本发明涉及粉料转运设备技术领域，特别是涉及一种粉料真空转运机。
背景技术：
涉粉主机设备，如铺粉式激光选区烧结成型机(激光成型机)的运行中，粉料的装填、清粉取件、收集、粉筛再生、装袋、再装填等过程离不开粉料转运作业，无粉尘外溢的真空粉料转运设备不可缺少。但在涉粉工作主机技术相对成熟的当前，仍缺少与之配套的用于粉料真空转运的专用辅机成熟产品。
传统的粉料负压抽吸机是一种大型设备，多用于物流仓储转运和码头装卸货等。该设备优点是工作连续、转运效率高，能够满足大流量转运粉料的需要，但设备庞大笨重，不适合作为车间设备灵活使用。当前普通工业将吸尘器用于粉料真空转运作业的情况比较普遍。使用吸尘器的缺点是：1、吞吐量小，不能满足大量粉料的转运；2、吞吐量小，源于滤芯的处理能力有限，滤芯堵塞严重，清理滤芯劳动强度大，而且严重污染环境；3、不能连续转运作业，由于粉料仓空间有限，需要频繁停机、倾倒粉料、清空粉料仓，因而工作效率低下。
各种车间使用的涉粉主机设备，如激光成型机，应用于紧密铸造车间、喷砂房等设备和场合，需要一种专用的粉料真空转运设备，对其功能要求是：可及时清理工件周围多余粉料、可将低位粉料输送到高位料仓。这种粉料真空转运机的基本要求是：具有满足车间环境下机动使用的有限体积和重量；转运粉料的吞吐量至少满足主机的一次装粉量(激光成型机一次最少装粉量为125升)；粉料真空转运作业不能停顿，要具有连续性；其自身清理和日常维护要求简便可靠。显然现有各类粉料负压抽吸机或吸尘器很难胜任激光成型机对粉料真空转运设备的功能要求。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种粉料真空转运机，以解决上述现有技术存在的问题，使粉料真空转运机可连续作业，并减小设备的体积和重量。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
本发明提供了一种粉料真空转运机，包括第一旋风分离器、重锤翻板阀、真空动力源、第二旋风分离器和粉料收集器，所述第一旋风分离器的进气口连接有吸管，所述重锤翻板阀设置在所述第一旋风分离器的排灰口上，所述第一旋风分离器的排风口通过管道连通所述真空动力源的低压端，所述真空动力源的高压端通过管道连通所述第二旋风分离器的进气口，所述粉料收集器设置在所述第二旋风分离器的排灰口上。
优选地，所述真空动力源为空气放大器，所述空气放大器的高压进气口用于连通压缩空气源。
优选地，所述真空动力源为高压风机或旋涡风泵。
优选地，所述第二旋风分离器的排风口连通有消声器。
优选地，所述第一旋风分离器的排风口通过管道连通所述第二旋风分离器的进气口，所述第二旋风分离器的排气口通过管道连通所述真空动力源的低压端。
优选地，所述真空动力源的高压端连通有消声器。
优选地，所述消声器为阻性消声过滤器。
优选地，所述重锤翻板阀为双层重锤翻板阀，所述双层重锤翻板阀设有料斗。
优选地，还包括设置在所述重锤翻板阀下侧的转运仓。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明通过设置两级旋风分离器用以分离粉料和空气，并在第一旋风分离器和第二旋风分离器之间串联真空动力源，改善了旋风分离器过滤效率低的问题，不受吞吐量的限制，不必频繁倾倒和分装粉料，实现了粉料转运的连续作业，且相对于过滤芯或袋式除尘装置具有结构简单、重量轻的优点。
本发明采用的双层重锤翻板阀具有顺序启闭保压和自动卸料功能，而且重量更轻，占用体积更小。真空动力源采用高压风机、旋涡风泵或空气放大器，相对于传统的罗茨风机大幅度缩小了本发明的体积和重量。
本发明的粉料真空转运机突出具有机构简化、重量轻、尺寸小的技术效果，为开发生产便于车间使用的、轻量化、可移动的粉料真空转运机创造了必要条件。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明粉料真空转运机的结构示意图；
其中：1-吸管，2-第一旋风分离器，3-重锤翻板阀，4-真空动力源，5-第二旋风分离器，6-消声器，7-粉料收集器。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种粉料真空转运机，以解决上述现有技术存在的问题，使粉料真空转运机可连续作业，并减小设备的体积和重量。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本实施例提供了一种粉料真空转运机，包括第一旋风分离器2、重锤翻板阀3、真空动力源4、第二旋风分离器5和粉料收集器7。第一旋风分离器2的进气口连接有用于吸取粉料的吸管1，第一旋风分离器2的排灰口上设有重锤翻板阀3，重锤翻板阀3优选为带有料斗的双层重锤翻板阀，双层重锤翻板阀可在不破坏真空条件的情况下，实现自动连续落料与卸料。重锤翻板阀3下侧设有转运仓，以便于粉料运输到需要添粉的设备。第一旋风分离器2的排风口通过管道连通真空动力源4的低压端，真空动力源4的高压端通过管道连通第二旋风分离器5的进气口，第二旋风分离器5的排灰口上设有粉料收集器7，粉料收集器7优选为密闭容器，便于收集从第一旋风分离器2逃逸出来的少量粉料，第二旋风分离器5的排风口连通有消声器6，消声器6优选为阻性消声过滤器，用于减少高速流动的空气产生的啸叫声，同时可进一步阻挡极少量逃逸的粉料成分，达到进一步提高除尘效率的目的。
第一旋风分离器2和第二旋风分离器5优选模具成型旋风分离器，曲面设计优化了气体流场，符合空气动力学最佳效果要求，使单级分离效率达到了95％-99％。
真空动力源4优选为空气放大器，空气放大器的高压进气口连通压缩空气源，利用附壁效应带动周围空气流动形成高压、高速气流。空气放大器的优点是体积小，无运动部件，负压达到高压风机水平，流量大，空气放大率可达50倍。特别适用于没有电源的工作环境。
真空动力源4也可为高压风机或旋涡风泵。高压风机或旋涡风泵虽然比空气放大器的体积重量大，但它的优点是风机的选择余地更大，设备功能和性能空间更强大。适用于没有压缩空气源的工作环境。
本实施例的工作原理为：当粉料真空转运机启动后，真空动力源4工作，左端产生负压以及从左向右的定向空气流动，负压作用在吸管1上，吸引粉料和部分空气进入第一旋风分离器2内部，在重力和离心力作用下，粉料和空气分离，粉料落入下方的双层重锤翻板阀的上层料斗和翻板内，随着粉料的不断增加，当重力超过上层料斗的阈值后，上层翻板开启，粉料流向下层料斗和翻板；粉料卸下后，上层翻板恢复关闭状态，继续接收粉料，下层翻板失去上层料斗的真空吸附力后，在重力作用下打开下层翻板，粉料真空转运到下方常压环境中的转运仓内；双层重锤翻板阀重新开启下一周期的卸料动作；第一旋风分离器2排风口的出风和少量逃逸的粉料经过真空动力源4，在压差的作用下高速流入第二旋风分离器5，经过进一步离心分离的粉料落入第二旋风分离器5下方的粉料收集器7内，干净空气从第二旋风分离器5的排风口流出，其中极少量逃逸的粉料成分被阻性消声过滤器吸收，以进一步除尘。
本实施例通过设置两级旋风分离器用以分离粉料和空气，并在第一旋风分离器2和第二旋风分离器5之间串联真空动力源4，改善了旋风分离器过滤效率低的问题，不受吞吐量的限制，不必频繁倾倒和分装粉料，实现了粉料转运的连续作业，可以任意的连续转运粉料，可以随时停机随时开机，且相对于过滤芯或袋式除尘装置具有结构简单、重量轻的优点。
本实施例以第一旋风分离器2和第二旋风分离器5作为分离粉料的主要装置，由于气流在旋风分离器内的高速旋流本身具有自清洁功能，后置的阻性消声过滤器的粉尘负担已经不大，设备的维护保养工作量也得到了大幅减轻。后置的阻性消声过滤器既满足了除尘效率要求，又避免了过滤器阵列或布袋除尘器带来的体积大、重量重的问题。
本实施例采用的双层重锤翻板阀具有顺序启闭保压和自动卸料功能，而且重量更轻，占用体积更小。真空动力源4采用高压风机、旋涡风泵或空气放大器，相对于传统的罗茨风机大幅度缩小了本发明的体积和重量。
本实施例的粉料真空转运机突出具有机构简化、重量轻、尺寸小的技术效果，为开发生产便于车间使用的、轻量化、可移动的粉料真空转运机创造了必要条件。
需要说明的是：真空动力源4也可以设置在第二旋风分离器5的排风口后，使第一旋风分离器2的排风口通过管道连通第二旋风分离器5的进气口，第二旋风分离器5的排气口通过管道连通真空动力源4的低压端。真空动力源4的高压端再连通消声器6。同样具有实施例1的全部技术效果。
本说明书中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。