一种液压换向阀及拖拉机的制作方法

本实用新型涉及液压系统技术领域，尤指一种液压换向阀及拖拉机。

背景技术：

目前国内拖拉机使用的强压提升器是通过一种四位六通阀，实现机具的提升、中立、强降和浮动功能，该提升器在土质稍硬的情况下，利用强降功能辅助机具快速入土。但在一些不需要强制入土的场合下，要求转换为非强压状态。为此强压提升器需要增加“强压/非强压”转换开关。

“强压/非强压”转换开关能够满足了用户使用要求，但其结构复杂，增加了拖拉机的接头及油管，使得拖拉机的管路布置凌乱且拥挤，增加了管路的装配复杂程度，且狭小空间处的接头与胶管连接难以紧固，漏油点增多，且当这些管路出现故障时，由于多路管路集中在狭窄的空间内，增加了故障排查的困难程度，给维修和维护工作带来很大的不便；进一步的，由于管路漏油点多，导致系统背压增高，容易造成高温现象，给拖拉机的系统带来过多的消耗，不仅造成能源损耗，还降低了系统的工作性能；以上还造成拖拉机的维护成本和使用成本高。

因此，本申请致力于提供一种集成化的液压换向阀及拖拉机。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种液压换向阀及拖拉机，实现了产品的不同功能的相互转换，减少安装在本液压换向阀的管路分布，从而简化管路，降低了管路装配的复杂度以及难度，进而减少了管路的泄漏点，大大降低了管路故障排查的难度，进而提高了维修和维护工作人员的工作效率。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种液压换向阀，包括：

阀体、一个至少四通的第一阀和控制阀；

所述阀体内设有所述第一阀；所述阀体上设有连通的进液路和出液路；

所述阀体还设有分别与所述第一阀连通的第一液路和第二液路；

所述第一液路上设有与所述出液路连通的第一支路；

所述第一支路上设有用于控制其导通或断开的所述控制阀；

当所述液压换向阀处于工况一时，所述控制阀处于导通状态，液体于所述进液路、所述第一支路和所述出液路流通；

当所述液压换向阀处于工况二时，所述控制阀处于关闭状态，液体于所述进液路、所述第一液路和所述第二液路流通。

本技术方案中，本液压换向阀同时具有换向功能和转换功能于一体，使得进入本液压换向阀的液体可以根据实际情况进行分流，从而实现不同功能的相互转换，减少安装在本液压换向阀的管路分布，从而简化管路，降低了管路装配的复杂度以及难度，进而减少了管路的泄漏点，大大降低了管路故障排查的难度，进而提高了维修和维护工作人员的工作效率；由于管路的泄露点少，从而使得系统背压大大降低，降低了系统特别是液体循环系统的工作负荷，从而降低了系统的工作温度，保证了系统的工作性能；综上，本液压换向阀不仅简化了管路，提高了液压系统的可靠性和集中度，还降低了管路的装配、故障排查、维护、维修成本，从而大大降低了系统的维护和使用成本。

进一步优选地，所述第一阀为四位六通阀；当所述液压换向阀处于第一工况时，液体于所述进液路进所述阀体后，然后于所述第二液路出所述阀体后，然后于所述第一液路进所述阀体；当所述液压换向阀处于第二工况时，液体于所述进液路进所述阀体后，然后于所述出液路出所述阀体；当所述液压换向阀处于第三工况的第一子工况时，所述控制阀处于关闭状态，液体于所述进液路进所述阀体后，然后于所述第一液路出所述阀体后，然后于第二液路进所述阀体；当所述液压换向阀处于第三工况的第二子工况时，所述控制阀处于导通状态，液体于所述进液路进所述阀体后，然后于所述第一支路进入所述出液路。

进一步优选地，所述阀体内还设有若干个至少四通的第二阀；若干个所述第二阀和所述第一阀并联设于所述阀体的进液路和出液路之间；所述阀体还设有分别与每一个所述第二阀连通的第三液路和第四液路。

本技术方案中，本液压换向阀不仅可应用于某一产品的内部动力系统，还可用于与可拆卸式安装在该产品的一个或多个不同类型或相同类型的外部结构的动力系统连通，从而使得这些外部结构的动力系统无需单独设置管路，且与该产品共用一个液压循环系统，从而简化了组合一起工作的产品的结构，降低了组合一起工作的产品的占用空间、重量，提高了组合一起工作的产品的可靠性和集中度。

进一步优选地，所述第三液路上设有与所述出液路连通的第二支路；所述第二支路上设有用于控制其导通或断开的单双阀。

本技术方案中，本产品作为动力系统的分液器时，不仅适用单腔油缸，还适用多腔油缸；且可分别与一个或多个单腔油缸、一个或多个双腔油缸、以及单腔油缸和多腔油缸的自由组合，适用范围广，实用性强。

进一步优选地，所述第二阀与所述进液路之间设有安全阀；和/或，所述第二阀为三位六通阀或四位六通阀。

进一步优选地，所述第一阀与所述进液路之间设有安全阀。

本实用新型还提供了一种拖拉机，其包括：

齿轮泵、回油箱、油缸和上述任意一项所述的液压换向阀；

所述液压换向阀的进液路与所述齿轮泵连通；

所述液压换向阀的出液路与所述回油箱连通；

所述液压换向阀的第一液路和第二液路分别与所述油缸连通；

当所述拖拉机处于非强压状态时，控制阀处于导通状态，由所述齿轮泵出的油依次流经所述进液路、第一支路和出液路后，然后进入所述回油箱；

当所述拖拉机处于强压状态时，所述控制阀处于关闭状态，由所述齿轮泵出的油依次流经所述进液路、所述第一液路、所述油缸和所述第二液路后，然后进入所述液压换向阀。

本技术方案中，本拖拉机利用本液压换向阀的换向功能和转换功能，使得拖拉机能够不需要通过换向阀便可同时实现强压和非强压的转换，从而减少本拖拉机的管路分布，从而简化本拖拉机的管路，降低了本拖拉机管路装配的复杂度以及难度，进而减少了本拖拉机管路的泄漏点，大大降低了本拖拉机管路故障排查的难度，进而提高了本拖拉机维修和维护工作人员的工作效率；由于本拖拉机管路的泄露点少，从而使得本拖拉机的系统背压大大降低，降低了本拖拉机的系统特别是液体循环系统的工作负荷，从而降低了本拖拉机的系统的工作温度，保证了本拖拉机的系统的工作性能；综上，本拖拉机的液压系统不仅实现拖拉机的“强压/强压”转换，且管路少，提高了液压系统的可靠性和集中度，还降低了管路的装配、故障排查、维护、维修成本，从而大大降低了本拖拉机的维护和使用成本。

进一步优选地，所述第一液路与所述油缸的上部的回流腔连通；所述第二液路与所述油缸的下部的压力腔连通；所述液压换向阀的第一阀为四位六通阀；当所述拖拉机处于提升状态时，由所述齿轮泵出的油依次流经所述进液路、所述四位六通阀、所述第二液路、所述油缸、所述第一液路和所述四位六通阀；当所述拖拉机处于中立状态时，由所述齿轮泵出的油依次流经所述进液路、所述四位六通阀、所述出液路和所述回油箱；当所述拖拉机处于下降状态，且所述第一支路上的控制阀处于关闭状态时，由所述齿轮泵出的油依次流经所述进液路、所述四位六通阀、所述第一液路、所述油缸、所述第二液路和所述四位六通阀；当所述拖拉机处于下降状态，且所述第一支路上的控制阀处于导通状态时，由所述齿轮泵出的油依次流经所述进液路、所述四位六通阀、所述第一支路和所述回油箱；当所述拖拉机处于浮动状态时，所述油缸的活塞和活塞杆处于浮动状态。

本技术方案中，通过四位六通阀和控制阀实现拖拉机的四个工况的工作，以及下降工况下的“强压/强压”转换；降低了油路的漏油点以及系统背压；从而保护了动力系统，节约了能耗。

进一步优选地，所述齿轮泵与所述回油箱连通。

本技术方案中，通过齿轮泵和回油箱连通，使得油得以循环利用，从而提高油的利用率，节约能耗。

进一步优选地，还包括若干个机具安装位。

本技术方案中，通过机具安装位使得本产品的使用者可根据实际需要安装外部机具，如单腔油缸机具、双腔油缸机具以及单腔油缸机具和双腔油缸机具的组合，大大提高了本产品的适用性、实用性和适配性。

本实用新型提供的一种液压换向阀及拖拉机，能够带来以下至少一种有益效果：

1、本实用新型中，本液压换向阀同时具有换向功能和转换功能于一体，使得进入本液压换向阀的液体可以根据实际情况进行分流，从而实现不同功能的相互转换，减少安装在本液压换向阀的管路分布，从而简化管路，降低了管路装配的复杂度以及难度，进而减少了管路的泄漏点，大大降低了管路故障排查的难度，进而提高了维修和维护工作人员的工作效率；由于管路的泄露点少，从而使得系统背压大大降低，降低了系统特别是液体循环系统的工作负荷，从而降低了系统的工作温度，保证了系统的工作性能；综上，本液压换向阀不仅简化了管路，提高了液压系统的可靠性和集中度，还降低了管路的装配、故障排查、维护、维修成本，从而大大降低了系统的维护和使用成本。

2、本实用新型中，本液压换向阀不仅可应用于某一产品的内部动力系统，还可用于与可拆卸式安装在该产品的一个或多个不同类型或相同类型的外部结构的动力系统连通，从而使得这些外部结构的动力系统无需单独设置管路，且与该产品共用一个液压循环系统，从而简化了组合一起工作的产品的结构，降低了组合一起工作的产品的占用空间、重量，提高了组合一起工作的产品的可靠性和集中度。

3、本实用新型中，本拖拉机利用本液压换向阀的换向功能和转换功能，使得拖拉机能够不需要通过换向阀便可同时实现强压和非强压的转换，从而减少本拖拉机的管路分布，从而简化本拖拉机的管路，降低了本拖拉机管路装配的复杂度以及难度，进而减少了本拖拉机管路的泄漏点，大大降低了本拖拉机管路故障排查的难度，进而提高了本拖拉机维修和维护工作人员的工作效率；由于本拖拉机管路的泄露点少，从而使得本拖拉机的系统背压大大降低，降低了本拖拉机的系统特别是液体循环系统的工作负荷，从而降低了本拖拉机的系统的工作温度，保证了本拖拉机的系统的工作性能；综上，本拖拉机的液压系统的管路少，提高了液压系统的可靠性和集中度，还降低了管路的装配、故障排查、维护、维修成本，从而大大降低了本拖拉机的维护和使用成本。

4、本实用新型中，通过四位六通阀和控制阀还实现产品的各种工况的工作，以及某一工况下的“强压/强压”转换；降低了油路的漏油点以及系统背压；从而保护了动力系统，节约了能耗。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对液压换向阀及拖拉机的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的液压换向阀一种实施例的结构示意图；

图2是本实用新型的液压换向阀应用于拖拉机时的一种实施例的原理示意图。

附图标号说明：

100.转换手轮，P.进液路，C.第一出液路，T.第二出液路，A1.第二液路，B1.第一液路，A2.第三液路，B2.第四液路，A3.第五液路，B3.第六液路，K.控制阀。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在文本中，上、下、左和右是指所描述的附图的上、下、左和右，并不完全代表实际情况。

在实施例一中，如图1和2所示，一种液压换向阀，包括：阀体(图中未标示)、一个至少四通的第一阀(图中未标示)和控制阀K；阀体内设有第一阀；阀体上设有连通的进液路P和出液路(即第一出液路C和第二出液路T)；阀体还设有分别与第一阀连通的第一液路B1和第二液路A1；第一液路B1上设有与出液路连通的第一支路(图中未标示)；第一支路上设有用于控制其导通或断开的控制阀K；当液压换向阀处于工况一时，控制阀K处于导通状态，液体于进液路P、第一支路和出液路流通；当液压换向阀处于工况二时，控制阀K处于关闭状态，液体于进液路P、第一液路B1和第二液路A1流通。本产品具换向和转换功能于一体，使得进入本液压换向阀的液体可以根据实际情况进行分流，从而实现不同功能的相互转换，减少安装在本液压换向阀的管路分布，从而简化管路，降低了管路装配的复杂度以及难度，进而减少了管路的泄漏点，大大降低了管路故障排查的难度，进而提高了维修和维护工作人员的工作效率；由于管路的泄露点少，从而使得系统背压大大降低，降低了系统特别是液体循环系统的工作负荷，从而降低了系统的工作温度，保证了系统的工作性能；综上，本液压换向阀不仅简化了管路，提高了液压系统的可靠性和集中度，还降低了管路的装配、故障排查、维护、维修成本，从而大大降低了系统的维护和使用成本。

在实施例二中，如图1和2所示，在实施例一的基础上，第一阀为四位六通阀；当液压换向阀处于第一工况时，液体于进液路P进阀体后，然后于第二液路A1出阀体后，然后于第一液路B1进阀体；当液压换向阀处于第二工况时，液体于进液路P进阀体后，然后于出液路出阀体；当液压换向阀处于第三工况的第一子工况时，控制阀K处于关闭状态，液体于进液路P进阀体后，然后于第一液路B1出阀体后，然后于第二液路A1进阀体；当液压换向阀处于第三工况的第二子工况时，控制阀K处于导通状态，液体于进液路P进阀体后，然后于第一支路进入出液路。优选地，阀体内还设有若干个至少四通的第二阀；若干个第二阀和第一阀并联设于阀体的进液路P和出液路之间；阀体还设有分别与每一个第二阀连通的第三液路A2(即第五液路A3)和第四液路B2(即第六液路B3)；第三液路A2上设有与出液路连通的第二支路(图中未标示)；第二支路上设有用于控制其导通或断开的单双阀(图中未标示)；且第一阀和第二阀均设有安全阀(图中未标示)。值得说的明的是，第一阀和第二阀为均至少为四通的阀，因此第一阀和第二阀可为相同类型的阀，如同为二位四通阀、四位六通阀或三位六通阀等；也可为不同类型的阀，如第一阀为四位六通阀、四位四通阀或三位六通阀等，而第二阀则为与第一阀不同的阀。

在实施例三中，如图1和2所示，一种拖拉机，包括：齿轮泵(图中未标示)、回油箱(图中未标示)、油缸(图中未标示)和上述任意一项所述的液压换向阀(图中未标示)；液压换向阀的进液路P与齿轮泵连通；液压换向阀的出液路与回油箱连通；液压换向阀的第一液路B1和第二液路A1分别与油缸连通；当拖拉机处于非强压状态时，控制阀K处于导通状态，由齿轮泵出的油依次流经进液路P、第一支路和出液路后，然后进入回油箱；当拖拉机处于强压状态时，控制阀K处于关闭状态，由齿轮泵出的油依次流经进液路P、第一液路B1、油缸和第二液路A1后，然后进入液压换向阀。本产品利用液压换向阀的换向功能和转换功能，使得拖拉机能够不需要通过换向阀便可同时实现强压和非强压的转换，而无需通过在液压阀的外侧设置“强压/非强压”转换开关来实现拖拉机的强压和非强压的转换；从而减少本拖拉机的管路分布，从而简化本拖拉机的管路，降低了本拖拉机管路装配的复杂度以及难度，进而减少了本拖拉机管路的泄漏点，大大降低了本拖拉机管路故障排查的难度，进而提高了本拖拉机维修和维护工作人员的工作效率；由于本拖拉机管路的泄露点少，从而使得本拖拉机的系统背压大大降低，降低了本拖拉机的系统特别是液体循环系统的工作负荷，从而降低了本拖拉机的系统的工作温度，保证了本拖拉机的系统的工作性能；综上，本拖拉机的液压系统不仅实现拖拉机的“强压/强压”转换，且管路少，提高了液压系统的可靠性和集中度，还降低了管路的装配、故障排查、维护、维修成本，从而大大降低了本拖拉机的维护和使用成本。

在实施例四中，如图1和2所示，在实施例三的基础上，齿轮泵与回油箱连通，且第一液路B1与拖拉机的油缸的上部的回流腔(图中未标示)连通；第二液路A1与拖拉机的油缸的下部的压力腔(图中未标示)连通。且液压换向阀内的第一阀为四位六通阀，此时，拖拉机可实现四种工况的切换：当拖拉机处于提升状态时，由齿轮泵出的油依次流经进液路P、四位六通阀、第二液路A1、油缸、第一液路B1和四位六通阀；当拖拉机处于中立状态时，由齿轮泵出的油依次于进液路P、四位六通阀、出液路和回油箱之间循环；当拖拉机处于下降状态，且第一支路上的控制阀K处于关闭状态时，由齿轮泵出的油依次流经进液路P、四位六通阀、第一液路B1、油缸、第二液路A1和四位六通阀；当拖拉机处于下降状态，且第一支路上的控制阀K处于导通状态时，由齿轮泵出的油依次流经进液路P、四位六通阀、第一支路和回油箱；当拖拉机处于浮动状态时，油缸的活塞和活塞杆处于浮动状态。此时液压换向阀的性能要求为：流量为50L/min，安全阀调定压力为18±0.5MPa，中立位位置内泄漏量≤2.8mL/min(对应下拉杆后悬挂点30分钟静沉降25mm，符合《农业轮式拖拉机后置式三点悬挂装置2类和3类要求》)，且本液压换向阀适用现有的F、GB和HA系列强压型拖拉机。

在实施例五中，如图1和2所示，在实施例三或四的基础上，当拖拉机的液压换向阀的阀体内设有并联的一个四通六向阀和两个三位六通阀时，此时拖拉机上设有两个机具安装位(图中未标示)，其中一个三位六通阀对应一个机具安装位；此时，拖拉机不仅可实现强压/非强压状态的转换，其中非强压状态是指拖拉机处于中立状态；而强压状态是指拖拉机处于提升状态、下降状态或浮动状态。且当拖拉机需要安装外来的机具时，可将该外来机具安装在其中一个安装位中，且如果该外来机具为单油缸时，需要将第三液路A2(或第五液路A3)上的第二支路上的单双阀关闭，并使第四液路B2(或第六液路B3)与该外来机具的单油缸连通；且如果该外来机具为双油缸时，需要将第三液路A2(或五液路A3)上的第二支路上的单双阀打开，使其处于导通状态，并使第三液路A2(或五液路A3)与该外来机具的双油缸的下部压力腔连通；第四液路B2(或第六液路B3)与该外来机具的双油缸的上部回流腔连通。当然，如果该外来机具安装在另一个一个安装位时，也是一样的。此时的液压换向阀为三路换向阀，即可为三个动力系统分配油路，当然，在实际应用中，液压换向阀为一路换向阀，只为一个动力系统分配油路；也可为多路换向阀(不少于两个)，同时为多个动力系统分配油路；且由于上述的第一阀(即四位六通阀)和第二阀(即两个三位六通阀)是并联关系，可以分开工作或同时工作，且相互不影响。

值得说明的是，上述控制阀K的控制可通过手动方式来控制其开启(即导通状态)和关闭(即不导通状态)，此时可通过转换手轮100进行控制，如当顺时针旋转手轮至最里端，四位六通阀处于下降位时，控制阀K处液路处于断开状态，第二液路A1与进液路P相通，系统实现强压功能；当逆时针旋转手轮至最外端，四位六通阀处于下降位时，控制阀K处液路处于闭合状态，此时控制阀K与第二出液路T相通，可实现非强压功能。此时控制阀K可在拖拉机的一个工况下实现两种功能的转换，从而保护了动力系统。控制阀K的控制可通过智能方式来控制，如通过按钮等控制控制阀K的开启和关闭。当然，当第一液路B1和第二液路A1均设置有控制阀K时，则可同时实现拖拉机的提升状态和下降状态的强压/强压的转换。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。