本实用新型涉及油缸和气缸技术领域，具体公开了一种增压缸。
背景技术：
增压缸又称气液增压缸，是结合气缸和油缸优点而改进设计的，液压油与压缩空气严格隔离，缸内的活塞杆接触工作件后自动启程，动作速度快，且较气压传动稳定，缸体装置简单，出力调整容易，相同条件下可达到油压机之高出力，能耗低，软着陆不损模具，安装容易并且特殊上筒可360度任意角度安装，所占用的空间小，故障少无温升之困扰，寿命长，噪声小。
高压液压油转换成常态液压油并在压缩空气和自身压力的推动下快速倒涌回到油桶内，在这个过程中没有防护措施的话液压油由于流速过快很有可能从油箱的进气孔处喷出；现有的一些增压缸在面对一些较厚较硬的待处理产品时，其出力任然无法满足所需的要求。
技术实现要素：
本实用新型为解决上述技术问题提供了一种可以使液压油缓流并且可以提高出力的增压缸。
本实用新型为实现其技术效果而采用的解决方案为：
一种增压缸，该增压缸包括中间体、油桶、上筒、下筒、增压活塞、增压杆、高压活塞、前杆和缓流螺丝；所述中间体内设置有增压杆通道；所述中间体内还设置有与所述增压杆通道连通的液体流道；所述中间体的一侧设置有第一进气孔；所述油桶固定在所述中间体的顶部；所述油桶的顶部设置有与所述油桶内部连通的第二进气孔；所述缓流螺丝固定在所述油桶的内底部；所述缓流螺丝上设置有分别与所述油桶以及液体流道连通的缓流口；所述上筒固定在所述中间体的顶部并位于所述油桶的一侧；所述上筒的顶部一侧设置有第三进气孔；所述增压活塞滑动安装在所述上筒内并将所述上筒的内部分隔为第一腔体和第二腔体；所述第三进气孔与所述第一腔体连通；所述第一进气孔与所述第二腔体连通；所述增压杆竖直固定在所述增压活塞的底部并位于所述第二腔体内；所述增压杆的下端滑动穿插在所述增压杆通道内；所述下筒固定在所述中间体的底部并位于所述上筒的正下方；所述下筒的底部一侧设置有第四进气孔；所述下筒的底部设置有法兰盘；所述高压活塞滑动安装在所述下筒内并将所述下筒的内部分隔为第三腔体和第四腔体；所述高压活塞内设置有与所述第三腔体连通的增压腔；所述增压腔的竖直剖面呈箭头形；所述增压杆通道与所述第三腔体连通；所述第四进气孔与所述第四腔体连通；所述前杆竖直固定在所述高压活塞的底部并位于所述第四腔体内；所述前杆的下端滑动穿过所述法兰盘。
优选地，所述中间体内还设置有与所述第三腔体连通的油压流道。
优选地，所述缓流口设置在所述缓流螺丝的底部的两侧。
优选地，所述增压缸还包括有通气螺丝；所述通气螺丝安装在所述油箱的顶部；所述第二进气孔设置在所述通气螺丝上；所述通气螺丝的外侧设置有外螺纹。
本实用新型的有益效果为：设置有缓流螺丝，液压油需通过缓流螺丝上的缓流口进出油桶或者液体流道，当工作完成后在液压油以极快的速度倒涌回到油桶前，会经过缓流螺丝的缓冲再进入油桶内，不会出现液压油从第二进气孔喷出的情况；高压活塞内设置有与第三腔体连通的箭头状增压腔，液压油与高压活塞的正对的接触面积变小，液压油对高压活塞的相对压力增大，可以有效提高前杆的对外出力。
为使本实用新型的技术方案及技术效果更加清楚、明确，以下结合说明书附图和具体实施方式对本实用新型公开的增压缸做详细说明。
附图说明
图1：本实用新型公开的增压缸竖直方向剖面图。
标识说明：10-中间体，11-增压杆通道，12-液体流道，13-第一进气孔，14-油压流道，20-油桶，21-第二进气孔，30-上筒，31-第三进气孔，32-第一腔体，33-第二腔体，40-下筒，41-第四进气孔，42-第三腔体，43-第四腔体，50-增压活塞，60-增压杆，70-高压活塞，71-增压腔，80-前杆，90-缓流螺丝，91-缓流口，100-法兰盘，110-通气螺丝。
具体实施方式
请参考图1，本实用新型优选实施例中公开了一种增压缸，该增压缸包括中间体10、油桶20、上筒30、下筒40、增压活塞50、增压杆60、高压活塞70、前杆80和缓流螺丝90；中间体10内设置有增压杆通道11；中间体10内部还设置有与增压杆通道11连通的液体流道12；中间体10的一侧设置有第一进气孔13；油桶20固定在中间体10的顶部；油桶20的顶部设置有与油桶20内部连通的第二进气孔21；缓流螺丝90固定在油桶20的内底部；缓流螺丝90上设置有分别与油桶20以及液体流道12连通的缓流口91；上筒30固定在中间体10的顶部并位于油桶20的一侧；上筒30的顶部一侧设置有第三进气孔31；增压活塞50滑动安装在上筒30内并将上筒30的内部分隔为第一腔体32和第二腔体33；第三进气孔31与第一腔体32连通；第一进气孔12与第二腔体33连通；增压杆60竖直固定在增压活塞50的底部并位于第二腔体33内；增压杆60的下端滑动穿插在增压杆通道11内；下筒40固定在中间体40的底部并位于上筒30的正下方；下筒40的底部一侧设置有第四进气孔41；下筒40的底部设置有法兰盘100；高压活塞70滑动安装在下筒40内并将下筒40的内部分隔为第三腔体42和第四腔体43；高压活塞70内设置有与第三腔体42连通的增压腔71；增压腔71的竖直剖面呈箭头形；增压杆通道11与第三腔体42连通；第四进气孔41与第四腔体43连通；前杆80竖直固定在高压活塞70的底部并位于第四腔体43内；前杆80的下端滑动穿过法兰盘100。
在本实用新型优选实施例中，中间体10内还设置有与第三腔体42连通的油压流道14，该油压流道14用于连接油压表以方便观察液压油的压力。
在本实用新型优选实施例中，缓流口91设置在缓流螺丝90的底部的两侧，可以对液压油进行分流处理，使液压油更加缓和平稳。
在本实用新型优选实施例中，增压缸还包括有通气螺丝110，通气螺丝110安装在油箱10的顶部，第二进气孔21设置在通气螺丝110上，通气螺丝100的外侧设置有外螺纹。通气螺丝110用于连接输送压缩空气的管道使压缩空气通过第二进气孔21进入油桶20内，当不工作时可以通过配置有内螺纹的盖子旋合在通气螺丝110的外侧将油桶20的内部严密封盖起来。
本实用新型的工作的状态和过程如下：首先是初始过程，将空气压缩设备分别与第一进气孔12、第二进气孔21、第三进气孔31和第四进气孔41连通，第二进气孔21和第三进气孔31保持排气状态，第一进气孔13和第四进气孔41保持通气状态；接着是预压过程，第一进气孔13和第三进气孔31分别保持通气和排气状态不变，第二进气孔21变为通气状态，第四进气孔41变为排气状态，压缩空气将液压油往下推动流进第三腔体42内，高压活塞70在液压油的推动下下移并带动前杆80下移至前杆80的底端压在待加工产品的顶端；然后是增压过程，第二进气孔21和第四进气孔41分别保持通气和排气状态不变，第一进气孔13变为排气状态，第三进气孔31变为通气状态，增压活塞50在压缩空气的推动下往下移动并带动增压杆60往下移动堵住液体流道11并伸入第三腔体42内，使第三腔体42内的液压油变为高压油，高压力瞬间推动前杆80下移加工产品；最后工作完成后，第二进气孔21和第三进气孔31重新变为排气状态，第一进气孔13和第四进气孔41重新变为通气状态，增压活塞50在压缩空气的推动下往上移动并带动增压杆60上移脱离第三腔体42和液体流道12，高压油变为常态的液压油，同时高压活塞70在压缩空气的推动下往上移动并带动前杆80上移，液压油在自身的压力释放和高压活塞70的推动下经过液体流道11和缓流口91往油箱10内倒流涌回。
由上述描述可知，本实用新型设置有缓流螺丝，可以有效缓冲液压油的流速，避免液压油从油箱顶部的进气孔喷出，同时在高压活塞内设置有增压腔，可以有效提高前杆的对外出力。
以上结合说明书附图对本实用新型的优选实施例进行了详细阐述，应该说明的是，本实用新型的保护范围包括但不限于上述实施例；说明书附图中公开的具体结构也只是本实用新型的较佳实施例，所述领域的技术人员还可以在此基础上开发出其他实施例，任何不脱离本实用新型创新理念的简单变形或等同替换，均涵盖于本实用新型，属于本实用新型的保护范围。