本实用新型涉及一种气液增压缸，特别是一种具有缓冲功能的高压油缸结构及气液增压缸。
背景技术：
随着工业自动化的发展，气动液压行业需求更是加大，并且广泛应用于电子仪表、建材、轻工包装、汽车交通、钢铁等行业，液压和气动产业在自动化领域中是电气、机械不可替代的功能性产品。随着我们需要综合“力量和速度”的时候，液压、气动单单哪一个都存在着优缺点，液压的刚性强、则速度慢，气动的速度快但刚性不足等特点，但要综合其优点产生一个产品时，那么就诞生了气液增压缸、气液执行机构等。气液增压缸是将油压缸与增压器相结合，利用了增压器的受力面积之比以及帕斯卡能源守衡原理。
但现有的气液增压缸，活塞在回程时容易撞击缸体(主要是活塞撞击端盖)，产生冲击力大、噪声大、寿命低等问题；且液压油在回流时对油箱内产生高速冲击力，油箱内液压油会产生波动，造成液压油在排气时会顺着消声器口带出。
另，市面上的气液增压缸，通常采取一根长拉杆将高压油缸和增压气缸锁紧固定在一起，但因拉杆过长，拉杆有一定的延伸性和气液增压缸的压强过大等原因(拉杆越长，其延伸性就会越大)，增压缸在工作时的高压冲击和震动条件下，由于拉杆过长(延伸性过大)易造成高压段的缸筒与中盖之间的接触面松动而产生渗油现象。还会造成高压油缸的高压活塞与增压气缸的增压活塞不能完全同心的问题。在此基础上中国专利公告号为CN 202251240 U，一种增压缸高压拉杆螺母，该结构采用拉杆采用中间对锁螺母在中盖表面对接锁紧，气缸螺母则在后盖表面对接锁紧拉杆，由于受穿插孔位公差间隙和安装误差而产生错位，增压缸在工作时的高压冲击和震动条件下，对锁螺母产生松动和错位，而产生前述的技术问题。
因此，如何解决上述问题，成为亟待解决的问题。
技术实现要素：
本实用新型对于以上问题提供一种具有缓冲功能的高压油缸结构及气液增压缸，实现缓冲的目的，避免活塞高速冲撞中盖而产生的冲击力大、噪声大、寿命低等问题；同时亦可避免或减少油箱内的液压油在排气时顺着消声器口带出等问题。以及对锁螺母锁紧油缸拉杆和增压气缸拉杆，通过油缸拉杆和气缸拉杆将油缸、增压气缸与中盖锁紧，避免油缸、增压气缸与中盖之间的接触面松动而产生渗油现象。
为解决上述技术问题，一种具有缓冲功能的高压油缸结构，包括高压油缸，高压油缸后端设有中盖、前端设有前盖，高压油缸中设有高压活塞杆和高压活塞，其中：高压活塞后侧轴向设有油压缓冲端，中盖设有连通高压油缸的油压通道，油压通道前端设有缓冲阶，油压缓冲端在向后复位时容置在缓冲阶中。
本实用新型由于采用上述技术方案，高压活塞设置在高压油缸中，中盖设有连通高压油缸的油压通道，油压通道前端设有油压缓冲阶，高压活塞后端设有油压缓冲端，气压缓冲端与缓冲阶侧壁面相配合、其间设有间隙。高压活塞复位时，油压缓冲端进入油压缓冲阶，高压油缸内的液压油通过油压缓冲端与油压缓冲阶之间的间隙流至油压通道，实现减少液压油回程流量的目的，从而改变回程时高压活塞的运动速度，实现缓冲的目的，避免高压活塞高速冲撞中盖而产生的冲击力大、噪声大、寿命低等问题；同时亦可减少液压油在回流时对油箱内产生高速冲击力，减少油箱内液压油的波动幅度，可避免或减少油箱内的液压油在排气时顺着消声器口带出等问题。
上述的一种具有缓冲功能的高压油缸结构，高压活塞杆输出端穿设前盖、另一端向高压活塞后端轴向延伸设置油压气压缓冲端。高压活塞杆轴连接高压活塞、并延伸至高压活塞后端设置油压缓冲端。
上述的一种具有缓冲功能的高压油缸结构，缓冲阶在油压通道前端扩径设置，油压缓冲端与缓冲阶相配适。
上述的一种具有缓冲功能的高压油缸结构，油压缓冲端与缓冲阶之间设有连通高压油缸的流道。高压活塞复位时，高压油缸内的液压油通过流道流入油压通道。
一种气液增压缸，包括增压气缸，其中：增压气缸前端轴连接上述高压油缸结构的高压油缸。
上述的一种气液增压缸结构，增压气缸前端连接中盖、后端设有后盖，后盖设有连通增压气缸的轴向缓冲腔，增压气缸中设有增压活塞杆和活塞，活塞后侧设有轴向向后延伸的气压缓冲端，气压缓冲端在向后复位时容置在缓冲腔中，气压缓冲端与缓冲腔侧壁面相配合、其间设有间隙。活塞设置在增压气缸中，活塞后侧设有缓冲端，增压气缸后端的后盖设有连通增压气缸的轴向缓冲腔，活塞向后复位时，缓冲端进入缓冲腔中，增压气缸内的气体通过缓冲端与缓冲腔之间的间隙流入缓冲腔，实现减少气体回程流量的目的，从而改变回程时活塞的运动速度，实现缓冲的目的，避免活塞高速冲撞后盖而产生的冲击力大、噪声大、寿命低等问题。
上述的一种气液增压缸结构，气压缓冲端轴连接高压活塞杆。高压活塞杆与缓冲端轴连接，实现缓冲端轴连接高压活塞杆且同轴心设置的目的。
上述的一种气液增压缸结构，后盖设有气压通道，气压通道与缓冲腔连通。气压通道通过缓冲腔将气体注入增压气缸，推动活塞向前运动；活塞复位时，增压气缸内的气体通过缓冲腔流至气压通道。
上述的一种气液增压缸结构，高压活塞杆后端设有轴向加压孔，增压活塞杆在向前运动时穿设油压通道。轴向加压孔中装有液压油，增压气缸中的活塞向前运动对油缸和轴向加压孔内的液压油加压。
上述的一种气液增压缸结构，还包括对锁机构，对锁机构包括油缸拉杆、对锁螺母、气缸拉杆和气缸螺母，前盖设有轴向螺孔，中盖和后盖设有轴向穿插连接孔，中盖的轴向穿插连接孔后端部设有扩径的中定位沉孔，对锁螺母定位在中定位沉孔中，油缸拉杆前端连接前盖的轴向螺孔、后端与对锁螺母螺接锁紧，气缸拉杆前端螺接对锁螺母、后端与气缸螺母螺接锁紧。中盖设有中定位沉孔，对锁螺母设置在中定位沉孔中，高压油缸前端连接前盖、后端连接中盖，油缸拉杆前端螺接螺接前盖设有轴向螺孔、后端穿设中盖的轴向穿插连接孔螺接对锁螺母，高压油缸前盖与中盖之间通过油缸拉杆锁紧，增压气缸前端连接中盖、后端连接后盖，气缸拉杆前端螺接对锁螺母、后端穿设后盖的轴向穿插连接孔与气缸螺母螺接锁紧，增压气缸与中盖之间通过气缸拉杆锁紧，油缸拉杆和气缸拉杆之间通过对锁螺母相连接，高压油缸和增压气缸分别通过油缸拉杆、气缸拉杆与中盖连接，分段对锁的油缸拉杆和气缸拉杆分别承受对应高压油缸和增压气缸不同的受力，解决高压油缸和增压气缸采用一条长拉杆锁紧，增压缸在工作时的高压冲击和震动条件下，因拉杆过长 (延伸性过大)造成高压段的缸筒与中盖之间的接触面松动而产生的渗油现象。通过中定位沉孔定位对锁螺母保证不受穿插孔位公差间隙和安装误差而产生错位的技术问题，实现轴向对接的同时各自承受对应高压油缸和增压气缸不同的受力的技术效果。同时能实现高压油缸模块化独立组装的技术目的，在折装时气缸拉杆时不会影响高压油缸整体结构，将高压油缸与增压气缸分开固定，保证同心度，从而实现内阻更小的技术效果。有效解决了增压缸拉杆长期疲劳后延展而造成的断裂问题及高压油缸液压油微渗现象的发生。
上述的一种气液增压缸结构，油缸拉杆和气缸拉杆两端分别设有螺纹段，油缸拉杆前端的螺纹段螺接前盖的轴向螺孔、后端的螺纹段与对锁螺母螺接锁紧，气缸拉杆前端的螺纹段螺接对锁螺母、后端的螺纹段与气缸螺母螺接锁紧。通过螺纹段对接螺接实现油缸拉杆和气缸拉杆模块化独立组装的技术目的，在折装时气缸拉杆时不会影响高压油缸整体结构，将高压油缸与增压气缸分开固定，保证同心度，从而实现内阻更小的技术效果。
上述的一种气液增压缸结构，对锁螺母一端为定位端、另一端为延伸端，延伸端相对定位端缩径设置。对锁螺母的定位端定位在中定位沉孔中，通过中定位沉孔定位对锁螺母保证不受穿插孔位公差间隙和安装误差而产生错位的技术问题，有效解决了增压缸拉杆长期疲劳后延展而造成的断裂问题及液压油微渗现象的发生，并将高压油缸与增压气缸分开固定，保证同心度，从而实现内阻更小的技术效果。
上述的一种气液增压缸结构，后盖的轴向穿插连接孔后端部设有扩径的后定位沉孔，气缸螺母定位在后定位沉孔中。气缸拉杆后端穿设轴向穿插连接孔，其螺纹段后定位沉孔中的气缸螺母螺接锁紧。
上述的一种气液增压缸结构，前盖设有法兰，轴向螺孔设置在法兰上，法兰和前盖一体设置或分体设置。法兰和前盖为一体设置时，法兰即为前盖扩径的径向延伸边。当分体设置时，法兰为独立的部件设置在前盖前侧，轴向压紧前盖。
上述的一种气液增压缸结构，油缸拉杆的直径大于气缸拉杆，定位端设有与油缸拉杆相配适的大直径螺孔，延伸端设有与气缸拉杆相配适的小直径螺孔，油缸拉杆后端的螺纹段与大直径螺孔螺接，气缸拉杆前端的螺纹段与小直径螺孔螺接。油缸拉杆后端螺接定位端中的大直径螺孔，气缸拉杆前端螺接延伸端中的小直径螺孔，大直径的油缸拉杆适应高压油缸的高压强的设计要求，小直径的气缸拉杆适应增压气缸的压强要求，气缸螺母中的大直径螺孔和小直径螺孔实现同轴心转换结构，实现油缸拉杆与气缸拉杆之间通过对锁螺母相连接的目的。
上述的一种气液增压缸结构，大直径螺孔与小直径螺孔同一轴心设置。同一轴心设置的大直径螺孔和小直径螺孔将油缸拉杆、气缸拉杆在同一轴心锁紧，实现油缸拉杆、气缸拉杆同一轴心并分别有效受力的目的，同时保证高压油缸与气缸设置在同一轴心的目的，保证高压油缸的高压活塞与增压气缸的增压活塞完全同心的技术效果。
上述的一种气液增压缸结构，延伸端外壁部为螺母扳动卡口部。油缸拉杆后端与大直径螺孔螺接时，扳手通过延伸端外壁部的螺母扳动卡口部带动对锁螺母转动，使大直径螺孔螺接油缸拉杆后端的螺纹段。
本实用新型与现有技术相比具有如下技术优点：
1、中间对锁装置，拉杆采用对锁方式，有效解决了增压缸拉杆长期疲劳后延展而造成的断裂问题及液压油微渗现象的发生；将高压油缸与增压气缸分开固定，同心度更好，内阻更小。
2、气动复位缓冲结构，优化的后盖采用带气动缓冲结构，能有效降低增压活塞加程时与后盖的撞击声。
3、油压缓冲结构，可有效解决液压油回位时，在储油筒内瞬间液压油的喷冲而造成出现液压油雾化现象；此油压缓冲装置可有效减小预压活塞与中盖之间的撞击。
4、实现出力较现有技术大30％以上，通过缸体采分开对锁结构，实现能以0.4MPa的压强出力计算设计，采用该设计同顿位增压缸较同行出力要大30％以上。
附图说明
下面将结合附图中的实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但不构成对本实用新型的任何限制。
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是图1的A处放大结构示意图；
图3是图1的B处放大结构示意图；
图4是本实用新型使用状态的结构示意图；
图5是图4的C处放大结构示意图；
图6是图4的D处放大结构示意图；
图7是图1的E处放大结构示意图。
具体实施方式
如图1至7所示，本实用新型的一种具有缓冲功能的高压油缸结构，包括高压油缸1，高压油缸1后端设有中盖11、前端设有前盖12，高压油缸1中设有高压活塞杆13和高压活塞14，其中：高压活塞14后侧轴向设有油压缓冲端15，中盖11设有连通高压油缸1 的油压通道16，油压通道16前端设有缓冲阶17，油压缓冲端15在向后复位时容置在缓冲阶17中，油压缓冲端15与缓冲阶17侧壁面相配合、其间设有间隙。
高压活塞杆13输出端穿设前盖12、另一端向高压活塞14后端轴向延伸设置油压缓冲端15。
缓冲阶17在油压通道16前端扩径设置，油压缓冲端15与缓冲阶17相配适。
油压缓冲端15与缓冲阶17之间设有连通高压油缸1的流道18。
一种气液增压缸，包括增压气缸2，其中：增压气缸2前端轴连接上述高压油缸结构的高压油缸1。
增压气缸2前端连接中盖11、后端设有后盖21，后盖21设有连通增压气缸1的轴向缓冲腔22，增压气缸2中设有增压活塞杆23和活塞24，活塞24后侧设有轴向向后延伸的气压缓冲端25，气压缓冲端25在向后复位时容置在缓冲腔22中，气压缓冲端25与缓冲腔22侧壁面相配合、其间设有间隙。
气压缓冲端25轴连接高压活塞杆13。
后盖21设有气压通道，气压通道与缓冲腔22连通。
高压活塞杆13后端设有轴向加压孔19，增压活塞杆23在向前运动时穿设油压通道 16。
还包括对锁机构，对锁机构包括油缸拉杆31、对锁螺母32、气缸拉杆33和气缸螺母34，前盖12设有轴向螺孔，中盖11和后盖21设有轴向穿插连接孔，中盖11的轴向穿插连接孔后端部设有扩径的中定位沉孔111，对锁螺母32定位在中定位沉孔111中，油缸拉杆31前端连接前盖12的轴向螺孔、后端与对锁螺母32螺接锁紧，气缸拉杆33前端螺接对锁螺母32、后端与气缸螺母34螺接锁紧。
后盖21的轴向穿插连接孔后端部设有扩径的后定位沉孔211，气缸螺母34定位在后定位沉孔211中。
对锁螺母32一端为定位端321、另一端为延伸端322，延伸端322相对定位端321缩径设置。
油缸拉杆31的直径大于气缸拉杆33，定位端321设有与油缸拉杆31相配适的大直径螺孔323，延伸端322设有与气缸拉杆33相配适的小直径螺孔324，油缸拉杆31后端的螺纹段与大直径螺孔323螺接，气缸拉杆33前端的螺纹段与小直径螺孔324螺接。
本实用新型具体使用时，高压活塞14设置在高压油缸1中，中盖11设有连通高压油缸1的油压通道16，油压通道16前端设有油压缓冲阶17，高压活塞14后端设有油压缓冲端15，高压活塞14复位时，油压缓冲端15进入油压缓冲阶17，高压油缸1内经活塞压缩液压油通过流道18流至油压通道16，减少液压油回程的流量，从而降低回程时高压活塞14的运动速度，避免高压活塞14高速冲撞中盖11。
活塞24设置在增压气缸2中，缓冲端25设置在活塞24后侧，增压气缸2后盖21设有连通增压气缸2的缓冲腔22，活塞24向后复位时，缓冲端25进入缓冲腔22中，增压气缸2内经增压活塞压缩气体通过流道16进入缓冲腔22，气体通过缓冲腔22进至气压通道，减少气体回程的流量，从而降低回程时活塞24的运动速度，避免活塞24高速冲撞后盖21。
对锁螺母32设置在中盖11的定位沉孔111中，后盖21设有后定位沉孔211，气缸螺母34定位在后定位沉孔211中，高压油缸1前端连接前盖12、后端连接中盖11，法兰4 设置在前盖12前端，油缸拉杆31前端螺接螺接法兰4、后端穿设中盖11的轴向穿插连接孔螺接对锁螺母32，高压油缸1与中盖11之间通过油缸拉杆31锁紧；增压气缸2前端连接中盖11、后端连接后盖21，气缸拉杆33前端螺接对锁螺母32、后端穿设后盖21的轴向穿插连接孔与气缸螺母34螺接锁紧，增压气缸2与中盖11之间通过气缸拉杆33锁紧；油缸拉杆31和气缸拉杆33之间通过对锁螺母32相连接。
综上所述，本实用新型已如说明书及图示内容，制成实际样品且经多次使用测试，从使用测试的效果看，可证明本实用新型能达到其所预期之目的，实用性价值乃毋庸置疑。以上所举实施例仅用来方便举例说明本实用新型，并非对本实用新型作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本实用新型所提技术特征的范围内，利用本实用新型所揭示技术内容所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本实用新型的技术特征内容，均仍属于本实用新型术特征的范围内。