一种压缩机滑片的控制机构的制作方法

本实用新型涉及旋转压缩机领域，特别是涉及一种压缩机滑片的控制机构。

背景技术：

当前制冷压缩机行业中，旋转式压缩机内部的活动部件从外到内依次是气缸、活塞和曲轴，气缸与活塞之间具有空腔，同时气缸与活塞之间具有将该空腔一分为二的滑片。曲轴偏心旋转使活塞偏心旋转、使滑片在气缸上做活塞运动，所述空腔则是反复吸气排气。其中滑片的末端设有弹簧，弹簧的弹力始终驱使滑片向轴心靠拢，即保持滑片贴合活塞，进而有效地分隔所述空腔的高压和低压区域。

当前在压缩机组装的过程中，因为要求滑片和气缸上的滑片槽配合精密，能密封住高压的冷媒气体，所以在装配时必须对滑片和气缸按尺寸精度等级在总公差0～0.03的范围内各分为24个组，之后按组别进行装配。此工序对技术要求极高，稍有检测不到位就会因滑片和滑片槽配合不合理而导致漏气或卡死。

综上所述，现有技术的缺点是：1、压缩机运转时转速非常高，这样容易导致弹簧疲劳失效，从而使气缸内的滑片无法复位而导致无法压缩冷媒，此时整个压缩机将会失效；2、组装时分组困难，技术要求高，组装工序多，成本高；3、当滑片在使用过程中密封面磨损后，高压与低压之间串气，此时该压缩机的能效比降低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单且可靠的压缩机滑片的控制机构。

本实用新型所采取的技术方案是：

一种压缩机滑片的控制机构，包括处于壳体内的气缸，气缸的轴心处收纳有曲轴以及套设在曲轴上的活塞，曲轴旋转带动活塞偏心转动，活塞与气缸之间具有空腔，气缸内壁设置有滑片槽，滑片槽内设有可往返滑动的滑片，滑片将空腔分为低压腔和高压腔，气缸在滑片槽的左右两侧分别设有连通低压腔的吸气孔和连通高压腔的排气孔，高压腔还连通滑片槽的底部使滑片受到高压气体的压力而贴合活塞，活塞和曲轴之间设有吸引滑片贴合活塞的磁吸装置。

作为上述方案的改进，滑片在靠近高压腔的一侧设有导流槽。

作为上述方案的改进，滑片槽在靠近高压腔的一侧设有导流槽。

作为上述方案的改进，滑片在靠近滑片槽底端的一侧设有凸起。

作为上述方案的改进，滑片槽的底端设有凸起。

作为上述方案的改进，活塞为陶瓷材料，滑片为铁质材料，磁吸装置为两块相互拼接成环形的磁石。

作为上述方案的改进，两磁石置于活塞的内壁或者曲轴的外壁。

本实用新型的有益效果：此压缩机滑片的控制机构直接从高压腔将部分高压气体分流到滑片槽的底部，该高压气体能够给以滑片紧贴活塞外圆柱面的端面压力。该设计减少了气缸的加工工序，如钻弹簧孔、钻弹簧避空孔和拉刀让位孔，节约了加工成本；减少了弹簧的装配，减少了组装工序和物料成本。同时磁吸装置隔着活塞也给滑片紧贴活塞的吸引力，两种力的有机结合使滑片始终紧贴活塞，从而稳定地分隔气缸内的高压腔和低压腔。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是气缸部分的示意图；

图2是气缸部分的剖视图；

图3是滑片的示意图；

图4是气缸运行时第一状态图；

图5是气缸运行时第二状态图；

图6是气缸运行时第三状态图；

图7是气缸运行时第四状态图；

图8是气缸运行时第五状态图。

具体实施方式

参照图1～图8，本实用新型为一种压缩机滑片的控制机构，包括处于壳体内的气缸1，气缸1的轴心处收纳有曲轴3和活塞2，曲轴3包括偏心轴，活塞2则是套设在偏心轴上，曲轴3旋转带动活塞2偏心转动，图1中的曲轴3仅仅展示一部分。气缸1的轴心处具有圆孔，该圆孔的尺寸大于活塞2的尺寸，使得活塞2与气缸1之间具有空腔。气缸1内壁设置有滑片槽42，滑片槽42内设有可往返滑动的滑片41，滑片41将空腔分为低压腔和高压腔，气缸1在滑片槽42的左右两侧分别设有连通低压腔的吸气孔51和连通高压腔的排气孔52。在实际使用中，气缸1的上下侧均被主副轴承密封，使空腔仅仅具有一个入口和一个出口。

高压腔还连通滑片槽42的底部使滑片41受到高压气体的压力而贴合活塞2，活塞2和曲轴3之间设有吸引滑片41贴合活塞2的磁吸装置。具体可参照图6，在空腔中，左侧为低压腔，右侧的高压腔。滑片槽42的最上端对应滑片槽42的底部。

此压缩机滑片的控制机构直接从高压腔将部分高压气体分流到滑片槽42的底部，该高压气体能够给以滑片41紧贴活塞2外圆柱面的端面压力，即方向朝向曲轴3的力。该设计减少了气缸1的加工工序，如钻弹簧孔、钻弹簧避空孔和拉刀让位孔，节约了加工成本；减少了弹簧的装配，减少了组装工序和物料成本。同时磁吸装置隔着活塞2给以滑片41紧贴活塞2的吸引力，两种力的有机结合使滑片41紧贴活塞2，稳定地分隔气缸1内的高压腔和低压腔。

为了使高压腔的高压气体分流到导流槽43的底端，第一种实施例是，滑片41在靠近高压腔的一侧设有导流槽43；第二种实施例是，滑片槽42在靠近高压腔的一侧设有导流槽43。具体参照图6，实际使用中，由于高压气体先经过导流槽43后在到达滑片槽42的底部，使得滑片41还受到了向左的侧向压力，进一步优化密封效果，杜绝气缸1内高底压之间的串气。具体原理为，高压气体将滑片41整体逼向低压一侧，使其两个零件的面与面之间贴合，达到密封的效果，此时即使滑片高压一侧与滑片槽42的装配间隙大于传统工艺要求的密封间隙，同样可以防止串气，减少了因加工精度等级不同而在装配成品前的零件分组工序，节约时间和降低生产难度。例如由于装配误差，滑片41与靠近低压腔一侧的滑片槽42的间隙为0.008mm，传统弹簧与滑片的组合会引起漏气；但是采用该设计后，滑片41受侧向压力而贴合滑片槽42的低压一侧形成密封面，此时高压一侧的滑片贴合面虽有相对较大的间隙，但在密封面的作用下高低压之间将不会串气；同时因为间隙的增大，也可有效地防止滑片因细小的异物卡死而失去功效。同样的原理也可以在保证能效的前提下延长压缩机的使用寿命。

该设计极大地降低了气缸精加工成本，按市场每年2亿个气缸，直接效益可达1.2亿人民币；因气缸滑片槽宽度组别取消，在装配成品前的零件分组工作量极大减少，节约时间和成本，按市场每年2亿个滑片，直接效益可达0.8亿人民币。

为了使滑片槽42的底部与滑片41之间具有一个合理的间隙，高压气体一定能够到达滑片槽42的底部，进而稳定地产生端面压力，第一种实施例是，滑片41在靠近滑片槽42底端的一侧设有凸起44；第二种实施例是，滑片槽42的底端设有凸起44。凸起44的形式可以有很多种，既可以是若干独立形成孤岛的凸起44，也可以是形成一条阶梯的凸起44。考虑到零件加工的难易程度，本实施例中，导流槽43和凸起44均设置在滑片41上，使得加工方便。

作为优选的实施方式，活塞2为陶瓷材料，滑片41为铁质材料，磁吸装置为两块相互拼接成环形的磁石6。两磁石6置于活塞2的内壁或者曲轴3的外壁。本实施例中，在曲轴3偏心部开槽，两磁石6包绕固定在曲轴3的开槽处。

其中图4～图8表示活塞2逆时针转动的一个周期，其中包括滑片41相应变化的情况。滑片41向下移动时受高压气体推动，滑片41向上移动时由活塞克服高压气体推动。

当然，本设计创造并不局限于上述实施方式，上述各实施例不同特征的组合，也可以达到良好的效果。熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形、加减特征数量或替换，这些等同的变型、加减特征数量或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。