本实用新型涉及一种活塞与活塞杆新型联接的液压缸活塞体。
背景技术：
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液压缸是液压系统中的执行元件，一般用于实现直线运动或摆动。活塞与活塞杆是液压缸的重要组成部分，有多种联接方式，其结构及质量的优劣直接影响着液压缸性能和使用寿命。
目前，液压油缸活塞和活塞杆的连接方式很多，常见的液压油缸活塞与活塞杆联接方式有：螺纹联接、键槽联接、焊接联接。有的结构复杂，加工时间长成本高，有的工作不可靠、不可拆卸。其中焊接联结兼有密封和联接作用，同时有可以节省材料节省成本的作用，应用范围越来越广，但现有的焊接联接工艺也有不足之处：
1、活塞与活塞杆为间隙配合，焊接后活塞有一定的跳动，油缸的工作稳定性得不到保证，影响油缸使用寿命，对同轴度要求较高的油缸，应用有限制，如图2所示。
2、活塞通过活塞杆上的台阶定位，活塞杆需先车削加工台阶，如图3所示。
3、焊接联接采用的是二氧化碳气体保护焊，焊接过程飞溅较多，焊接后零件表面焊渣较多，达不到装配要求，不能立即进行装配。液压油缸需要有较高的清洁度保证，为保证油缸内部清洁度，活塞体焊缝处采用车削的方式，车削焊缝表面及两侧一定范围，去除表面焊渣和浮灰。此工艺多了道车削工序，也延长了整个油缸的制造时间。
技术实现要素：
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为克服现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种活塞与活塞杆新型联接的液压缸活塞体，包括可在缸筒内做往复运动的活塞以及与所述活塞形成固定连接并同步运动的活塞杆，该活塞体性能可靠、制造方便，活塞与活塞杆的同轴度高。
本实用新型解决技术问题采用如下技术方案：
一种活塞与活塞杆新型联接的液压缸活塞体，所述活塞体包括活塞以及同轴装配于所述活塞中心孔的活塞杆，所述活塞热装于所述活塞杆上，并且，所述活塞的端面中心孔部位与活塞杆的圆周面之间采用焊接连接。
所述活塞体还包括同轴装配于所述活塞杆上的限位套，在所述限位套的内腔壁与所述活塞杆的圆周面之间还设置有保护套，所述保护套嵌入在所述限位套的内壁中。
所述限位套远离所述活塞的一端端部设有中心螺纹孔，设置与所述螺纹孔配合的调整螺钉对所述活塞杆进行轴向定位，所述调整螺钉上配合设置有锁紧螺母。
与已有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：
活塞与活塞杆之间热装后焊接，密封性能和同轴度良好；焊接后活塞跳动小，能够保证活塞体同轴度，保证油缸工作运行可靠稳定。焊接速度快；焊接飞溅较少，清洗后可直接装配，定位装置适应性强。
结构简单，节省了材料，节约了制造时间，降低了使用成本，易于推广使用。
活塞用限位装置热装到活塞杆上，限位装置适应性强，活塞杆不需再加工台阶。
采用高速焊接技术，高速焊接效率是普通二氧化碳气体保护焊接的3倍以上。
焊接飞溅几乎没有，焊接后表面浮灰只需擦洗就能去除，不需要车削工序保证清洁度，提高了效率，节省了时间。
附图说明：
图1为本实用新型的结构示意图；图2、3为现有液压缸活塞体的结构示意图。
图中标号：1活塞杆，2活塞，3保护套，4限位套，5调整螺钉，6锁紧螺母。
以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明。
具体实施方式：
以下通过具体实施方式，并结合附图对本实用新型作进一步说明，使本实用新型的优点和特征能更易于被人们理解，从而对本实用新型的保护范围作出更为清楚明确的界定。
实施例：结合图1，本实施例的液压油缸活塞体，其活塞与活塞杆采用新型的焊接方式联接，该活塞体包括活塞2以及同轴装配于活塞中心孔的活塞杆1，该活塞2热装于活塞杆1上，并且，活塞2的端面中心孔部位与活塞杆的圆周面之间采用焊接连接。
该活塞体还包括同轴装配于活塞杆1上的限位套4，在限位套4的内腔壁与活塞杆1的圆周面之间还设置有保护套3，其中，保护套3嵌入在限位套4的内壁中。
在限位套4远离活塞的一端端部设有中心螺纹孔，设置与该螺纹孔配合的调整螺钉5对活塞杆1进行轴向定位，在调整螺钉5上配合设置有锁紧螺母6。
加工过程：活塞杆1采用限位套4定位，通过调整螺钉5调节活塞杆1的轴向位置，用锁紧螺母6锁定，活塞2采用加热膨胀后套到活塞杆1上再进行焊接作业，采用高速焊接技术。焊机选用进口高速焊机，保护气体比例调整为92％氩气，8％二氧化碳，焊接飞溅较少，焊缝表面焊渣不需要车削去除。