一种大型润滑油站用囊式蓄能器的制作方法

本发明涉及蓄能器技术领域，尤其涉及一种大型润滑油站用囊式蓄能器。

背景技术：

蓄能器是液压气动系统中的一种能量储蓄装置，它在适当的时机将系统中的能量转变为压缩能或位能储存起来，当系统需要时，又将压缩能或位能转变为液压或气压等能而释放出来，重新补供给系统，以保证整个系统压力正常，蓄能器按加载方式可分为弹簧式、活塞式和气体式三种，弹簧式、活塞式由于其局限性已经很少采用，目前常用的为气体式蓄能器，气体式蓄能器按结构可分为管路消振器、气液直接接触式、活塞式、隔膜式、气囊式等，气囊式蓄能器是利用气体(氮气)的可压缩性质研制的，气囊式蓄能器由油液部分和带有气密封件的气体部分组成，位于皮囊周围的油液与油液回路接通，当压力升高时油液进入蓄能器，气体被压缩，直到系统管路压力不再上升，当管路压力下降时压缩空气膨胀，将油液压入回路，从而减缓管路压力的下降,例如专利“cn106368991a”公开了一种气囊式蓄能器，包括壳体、内腔、气囊、缓冲架、液流控制装置、液流流通装置和弹簧组，壳体的内部为内腔，且内腔中安置有气囊，气囊通过进气管和连接端相连接，内腔的下端设置有缓冲架、液流控制装置和液流流通装置，该气囊式蓄能器结合现在使用的普通气囊式蓄能器，在外加气体的进气管结构上进行分支处理，另外在底端的缓冲结构上采用弹簧组的结构并设置了液流控制装置，使得内腔的压强得到合理的控制，实用性得到提高，例如专利“cn204357794u”公开了一种螺纹结构囊式蓄能器，包括：油端端盖、壳体以及气端端盖，油端端盖与气端端盖均与壳体通过螺纹结构连接，油端端盖上设置有第一密封槽和第二密封槽，气端端盖上设置有第三密封槽和第四密封槽，囊式蓄能器采用多个部分后，结构简单，通用设备可以实现系列化生产；但是，现有的囊式蓄能器的容量比较小，对于大型润滑油站需要的蓄能器往往容积很大，当需要较大蓄能器存储较大能量的时候，只能通过连接多个蓄能器的方式使用，此种使用方式，不仅蓄能器的结构比较复杂，占用空间比较大，并且成本比较高，给企业造成了沉重的负担，同时现有囊式蓄能器的结构比较复杂，采用壳体、气囊部件、菌型阀和放气堵头等组成，通过菌型阀来控制蓄能器的开启，防止气囊脱出，菌型阀在移动的过程中容易遭到外在因素的影响导致移动不灵活，同时菌型阀的边缘比较薄在和皮囊频繁接触的过程中容易损伤皮囊，影响气囊部件的使用寿命，进而影响蓄能器的工作状态。

技术实现要素：

为克服现有技术中存在的以下问题，现有的囊式蓄能器的容量比较小，当大型润滑油站需要较大蓄能器存储较大能量的时候，只能通过连接多个蓄能器的方式使用，导致蓄能器的结构比较复杂，占用空间比较大，并且成本比较高，同时现有的囊式蓄能器结构比较复杂，菌型阀在移动的过程中容易遭到外在因素的影响导致移动不灵活，同时菌型阀的边缘比较薄在和皮囊频繁接触的过程中容易损伤皮囊，影响气囊部件的使用寿命，进而影响蓄能器的工作状态。本发明提供了一种大型润滑油站用囊式蓄能器，包括壳体、气囊部件、气端装置和油端装置，所述气端装置位于壳体的上端，所述油端装置位于壳体的下端，所述气囊部件位于壳体的内部，并伸出壳体，其特征在于：所述油端装置包括连接法兰、限位板、定位隔圈和孔用挡圈，所述连接法兰与壳体固定连接，所述限位板、定位隔圈和孔用挡圈位于连接法兰的内部，所述定位隔圈和孔用挡圈与连接法兰配合对限位板进行轴向定位，所述限位板用于对气囊部件进行限位，防止气囊部件工作时膨胀挤出壳体受到损坏。

在此基础上，所述限位板上设有多个小孔，便于油液在壳体和油站系统之间进行按照设定的压差流量进行流动。

在此基础上，所述限位板的上表面与连接法兰上表面共面，防止气囊部件膨胀时下端局部接触受到损伤。

在此基础上，所述限位板的上端外圆为圆角结构，所述连接法兰上端内孔为圆角结构，防止与气囊部件频繁接触导致的气囊部件损伤。

在此基础上，所述连接法兰的内孔直径为160mm～220mm，便于气囊部件从连接法兰的内孔取出进行更换。

在此基础上，所述气端装置包括进气阀组、支撑件、锁紧螺母、防护装置和起吊装置，所述支撑件固定连接在壳体的上方，所述进气阀组位于气囊部件上端，所述锁紧螺母固定在气囊部件上，所述防护装置固定在气囊部件的上部，所述起吊装置固定在防护装置的上方。

在此基础上，所述气囊部件包括囊体和连接件，所述囊体和连接件硫化在一起，所述连接件的下端设有一个直径较大的轴端，所述轴端的上表面为圆弧形，与壳体的内表面配合实现对气囊部件的定位。

在此基础上，所述连接部件的中部设置有环形槽，该环形槽内设置密封件，用于壳体和气囊部件之间上端部密封。

在此基础上，所述壳体的容积范围300l～600l。

在此基础上，还包括支腿，所述支腿与壳体固定连接，用于对整个蓄能器固定安装。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、采用限位板的油端结构，结构比较简单，安装维护比较方便，在保证油液按照既定的压差流量进出进出蓄能器壳体的情况下，对蓄能器的气囊部件进行限位，避免移动式限位装置在系统油压变化时，反应不灵活，损伤蓄能器的气囊部件，影响蓄能器的工作状态。

2、该结构壳体的容积范围比较大，容积范围为300l～600l，为普通囊式蓄能器的1.15～2.4倍，可满足1000l流量以上的大型润滑油站使用，避免大流量时多个蓄能器联合使用，减少了蓄能器的占用空间，降低了蓄能器的使用和维护成本。

3、将防护部件固定在进气阀组的上端，将起吊装置固定在防护装置的上方，即将起吊装置和进气阀组固定在一起，保证了起吊的安全性和气囊部件的密封性，避免起吊装置焊接在壳体的端部或中部造成的材料浪费和占用空间较大的缺点，方便囊式蓄能器的安装。

4、采用支腿式的安装方式，使囊式蓄能器安装更加方便，紧固支腿即可将蓄能器安装完成，空间环境的适应性好，避免了常规悬臂式安装占地空间比较大，容易发生倾倒的情况。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是本发明侧面结构示意图；

图3是i图的局部放大图；

图4是f图的局部放大图；

图5是气囊部件结构示意图；

图6是限位板结构示意图；

图中：1、壳体，2、气囊部件，21、囊体，22、连接件，3、气端装置，31、进气阀组，32、支撑件，33、锁紧螺母，34、防护装置，35、起吊装置，4、油端装置，41、连接法兰，42、限位板，43、定位隔圈，44、孔用挡圈，5、支腿

具体实施方式

以下结合附图和实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-图6所示，本发明示意性的示出了一种大型润滑油站用囊式蓄能器。

本发明披露一种大型润滑油站用囊式蓄能器，如图1所示，包括壳体1、气囊部件2、气端装置3、油端装置4和支腿5，气端装置3位于壳体1的上端，油端装置4位于壳体1的下端，气囊部件2位于壳体1的内部，并伸出壳体1，支腿5安装在壳体1的下部，用于固定整个囊式蓄能器，气端装置3和气囊部件2相连，将氮气通入气囊部件2内部，壳体1和气囊部件2之间充满油液，当油液的压力大于气囊部件2内的压力时，气囊部件2收缩，油液进入壳体1内，进行储存压力和流量，当油液的压力小于气囊部件2内的压力时，气囊部件2膨胀，将油液挤出壳体1，维持系统内油液的压力和流量，从而实现囊式蓄能器的吸收和释放能量；如图1所示，壳体1分为中部和两端，中部为圆柱形，由板材卷制而成，钢材的接头处采用坡口焊接，保证焊接质量，壳体1的两端为半球形的封头，两个封头和中部圆柱形配合将壳体1组成胶囊型结构，容积范围为400l，壳体1板材的厚度需经过压力和流量计算满足使用要求，壳体1的两端各设置有一个孔，两个孔的大小不同，比较大的孔位于壳体1的下端，与油端装置4配合连接，比较小的孔位于壳体1的上端，与气囊部件2配合；气囊部件2为囊状结构，如图5所示，包括囊体21和连接件22，囊体21和连接件22在气囊部件2制作的过程中硫化在一起，囊体21为橡胶材质，具有一定的橡胶硬度，橡胶硬度(邵尔a)为60±5，可以在受到内外压力不同时进行压缩和膨胀，囊体21位于壳体1内部，囊体21下端与壳体1的下部内表面具有一定的距离，用于存储油液，连接件22由钢件制作而成，连接件22为轴类零件，连接件22的下端设有轴端，轴端的上表面为圆弧形，与壳体1的内表面配合实现对气囊部件2的定位，连接件22的中部外表面与壳体1配合处设置有环形槽，环形槽内设置有密封件，密封件为o型密封圈，o型密封圈与壳体1配合，实现气囊部件2和壳体1上端的密封，避免壳体1和气囊部件2之间的油液从上端发生泄漏，连接件22的上端外表面设置有螺纹，连接件22的上端穿过壳体1与气端装置3配合将气囊部件2固定，从而实现壳体1和气囊部件2的紧密连接，连接件22沿轴线有贯穿两个轴端面的中心孔，中心孔靠近连接件22上端部分为内螺纹，内螺纹与气端装置3配合，用于对囊体21内充氮气，连接件22位于壳体1的内部，并伸出壳体1，与气端装置3配合；如图3所示，气端装置3包括进气阀组31、支撑件32、锁紧螺母33、防护装置34和起吊装置35，支撑件32固定连接在壳体1的上方，进气阀组31位于连接件22的上部，锁紧螺母33位于连接件22的中部，锁紧螺母33与支撑件32配合将气囊部件2固定在壳体1上，防护装置34固定在连接件22的上部，用于对进气阀组31进行防护，起吊装置35固定在防护装置34的上方，气阀组31为一个单向阀组，为气体单向通过而设置，气阀组31的外表面为外螺纹，与连接件22中心孔的内螺纹配合，固定在连接件22的上端；支撑件32为管类零件，与壳体1焊接在一起，支撑件32内径的大于连接件22的直径，并且与壳体1上端的开孔同轴，便于连接件22由下而上通过；锁紧螺母33通过螺纹与连接件22连接在一起，旋在连接件22的中部，与支撑件32配合将气囊部件2固定，锁紧螺母33包括两个螺母，防止单个螺母受力时发生旋转，导致气囊部件2松动掉落，影响囊式蓄能器的性能；防护装置34为无盖的桶状结构，其内部高度比较高，侧壁的内表面设置有内螺纹，用于和连接件22上端部的外螺纹配合，实现对防护装置34的安装，防护装置34的底部侧面设有贯穿左右母线的小孔，用于对防护装置34内外气体的流动，避免单向阀损坏时，内部压力过大，导致防护装置34松动飞出，防护装置34的底部中心设置有贯穿上下表面的螺纹孔，螺纹孔的大小与起吊装置35相匹配，用于安装起吊装置35，起吊装置35为吊环螺钉，用于囊式蓄能器的起吊和运输，防护装置34安装在连接件22上端部，将进气阀组31罩在内部，防止进气阀组31裸露放置时受到外力发生歪曲或断裂，影响气囊部件2的进气、排气和保压，同时起吊装置35安装在防护装置34上，避免起吊装置35焊接在壳体1的端部或中部造成的材料浪费和占用空间较大的缺点，方便囊式蓄能器的起吊和安装；油端装置4安装在壳体1的下方，如图4所示，油端装置4包括连接法兰41、限位板42、定位隔圈43和孔用挡圈44，连接法兰41与壳体1固定连接，限位板42、定位隔圈43和孔用挡圈44位于连接法兰41的内部，定位隔圈43和孔用挡圈44与连接法兰41配合对限位板42进行轴向定位，限位板42用于对气囊部件2进行限位，防止气囊部件2工作膨胀时挤出壳体1受到损坏；连接法兰41包括筒体和法兰边，法兰边位于筒体的一端，筒体与壳体1焊接在一起，将连接法兰41固定在壳体1上，法兰边上有贯穿上下表面的安装孔，用于将连接法兰41和外部管路连接，筒体的内孔为阶梯孔，筒体内孔的上端有一个阶梯台阶，用于对限位板42进行限位，避免限位板进入壳体1内，筒体内孔的下端设置有环形槽，环形槽内安装孔用挡圈44，用于对限位板42进行轴向定位，连接法兰41筒体内孔的直径为190mm，便于气囊部件2通过连接法兰41筒体内孔进行安装和更换，连接法兰41筒体与限位板42配合的内孔采用圆角结构，避免倒角的棱边与气囊部件2频繁接触导致的气囊部件2损伤，延长了气囊部件2的使用寿命；限位板42为圆形平板类结构，限位板42的侧面有一个阶梯的台阶，与连接法兰41筒体上端的阶梯孔配合实现对限位板42的限位，限位板42的上表面与连接法兰41的上表面共面，保证气囊部件2膨胀时下端和壳体1有比较大的接触面积，避免气囊部件2局部接触受力造成损伤，限位板42的上端外圆采用圆角结构，避免倒角的棱边与气囊部件2频繁接触导致的气囊部件2损伤，延长了气囊部件2的使用寿命，限位板42上设有数个贯穿上下表面的孔，如图6所示，使油液在壳体1和油站外部系统之间按照设定的压差流量进行流动，限位板42上下表面的压差越大，通过小孔的流量越多，避免流量变化过大对气囊部件2造成损伤；定位隔圈43为管状类零件，其长度与限位板42和连接法兰41相匹配，用于和孔用挡圈44配合对限位板42进行轴向定位；油端装置4采用限位板42的结构，可以防止由于系统压力降低，皮囊部件2膨胀挤出壳体1，损坏皮囊部件2的情况发生，起到了现有结构中菌型阀的作用，同时连接法兰41和限位板42的上表面共面保证了皮囊部件2和限位板42有比较大的接触面积，并且连接法兰41和限位板42的圆角设计，避免了现有结构中由于皮囊频繁接触菌型阀2导致的皮囊损伤，延长了皮囊的使用寿命，保证了囊式蓄能器的工作性能；壳体1的中下部设置有支腿5，支腿5焊接壳体1外表面，均布在壳体1的四周，用于对囊式蓄能器固定安装，支腿5由型材焊接而成，其下端有用于固定的连接板，连接板上有用于安装的安装孔，固定支腿5上连接板即将整个囊式蓄能器固定，使囊式蓄能器安装更加方便，占用空间较小，空间环境的适应性好，避免了常规悬臂式安装占地空间较大，容易发生倾倒的情况。

其工作原理为：

皮囊部件2内充入预定压力的氮气，当系统压力超过皮囊部件2内部压力时，油液压缩皮囊部件2，将油液中的压力转化为皮囊部件2内气体的内能；当系统压力低于皮囊部件2内部压力时，皮囊部件2膨胀，推动壳体1中的油液流向外部系统，释放能量，维持外部系统压力和流量。

该结构采用限位板式的结构，结构比较简单，安装维护比较方便，在对蓄能器的气囊部件2进行限位的同时，保证油液在壳体1和外部系统之间按照设定的差压流量流动，避免移动式限位装置在系统油压变化时，反应不灵活，损伤气囊部件2，影响蓄能器的工作状态，同时该种结构的容积大，容积范围可达300l～600l，可满足满足1000l流量以上的大型润滑油站使用，避免了大流量时多个蓄能器联合使用系统比较复杂的情况，并且将防护部件和起吊装置固定在进气阀组的上端，保证了起吊的安全性和气囊部件的密封性，采用支腿式的安装方式，使囊式蓄能器安装更加方便，空间环境的适应性好，避免了常规悬臂式安装占地空间比较大，容易发生倾倒的情况，减少了蓄能器的占用空间，降低了蓄能器的使用和维护成本。

上述说明示出并描述了本发明的优选实施例，如前所述，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述发明构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。