202、902。原动机或马达810、820、830优选地适于以变化的转速驱动连接器轴811、821或831，从而改变它们各自的泵122、222、902的输出流速。应理解的是，该实施例的第一泵122和第二泵222因此可以是固定容积式泵，因为输出流速可通过经由原动机或马达810、820改变各个连接器轴811、821的转速来控制。备选地，马达810、820可以是单速马达，并包括可调节齿轮机构，其将马达810、820、830的输出与连接器轴811、821、831连接，以用不同的转速驱动连接器轴811、821、831。
根据图1g所示的另一实施例，类似于图1a的实施例，液压系统还包括适于驱动共用轴801的单个原动机或马达800。再次，图1g中所示的实施例的相同部分用相同的附图标记表示。与图1a的实施例相反，图1g的实施例示出了分别布置在共用驱动轴801与第一泵122或第二泵222之间的可变比机构840、850。可变比机构840将第一泵122的驱动轴841连接到马达800的共用驱动轴801。第二可变比机构850将第二泵222的第二驱动轴851连接到共用轴801。可变比机构840和850适于将共用驱动轴801的转速转换成分别驱动第一泵122或第二泵222所需的第一驱动轴841和第二驱动轴851的转速。因此，可变比机构840、850可以具有任何通常可用的形式，诸如齿轮、带或链机构。类似于图1f的实施例，因此其不需要提供诸如斜盘泵等变量泵，且因此第一泵122和第二泵222被示为固定容积式泵。当然，应理解的是，变量泵仍可以被实施为第一泵和第二泵。
图2中示出了根据本发明的液压系统的另一实施例。图2的实施例主要对应于图1a的实施例，且对应的部件用相同的附图标记表示。从图2可以得出，该实施例还包括：第三致动器301，其连接到在第三闭环回路303中的第三泵302；以及第三控制阀703。
图2所示的第三致动器301再次被描绘为线性致动器(特别地为液压缸)。第三致动器301可用于移动挖掘机的铲斗或臂。第三致动器301连接到在闭环回路303中的第三泵302。第三回路303基本上与第一回路103相同，且相应的部分用与第一回路对应并增加“200”的附图标记表示。类似于第一回路102，第二泵202可以经由阀装置700的第三控制阀703连接到第三回路303。因此，如果第三泵302在高速条件下不足够，第二泵202还可以用于帮助第三致动器301的移动，即，获得用于第三致动器的预定的最小周期时间。
图6中示出了第一致动器101和第三致动器301的典型的工作循环。特别地，图6示出了进行180度装载过程的挖掘机的工作循环。在该示例中，第一致动器是动臂致动器，而第三致动器是挖掘机的臂/铲斗致动器。该图示出了在180度装载工作循环期间的不同时刻的第一致动器101和第三致动器301的流量需求。实线表示提供给第一致动器101的流量，而虚线表示提供给第三致动器301的流量。本领域技术人员应理解，在工作循环的不同时刻需要不同的流速。在该特定示例中，第一致动器(图6中的实线)所需的流速显示出两个明显的峰值，而对大多数工作循环，流量需求相对较低。对于第三致动器(图6中的虚线)示出了非常相似的行为，其仅包括单个不同的峰值。
特别地，图6示出了在180度装载工作循环期间的任何点处的第一致动器和第二致动器所需的峰值流量的百分比。应理解的是，100％水平线指的是可以通过分别组合第一泵和第二泵或第三泵和第二泵的流体流而被提供给第一致动器或第三致动器的峰值流量。同样，100％涉及实现如上所限定的最小周期时间所需的峰值流速。
显然，第一致动器101和第三致动器301在图6所示的大部分工作循环期间仅需要小于峰值流速的50％。如前所述，第一泵102和第三泵302的尺寸被设计为使得它们的最大输出流量等于在所述最小周期时间驱动第一致动器所需的峰值流速的25％到75％，更优选地为45％到55％。仅作为示例，如果第一泵102和第三泵302的最大流体输出速率等于以足以获得最小周期时间的速度致动第一致动器101和第三致动器301所需的峰值流速的50％，那么可以通过仅使用第一泵102或第三泵302来提供图6所示的低于50％水平线的任何流体流量需求。
具体参照第一致动器(实线)的曲线图，这意味着在图6所示的时间间隔t1、t3和t5期间，第一致动器可以仅仅从第一泵102被供应流体流，而不需要从第二泵202被供应额外的流体流。仅在时间间隔t2和t4期间，即当第一致动器以更高的速度移动(即，需要更高的流速和更短的周期时间)时，需要来自第二泵202的帮助。换言之，第一泵102的流体流仅在间隔t2和t4期间由来自第二泵202的流体流帮助。应理解的是，图6所示的工作循环仅指典型的180度装载循环，因此其他工作循环可具有显著更高或更低的流量需求。然而，通常已经发现，各个致动器中的峰值流量仅仅很少地被操作者要求，因此大部分工作循环以关于峰值流量的25％到75％的流速进行。因此，设定第一泵和第三泵的尺寸以产生最大输出流量，其涉及已经发现的峰值流量的25％到75％，以显著地提高系统的能量效率。
虽然图2的实施例示出了马达800和相当于图1a的滑阀701、702、703，但应理解的是，图1b到图1g所示的替代阀装置和原动机也可在如图2所示的液压系统中使用。
图3中示出了本发明的另一实施例。图3主要对应于图2所示的实施例，且对应的部分用相同的附图标记表示。
图3所示的液压系统还包括第四致动器401，其连接到第四闭环回路403中的第四变量泵402。第四致动器401可以是旋转致动器，例如可以用于围绕竖向轴线回转挖掘机的回转马达。该实施例的第四泵402是双向变量泵，其经由第一流体管线410和第二流体管线411连接到第四致动器401的第一入口和第二入口。从图3可以得出，第四回路403不连接到第一回路103、第二回路203和第三回路303中的任何一个。然而，将第二回路203的第二泵202布置成经由阀装置700可连接到第四致动器401也是可行的。
如图4中的另一实施例所描绘的，第一泵102和第三泵302还可以连接到第五致动器501和第六致动器601。更详细地，第一泵102可以经由第三流体管线510和第四流体管线511连接到第五致动器501的入口。当第一致动器在使用中时，第一泵102和第五致动器501之间的连接可由分流阀150切断。类似地，当第一泵用于驱动第五致动器时，分流阀150可用于切断第一泵102与第一致动器101之间的连接。第五致动器501可以是旋转致动器，其用作用于挖掘机的轨道中的一个(即，左轨道)的行进马达(travelmotor)。因此，第一泵102不仅被构造成用加压流体供给第一致动器101，而且还可以按顺序地供给第五致动器501，以驱动挖掘机的左轨道。
当第一泵102经由分流阀150(状态未示出)连接到第五致动器501时，第一致动器101从第一泵102切断。然而，当第一泵102用于驱动第五致动器501时，经由第二泵202驱动第一致动器仍然可行。因此，图4的系统可以用于通过泵102驱动第五致动器501，且同时通过第二泵202致动线性第一致动器101，该第二泵202经由第一控制阀701连接到第一致动器101。
第三泵302进而可经由第三流体管线610和第四流体管线611以及分流阀350连接到第六致动器601。因此，第三泵302可以用于按顺序地为第三致动器301和第六致动器601提供加压流体。第六致动器601被构造为旋转致动器，例如用于驱动挖掘机的剩余轨道(即，右轨道)的行进马达。类似于第一致动器101，通过将第二泵202连接到第三致动器301，第三致动器301可以与第六致动器601同时被致动。
总之，当经由第五致动器501和第六致动器601追踪挖掘机时，图4所示的实施例的第一泵102和第二泵302专门用于追踪目的。如果在追踪期间应使用第一致动器101、第二致动器201或第三致动器301，则相应的流体流经由阀装置700由第二泵202专门地提供。
图5的实施例与图4的实施例非常相似。该实施例中的相应部分已经用与图4中相同的附图标记表示。可以看出，根据该实施例的第一回路110包括第一开/关阀120和第二开/关阀121。第一开/关阀120经由第一流体管线110选择性地使第一泵102的第一出口与第一致动器101的第一室104连接。第一回路103的第二开/关阀经由第一回路103的第二流体管线111使第一泵102的第二出口与第二室105连接。第一泵102还经由第三开/关阀520和第四开/关阀521连接到第五致动器501。特别地，如果第三开/关阀520处于其打开状态，则第一泵102的第一流体端口可以经由第三流体管线510连接到第五致动器501。如果第四开/关阀521打开，泵102的第二流体端口可以经由第四流体管线511连接到第五致动器。应理解的是，当第一开/关阀120和第二开/关阀121打开时，第三开/关阀520和第四开/关阀521优选地是关闭的，反之亦然。
与图4的实施例相似，当第一泵102用于追踪时，第一致动器101可由第二泵202驱动，即，致动第五致动器501。应理解的是，第三回路303的第一开/关阀320和第二开/关阀321以与第一回路103的第一开/关阀120和第二开/关阀121相同的方式起作用。对于第三开/关阀620和第四开/关阀621也是一样，其对应于第三开/关阀520和第四开/关阀521。换言之，如果第三回路303的第一开/关阀320和第二开/关阀321关闭，则第三泵302可以用于驱动第六致动器601通过第三开/关阀620和第四开/关阀621将第三泵302连接到第六致动器601。
在图1a、图1b、图1c、图1d、图1e、图2、图3、图4和图5所示的实施例中，第一泵102、第二泵202、第三泵302和第四泵402由共同驱动轴801驱动，该共同驱动轴801将泵102、202、302、402中的每个连接到单个原动机或诸如内燃机或电动马达等驱动马达800。驱动马达800还经由共用驱动轴801连接到充注泵902。如先前结合图1f和图1g所述，本发明不限于该特定的驱动装置。例如，如图1f所示，可以使用任何原动机来驱动泵，且泵可以经由多个驱动轴连接到多个原动机。备选地，泵可以经由如图1g所描绘的可变比例机构连接到共用驱动轴。
充注泵902被构造为通过将液压储存器901的加压流体供应到流体回路来维持液压系统的系统压力。为此，每个流体回路包括防空穴装置130、230、330、430、530、630，其具有允许充注泵902保持略微升高压力的止回阀。每个防空穴系统130、230、330、430、530和630还包括压力释放阀，以避免在各个流体回路的操作期间的高压损害。
本发明不限于参照附图所示的实施例所描述的具体实施例。特别地，第一泵102、第二泵202、第三泵302和第四泵402可以是固定排量或可变排量、单向或双向和/或可逆/不可逆的泵。类似地，第一致动器101、第二致动器201、第三致动器301、第四致动器401、第五致动器501和第六致动器601不限于所示的特定应用，而可以是适于移动工程机器的各个部分的任何类型的致动器。
下面条目是上文描述的液压系统和工程机械的示例。
1.一种液压系统，包括：
第一致动器；
第一变量泵，其经由第一回路流体地连接到第一致动器，并适于驱动第一致动器；
第二致动器；
第二泵，其经由第二回路能够流体地连接到第二致动器，并适于驱动第二致动器，
其中，第二泵经由第一控制阀能够流体地连接到第一致动器，且其中第二泵经由第二控制阀能够流体地连接到第二致动器。
2.根据条目1所述的液压系统，其中，第一回路是闭环回路。
3.根据条目1或2所述的液压系统，其中，第二回路是闭环回路。
4.根据条目1到3中任一项所述的液压系统，其中，第二泵是变量泵。
5.根据条目1到4中任一项所述的液压系统，其中，第一泵直接地连接到或可连接到第一致动器，且其中第一控制阀是第一比例控制阀，其适于可变地限制从第二泵提供给第一致动器的流体流。
6.根据条目5所述的液压系统，其中，第一比例控制阀是方向比例滑阀，优选地是4/3滑阀。
7.根据条目5所述的液压系统，其中，第一比例控制阀是独立计量阀。
8.根据条目7所述的液压系统，其中，独立计量阀经由第一流体管线连接到第一致动器的第一室，且经由第二流体管线连接到第一致动器的第二室，其中第一压力传感器设置在第一流体管线中，第二压力传感器设置在第二流体管线中。
9.根据条目8所述的液压系统，其中，液压系统包括控制单元，该控制单元适于从第一压力传感器和第二压力传感器接收压力信息，且其中控制单元被构造成根据压力信息来控制独立计量阀，以将第一室或第二室中的一个连接到流体返回管线。
10.根据条目1到9中任一项所述的液压系统，其中，第二控制阀是第二比例控制阀，其适于可变地限制提供给第二致动器的第二泵的第二流体压力。
11.根据条目10所述的液压系统，其中，第二比例控制阀是方向比例滑阀，优选地为4/3滑阀。
12.根据条目1至11中任一项所述的液压系统，还包括第三致动器和第三泵，第三泵可经由第三回路连接到第三致动器，并适于驱动第三致动器。
13.根据条目12所述的液压系统，其中，第二泵经由第三控制阀能够流体地连接到第三致动器。
14.根据条目13所述的液压系统，其中，第三泵直接地连接到或可连接到第三致动器，且其中系统包括第三比例控制阀，其适于可变地限制从第二泵提供给第三致动器的流体流。
15.根据条目14所述的液压系统，其中，第三比例控制阀是方向比例滑阀，优选地是4/3滑阀。
16.根据条目1到15中任一项所述的液压系统，其中，第一泵被构造为双向变量泵，第二泵被构造为单向泵，且其中第一控制阀和第二控制阀是方向控制阀。
17.根据条目16所述的液压系统，其中，第一泵包括：第一端口，连接到或可选择性地连接到第一致动器的第一室；以及第二端口，连接到或可选择性地连接到第一致动器的第二室。
18.根据条目16所述的液压系统，其中，第二泵包括：第一端口，经由第一控制阀可选择性地连接到第一致动器的第一室或第二室；以及第二端口，经由第一控制阀可选择性地连接到第一致动器的第一室或第二室。
19.根据条目15或16所述的液压系统，其中，第二泵被布置成用作充注泵，将液压系统保持在升高的流体压力。
20.根据条目19所述的液压系统，其中，第二回路是开式回路。
21.根据条目20所述的液压系统，其中，第二泵包括：第一端口，经由第一控制阀可选择性地连接到第一致动器的第一室或第二室；以及第二端口，连接到液压流体储存器。
22.根据条目21所述的液压系统，其中，第二泵的第一端口经由旁通阀、优选地为可变压力释放阀连接到液压流体储存器。
23.根据条目16到22中任一项所述的液压系统，还包括第三致动器和第三泵，第三泵可经由第三闭环回路连接到第三致动器，并适于驱动第三致动器。
24.根据条目23所述的液压系统，其中，第三泵包括：第一端口，连接到或可选择性地连接到第三致动器的第一室；以及第二端口，可选择性地连接到第三致动器的第二室。
25.根据条目24所述的液压系统，其中，第二泵包括：第一端口，可经由第三控制阀选择性地连接到第三致动器的第一室或第二室；以及第二端口，可经由第三控制阀选择性地连接到第三致动器的第一室或第二室。
26.根据条目16到25中任一项所述的液压系统，其中，第二泵包括：第一端口，经由第二控制阀可选择性地连接到第二致动器的第一室或第二室；以及第二端口，可经由第二控制阀选择性地连接到第二致动器的第一室或第二室。
27.根据条目16到26中任一项所述的液压系统，其中，第一泵和第二泵经由共用驱动轴连接到单个原动机。
所述第一泵和第二泵经由共用驱动轴连接到单个原动机。
28.根据条目23到25和条目27中任一项所述的液压系统，其中，第三泵经由共用驱动轴连接到原动机。
29.根据条目27或28所述的液压系统，其中，原动机为单一速度的马达或内燃机。
30.根据条目1到29中任一项所述的液压系统，其中，第一泵的尺寸被设计为使得第一泵的最大输出流速等于以预定的最小周期时间驱动第一致动器所需的峰值流速的25％到75％，优选地为40％到60％，更优选地为45％到55％。
31.根据条目30所述的液压系统，其中，液压系统包括一控制器，控制器连接到第一控制阀，且如果第一泵的最大流体输出流不能够以获得第一致动器的最小周期时间所需的速度移动第一致动器，控制器适于控制第一控制阀以将第二泵选择性地连接到第一回路。
32.根据条目30或31所述的液压系统，其中，第一控制阀是比例控制阀。
33.根据条目32所述的液压系统，其中，比例控制阀是方向滑阀。
34.根据条目30到33中任一项所述的液压系统，还包括第三致动器和第三泵，第三泵可经由第三回路连接到第三致动器并适于驱动第三致动器。
35.根据条目34所述的液压系统，其中，第三泵的尺寸被设计为使得第三泵的最大输出流速等于以预定的最小周期时间驱动第三致动器所需的峰值流速的25％到75％，优选地40％到60％，更优选地45％到55％。
36.根据条目35所述的液压系统，其中，第二泵经由第三控制阀能够流体地连接到第三致动器。
37.根据条目36所述的液压系统，其中，液压系统包括一控制器，该控制器连接到第三控制阀，且如果第三泵的最大流体输出流不能够以获得用于第三致动器的最小周期时间所需的速度移动第三致动器，控制器适于控制第三控制阀以将第二泵选择性地连接到第三回路。
38.根据条目1到37中任一项所述的液压系统，其中，第一泵的尺寸被设计为具有最大输出流量，其为第二泵的最大输出流量的50％到150％，优选地为75％到125％，更优选地为95％到105％。
39.根据条目1到38中任一项所述的液压系统，其中，第三泵的尺寸被设计为具有最大输出流量，其为第二泵的最大输出流量的50％到150％，优选地为75％到125％，更优选地为95％到105％。
40.根据条目1到39中任一项所述的液压系统，其中，第一致动器是线性致动器。
41.根据条目40所述的液压系统，其中，第一致动器是用于使挖掘机动臂位移的液压缸。
42.根据条目1到41中任一项所述的液压系统，其中，第二致动器是线性致动器。
43.根据条目42所述的液压系统，其中，第二致动器是用于使挖掘机铲斗的位移的液压缸。
44.根据条目1到43中任一项所述的液压系统，其中，第三致动器是线性致动器。
45.根据条目44所述的液压系统，其中，第三致动器是用于使挖掘机臂位移的液压缸。
46.根据条目1到45中任一项所述的液压系统，还包括第四致动器和第四泵，该第四泵可经由第四回路连接到第四致动器并适于驱动第四致动器。
47.根据条目46所述的液压系统，其中，第四致动器是旋转致动器。
48.根据条目46或47所述的液压系统，其中，第四致动器是用于回转的液压马达。
49.根据条目1到48中任一项所述的液压系统，其中，系统还包括第五致动器，其中第一泵可选择性地连接到第五致动器。
50.根据条目1到49中任一项所述的液压系统，其中，系统还包括第六致动器，其中第三泵可选择性地连接到第六致动器。
51.一种工程机械，包括条目1到50中任一项所述的液压系统。