将减小冷起动扭矩的真空泵簧片阀的制作方法

本发明涉及一种适合于安装到发动机的真空泵，其包括：壳体，该壳体具有空腔；以及移动构件，该移动构件被布置成在空腔内旋转，其中空腔设置有入口和出口，并且移动构件能够移动以经由入口将流体抽入空腔中并经由出口将流体从空腔抽出，以引起入口处的压力的减小，并且所述真空泵还包括阀座和出口阀，该阀座在出口处，该出口阀包括簧片元件以及用于限制簧片元件的移动的止挡件。此外，本发明涉及一种包括前述类型的真空泵的车辆。

背景技术：

例如从ep2853747a1已知前述类型的真空泵。其所公开的真空泵是滑动叶片真空泵，其包括：壳体，该壳体具有盖，壳体和盖一起限定空腔；转子；以及叶片，该叶片被可滑动地安装到转子。泵还包括：入口通道，该入口通道从泵的外部延伸到空腔；以及出口通道，该出口通道从空腔延伸到泵的外部。出口通道设置有簧片阀，该簧片阀包括簧片元件和止挡件。止挡件限制簧片元件的移动。在闲置状态中，簧片元件闭合出口通道，并且当流体被推出出口时，簧片元件被移开并与限制簧片元件的移动的止挡件接触。止挡件为弯曲金属元件的形式，其通过螺钉而固定到壳体。

对簧片元件的移动的限制对于增加簧片元件的耐久性来说是必要的。簧片元件是例如由扁平片金属或塑料材料制成的柔性元件。在真空泵的操作期间，簧片元件多次从闲置状态(第一位置)移动到打开状态(第二位置)。在未设置止挡件时，簧片元件将过度弯曲，这可能导致簧片元件的疲劳断裂。因此，止挡件将簧片元件的移动限制在可接受的程度上。

当汽车的发动机过一会起动时，真空泵内的油仍然是冷的，并且因此油的粘度高。此外，当将真空泵安装到发动机的下部区域时，真空泵的空腔可以由油填充到一定程度或者由油完全填充。因此，在真空泵的转子的首次转动期间，油需要被推出出口。在这些初始转动期间，止挡件妨碍将油推出空腔，这是因为簧片元件的开度受止挡件限制。油需要以约直角从出口流出。

因此，期望提供一种真空泵，该真空泵将允许油以简单的方式从泵逸出。

在wo2009/018906中公开了此问题的一种解决方案。其所公开的解决方案基于以下构思：具有真空泵的两个不同出口，一个是小出口并且一个是扩大的出口。扩大的出口设置有附加簧片元件，该附加簧片元件仅在极高压力下才移开。因此，在正常操作期间，仅小出口由簧片元件打开，并且当在初始起动期间将油泵出空腔时，第二出口将被另外地打开。

然而，此解决方案的缺点在于，开口被扩大，并且空气被抽吸回空腔的风险相对高。

在wo2015/090715中公开了不同的解决方案。其中，提出了提供附加簧片元件，该附加簧片元件比主簧片元件硬。附加簧片元件椭圆形地弯曲，并且被布置在止挡件与主簧片元件之间。当压力极高时，主簧片元件将被推靠在附加簧片元件上，并且主簧片元件和附加簧片元件将一起移动抵靠止挡件。因此，在正常操作期间，当仅泵送空气时，主簧片元件的移动受较硬的附加簧片元件限制。仅在极高的负载下，两个簧片元件的移动才由止挡件来限制。

在wo2016/108171中公开了又一个解决方案。此解决方案结合了第二阀(所谓的排放阀)，用于将油从泵排出。

在us2015/0211520、ep2745016b1和jp2009264243a中公开了具有簧片阀的其它真空泵。

已知解决方案的缺点在于，出口的截面被扩大，这使得较难以提供出口阀的紧密闭合，并且其它解决方案添加了第二阀或第二簧片元件。

技术实现要素：

本发明的目标是提供一种真空泵，该真空泵解决了上述缺点并且能够以有效且高效的方式在初始起动中排出油。

此目标由上述类型的真空泵解决，在该真空泵中，止挡件能够在第一操作位置与第二起动位置之间移动，在该第一操作位置中，簧片元件的移动被限制到第一开度，在该第二起动位置中，簧片元件的移动被限制到第二开度，所述第二开度大于所述第一开度。本发明基于以下构思：使得先前被固定在一个单个位置中的止挡件现在能够移动。本发明的发明者已经发现，该真空泵适用于允许簧片元件在真空泵的起动阶段期间进一步移动，因此簧片元件弯曲到较高程度。在正常操作期间，簧片元件的移动被限制到止挡件的第一位置，而在真空泵的起动阶段期间，簧片元件的移动被限制到止挡件的第二起动位置。因此，通过设置可移动止挡件，能够使用一个单个出口和一个单个簧片元件，同时设置了足够大以在真空泵的起动阶段期间有效地排出油的出口。当止挡件处于第二起动位置时，开度大于在第一操作位置的开度。因此，所排出的油不需要沿着90°角行进，而是能够大致笔直地从真空泵流出。这也大程度地减小了排出油所需的真空泵上的扭矩。

当出口处的压力在起动阶段之后减小时，止挡件再次处于第一操作位置，并且簧片元件的移动被限制到第一开度。

根据本发明的第一个优选实施例，第二开度至少是第一开度的两倍。优选通过簧片元件的打开角度和/或簧片元件的末端与形成在出口处的相应阀座之间的距离来测量开度。优选沿着将簧片元件的末端与相应阀座连接的直线来测量所述距离。

根据又一个优选实施例，真空泵包括保持装置，该保持装置将止挡件附接到壳体，所述保持装置允许止挡件在第一位置与第二位置之间移动。优选地，止挡件经由铰链而附接到壳体。在此情形下，保持装置优选包括铰链，使得止挡件被铰接抵靠在壳体上。铰链适应于为止挡件提供移动，使得止挡件能够在第一打开位置与第二起动位置之间移动。

在特别优选实施例中，止挡件包括通孔，并且铰链包括延伸穿过通孔并被接纳在外壳的相应接纳部中的铰链销。优选地，通孔由止挡件的卷曲成管的尾部形成，并且铰链销延伸穿过该管并附接到壳体。这是用于形成铰链的极简单的解决方案。止挡件通常由金属片形成，例如通过从金属片冲压出止挡件，然后通过弯曲来实现其最终形状。在弯曲步骤中，卷曲止挡件的一部分(优选是后部)以形成充当铰链的一部分的管是极简单的。

在替代方案中，固定杆被定位在止挡件的贯通开口中，以将止挡件附接到壳体，所述固定杆具有头部，所述头部用于限制止挡件的移动。该固定杆被优选形成为螺钉。如本领域中所已知的，止挡件通过螺钉而附接到壳体。当此螺钉未被定位使得螺钉的头部将止挡件挤压抵靠在壳体上而是存在一些间隙的情况下，允许止挡件的移动。就此来说，这样的螺钉或具有头部的类似固定杆可以被用于以为止挡件提供移动自由度的方式来附接止挡件。优选地，固定杆是可调整的，用于调整止挡件的第二位置。固定杆的头部限定止挡件的第二起动位置，这是因为头部限制了止挡件的移动。当使用螺钉时，可以通过将螺钉相对于壳体旋拧来进行调整，使得壳体与头部之间的距离得以调整。

根据本发明的又一个实施例，止挡件被偏压到第一位置。这确保了在正常操作期间，簧片元件的移动被限制到第一开度。

在特别优选实施例中，止挡件由簧片元件所提供的偏压力偏压。在此实施例中，簧片元件以两个功能来使用，首先用于闭合出口，其次用于将止挡件偏压到第一操作位置。簧片元件由具有弹簧力的柔性材料制成，使得簧片元件能够有益地用于将止挡件偏压到第一操作位置。这导致待组装的部件较少，因此导致成本划算的真空泵。

此外，优选的是，真空泵包括弹簧，该弹簧提供用于将止挡件偏压到第一操作位置的偏压力。除由簧片元件提供的偏压力之外或代替该偏压力，可以使用该弹簧。在一个替代方案中，弹簧可以被形成为扭力弹簧。该扭力弹簧可以被布置在止挡件与壳体之间的连接点处，例如在止挡件与壳体之间的铰链处。在第二替代方案中，弹簧被形成为压缩弹簧，该压缩弹簧经由被固定到壳体的支撑件而直接作用在止挡件上。在又一个替代方案中，弹簧是拉力弹簧，该拉力弹簧被布置在止挡件与壳体之间，从而将止挡件拉动成抵靠在壳体上。

根据又一个优选实施例，簧片元件在连接点处附接到止挡件，该连接点被布置在止挡件到壳体的附接部与出口开口之间。优选地，簧片元件通过铆钉而附接到止挡件。并且，其它附接方式优选为例如焊接、粘合、旋拧或夹持。铆钉是将簧片元件抵靠止挡件固定的极简单的方式。当连接点被布置在止挡件到壳体的附接部(例如铰链)与出口开口之间时，簧片元件能够以有益的方式用于将止挡件偏压到第一操作位置。

优选地，壳体包括肩部，并且簧片元件包括后延伸部，该后延伸部被安置在肩部上。在此实施例中，簧片元件的后延伸部优选充当偏压元件。当将止挡件从第一操作位置移动到第二起动位置时，簧片元件相对于其仍被安置在肩部上的后延伸部弯曲。由于簧片元件的弯曲，弹簧力作用在簧片元件上。当簧片元件连接到止挡件时，相同的弹簧力也作用在止挡件上。因此，簧片元件的弹簧力将止挡件拉动到第一操作位置。这是为有效且高效的簧片阀提供被偏压到第一操作位置的可移动止挡件的极简单且成本划算的方式。

优选地，肩部被形成使得簧片元件抵靠阀座而张紧。肩部被形成使得簧片元件永久略弯曲并因此被设定在拉力，使得簧片元件抵靠阀座而张紧。可替代地，簧片元件自身可以在其闲置状态中弯曲、成形或成角度。在此替代方案中，肩部可以是扁平的。

优选地，肩部包括相对于阀座的角度，该角度在10°至60°、20°至60°、30°至60°、优选20°至45°、更优选约25°至35°的范围内。已经示出了在这些范围内的角度提供了足够的偏压力。可以根据簧片元件的材料来选择该角度。

在又一个优选实施例中，真空泵还包括油释放通道，该油释放通道终止在壳体中的油释放开口中，其中簧片元件的后延伸部覆盖油释放开口。油释放开口可以用于将油从真空泵释放，并且在发动机的反向旋转的情形下防止液压锁定。油释放通道也由簧片元件闭合。这是也用于为油释放通道提供有效的阀元件的极简单的方式。特别地，此实施例在油释放开口被设置在成角度的肩部中时是有益的。在此布置中，簧片元件处于永久拉力下，因此永久抵靠油释放开口而张紧，以闭合油释放开口。在此实施例中，能够避免油释放通道内的附加止回阀。这再次导致简单的真空泵，其构造和组装简单并且维护也简单。

根据本发明的第二方面，引言部分中所述的目标还由一种车辆来解决，该车辆包括根据本发明的第一方面的真空泵的前述优选实施例中的至少一个实施例的真空泵。

附图说明

为了更全面地理解本发明，现将参照附图详细地描述本发明。详细的描述将说明并描述被认为是本发明的优选实施例的内容。当然，应理解，在不偏离本发明的精神的情况下，可以容易做出形式或细节的各种变型和修改。因此，旨在本发明可以不限于本文中所示出和描述的精确形式和细节，也不限于少于本文中所公开的以及之后要求保护的整个本发明的任何内容。此外，公开本发明的描述、附图和权利要求中所述的特征在被单独考虑或组合考虑时可以被认为对于本发明来说是必不可少的。特别地，权利要求中的任何附图标记不应被解释为限制本发明的范围。词语“包括”不排除其它元件或步骤。词语“一”或“一个”不排除多个。词语“数个”项目也包括数量1(即，单个项目)以及例如2、3、4等其它数量。在附图中：

图1示出了根据本发明的真空泵的立体图；

图2示出了具有簧片元件的止挡件的分解图；

图3以组装图示出了图2的元件；

图4示出了真空泵以及具有簧片元件的止挡件的组装图；

图5示出了真空泵的剖视图，其中止挡件处于第一操作位置；

图6示出了图5的剖视图，其中止挡件处于第二起动位置；

图7示出了图5的细节a；

图8示出了图6的细节b；

图9示出了第二实施例的图7的剖视图；

图10示出了第三实施例的图7的剖视图；

图11示出了第四实施例的图7的剖视图；

图12示出了根据本发明的第五实施例的真空泵的立体图；

图13示出了根据图12的真空泵的分解图；

图14示出了根据第五实施例的具有簧片元件的止挡件处于第一位置的详细图；

图15示出了根据第五实施例的具有簧片元件的止挡件处于第二位置的详细图；以及

图16示出了具有根据本发明的真空泵的车辆的示意图。

具体实施方式

真空泵1包括壳体2(参见图1)。壳体2由盖3闭合，并且与盖3一起限定内部空腔4(参见图5和图6)。参照盖3被切除的图5，移动构件6被设置在空腔4内。在此实施例中，移动构件6被形成为单叶片。移动构件6被安置在转子8中，该转子8能够围绕旋转轴线a旋转。当转子8旋转时，移动构件6也被迫旋转，并且气体(特别是空气)经由入口10而被抽吸并被推出出口12。此旋转动作引起入口10处的真空，该真空能够由例如车辆内的消耗者所使用。

出口12设置有阀座14。阀座14是出口阀16的形成用于出口12的止回阀的部分。出口阀16包括簧片元件18。簧片元件18在闲置状态中与阀座14接合以闭合出口12。闲置状态被示出在图1、图3至图5、图7以及图9至图11中。在闲置状态中，出口阀16被闭合，并且抑制空气穿过出口12进入到空腔4中。

簧片元件由柔性材料形成，并且是薄的并为片状(参见图2和图3)。当空气通过移动构件6而被推动穿过出口12时，簧片元件18被推开并且能够打开到第一开度d1(参见图7)，使得空气穿过出口12离开空腔。一般来说，这样的布置和功能在本领域中是已知的，例如，从ep2853747a1获知。

此外，出口阀16包括由片金属形成的止挡件20。止挡件20具有弯曲形状，例如被椭圆形地弯曲。止挡件20将簧片元件18的移动限制为第一开度d1(参见图7)。止挡件20具有一定形状，使得避免了簧片元件的过度弯曲，使得簧片元件将不会在正常操作期间经历疲劳断裂。

根据本发明，止挡件20能够在第一操作位置p1(参见图7)与第二起动位置p2(参见图8)之间移动。为了允许止挡件20的移动，止挡件20由保持装置22附接到壳体2。保持装置22允许止挡件20在第一操作位置p1与第二起动位置p2之间移动。在图中所示的实施例中，保持装置22包括铰链24。铰链24包括被接纳在壳体2的对应保持部28中的铰链销26(参见图4)。铰链销26可以通过螺纹部分、通过夹持构件等而附接到接纳部28。铰链销26穿过止挡件20中的开口30。虽然开口30通常可以被形成为任何类型，但在此实施例中，开口30由止挡件20的卷曲成管34的尾部32形成。在此情形下，铰链销26延伸穿过管34以将止挡件20附接到壳体2。

此布置允许止挡件20围绕枢转轴线s从第一操作位置p1枢转到第二起动位置p2。应理解，第二起动位置p2未必是固定且限定的位置，而是可以根据将空气从出口12排出时施加到止挡件20的压力而变化。在此情形下，第二起动位置p2至少不同于第一操作位置p1，并且允许比止挡件20处于第一操作位置p1中时簧片元件18的开度d1大的开度d2。

在图8中，示出了止挡件20被移动到第二起动位置p2，并且因此止挡件20围绕枢转轴线s枢转了角度α，该角度α在图8中所示的实施例中是约15°。然而，角度α也可以在10°至90°、优选10°至60°、更优选10°至45°、10°至30°或10°至20°的范围内。特别地，角度α取决于垂直于枢转轴线s而测量的止挡件20的长度，并且还取决于枢转轴线s与出口12之间的距离。当枢转轴线s与出口12之间的距离较大时，较小的打开角度12可以足以提供油的有效且高效的排出。

止挡件20和簧片元件18在连接点36处彼此附接。在此实施例中，止挡件20和簧片元件通过铆钉38彼此附接。铆钉是成本划算的简单元件，并且因此使真空泵1成本划算。

簧片元件18包括后延伸部40。当将簧片元件18安装到壳体2时，簧片元件18的后延伸部40相对于连接点36在与开口12相反的方向上延伸。后延伸部40被用作弹性构件，使得簧片元件18和止挡件元件20被保持为挤压抵靠阀座，使得阻止空气进入出口12。

参照图2，可以看到，拆卸状态中的簧片元件18是大致扁平的。后延伸部40在组装状态中(例如参见图1、图5到图11)略向上弯曲，因此导致将簧片元件12抵靠阀座14挤压的对应力。特别地，后延伸部40被安置在肩部42上，使得后延伸部40向上弯曲。肩部42包括与阀座14的平面形成的角度β(参见图8)。在此实施例中，角度β(参见图8)为约30°。然而，也优选的是，角度β在20°至60°、优选20°至45°、更优选约25°至35°的范围内。

由于在与枢转轴线s偏移且布置在枢转轴线s与开口12之间的连接点36处的簧片元件18与止挡件20之间的连接，簧片元件18由于其由略向上弯曲的后延伸部40提供的张紧力而将止挡件20拉动到第一操作位置。因此，止挡件20被永久推动到由簧片元件18导致的第一操作位置p1。

在此实施例中，后延伸部40还被用于第二目的。真空泵1包括终止在壳体2中的油释放开口46中的油释放通道44。油释放通道44被用于在发生液压锁定之前允许由转子8和叶片6的反向旋转夹带的油经由油释放通道44和油释放开口46从空腔4排放。在此实施例中，油释放开口46由簧片元件的后延伸部40闭合。因此，油释放通道44被布置成使得其延伸穿过肩部42并且油释放开口46终止在肩部42中。因为簧片元件18由于肩部42而处于永久张力下，所以后延伸部40被永久抵靠油释放开口46而张紧，因此提供永久且有效的密封。因此，在真空泵1的正常操作期间，没有空气将通过油释放开口46而被抽吸。然而，当转子8和叶片6反向旋转时，油可以穿过油释放通道44和油释放开口46离开空腔4。

在此实施例的又一个发展中，出口阀16设置有弹簧48。弹簧48仅是可任选的。弹簧48被用于将张紧力提供到止挡件20，以将止挡件20偏压到第一操作位置p1(参见图7)。

在第一替代方案中(参见图2和图3)，弹簧48被形成为板弹簧50。板弹簧50通过铆钉38而附接到止挡件20和簧片元件18。板弹簧50包括板弹簧主体52，该板弹簧主体52大致根据簧片元件18的后延伸部40而形成。因此，板弹簧50延伸到向后方向，并且将额外的力提供到止挡件20。此外，板弹簧主体52还将油释放开口46闭合。因此，将弹簧50和后延伸部40从油释放开口46推开所需的压力高于将簧片元件18从出口开口12推开所需的压力。此布置进一步固定油释放开口46，并且有效地防止空气通过油释放开口而进入到空腔4中。

现参照图9，示出了真空泵1的第二实施例，特别是出口阀16的第二实施例。

根据图9的第二实施例与第一实施例(图1至图8)的主要区别在于，止挡件20没有通过铆钉附接到簧片元件18。特别地，止挡件20和簧片元件18根本没有彼此附接。在此实施例中，簧片元件18可以例如通过未示出的铆钉、螺钉或粘合剂而直接附接到壳体2。然而，应理解，在此第二实施例中，也可以如在第一实施例中的那样设置铆钉38。

为了在第二实施例中将止挡件推动到所示出的第一操作位置(图9)，设置了弹簧48，该弹簧48被形成为压缩弹簧54。压缩弹簧连接到止挡件20并连接到壳体2，并且施加用于将止挡件推动到第一操作位置p1的偏压力。

图10示出了第三实施例。第二实施例(图9)与第三实施例(图10)之间的区别在于，弹簧48被形成为扭力弹簧56。扭力弹簧56被布置在铰链24的区域中，并且其在一方面由壳体2支撑并在另一方面由止挡件20支撑。此外，扭力弹簧56施加将止挡件20推动到第一操作位置p1中的偏压力。扭力弹簧56通常需要有限的安装空间，因此是优选的。

在第三实施例中(参见图11)，弹簧48被形成为拉力弹簧58。拉力弹簧58被布置在形成在壳体2中的凹处60中，并且在连接点62处连接到止挡件20。拉力弹簧58也能够用于将簧片元件18附接到止挡件20。拉力弹簧58将止挡件20拉动到第一操作位置p1。

图12至图15现示出了根据本发明的真空泵1的第五实施例。相同和类似的元件由上文所使用的附图标记描绘，并且因此参考上文对图1至图11的描述。特别地，在下文中，描述了第五实施例与第一实施例至第四实施例的区别。

特别地，出口阀16具有不同的构造。根据前述实施例，出口阀16包括止挡件20和簧片元件18。然而，止挡件20不包括如上所述的由止挡件20的卷曲成管34的尾部32形成的铰链，相反，止挡件20包括扁平延伸部64(参见图13)，固定杆66穿过该扁平延伸部64延伸到邻近于出口12的形成在外壳2中的相应孔68中。簧片元件18包括类似的延伸部70。固定杆66延伸穿过被形成为止挡件20的长圆孔的开口72，并且延伸穿过也被形成为簧片元件18的长圆孔的开口74。此外，固定杆66承载被形成为压缩弹簧76的弹簧48。压缩弹簧76在安装状态中(参见图12、图14和图15)邻接抵靠固定杆66的头部78。通过此布置，止挡件20和簧片元件18被附接到外壳2。

更详细地说(参见图14和图15)，固定杆66包括轴80，该轴80具有螺纹部82和笔直部84。在螺纹部82与笔直部84之间，设置了肩部88，该肩部88被安置在外壳2的相应表面90上。

孔68包括螺纹部92，该螺纹部92接合轴80的螺纹部82。压缩弹簧76被设置在头部78与止挡件20的延伸部64之间且邻接抵靠头部78和止挡件20的延伸部64。当根据第五实施例的真空泵1现处于起动中并且空腔4内的压力高时，簧片元件18以及止挡件20被推动到第二位置(图15)，如上文所述的那样。止挡件20抵抗弹簧76的力而被推动到第二位置。弹簧76通过止挡件20的移动而被压缩在止挡件20与头部78之间。由于弹簧76的压缩，弹簧76施加进入到止挡件20的闭合位置并因此进入到第一位置的力。通过头部78与止挡件20的相应表面之间的距离来允许止挡件20的移动。弹簧76被用于将止挡件20推动到第一位置。

为了避免止挡件20和/或簧片元件18相对于固定杆66的纵向轴线l旋转，将第一导引壁94和第二导引壁96设置在外壳2处。导引壁94、96限制止挡件20和簧片元件18的旋转。即使在图12和图13中示出了两个壁，本领域的技术人员也应理解，一个壁也足以限制旋转。此外，本领域的技术人员也应理解，也可以用于限制旋转的不同构件，例如后壁或附加的螺钉或夹具。

壁94、96具有在纵向轴线l的方向上的高度，使得在第二位置p2中也阻止了止挡件20和/或簧片元件18的旋转。

分别取决于笔直部84的轴向长度或肩部80的位置，可以调整第二位置p2中的开度。此外，也应理解，螺纹部82、92可以被形成使得螺纹部82、92自锁；在此实施例中，肩部80将不是必需的。当以自锁方式设置螺纹部82、92时，可以通过将固定杆66旋拧到孔68中或释放固定杆66来进行简单的调整。

图16现描绘了车辆100的示意图。车辆100被优选地形成为乘用汽车或轻型卡车，并且包括液压制动系统102。制动系统102由通往车轮106a、106b、106c、106d的线104示出，用于为车轮106a、106b、106c、106d提供相应的制动压力。线104连接到中央模块108。此外，车辆100包括发动机110以及根据本发明的真空泵1，该真空泵1附接到发动机110。真空泵1向制动系统102提供真空，该真空例如可以由可以实施在模块108中的制动系统102的制动助力器来使用。

附图标记列表(说明书的一部分)

1真空泵

2壳体

3盖

4空腔

6移动构件(叶片)

8转子

10空腔的入口

12空腔的出口

14阀座

16出口阀

18簧片元件

20止挡件

22保持装置

24铰链

26铰链销

28接纳部

30开口

32止挡件的尾部

34管

36连接点

38铆钉

40后延伸部

42肩部

44油释放通道

46油释放开口

48弹簧

50板弹簧

52弹簧主体

54压缩弹簧

56扭力弹簧

58拉力弹簧

60凹处

62连接点弹簧58

64止挡件的延伸部

66固定杆

68外壳中的孔

70簧片元件的延伸部

72止挡件中的开口(长圆孔)

74簧片元件中的开口(长圆孔)

76压缩弹簧

78固定杆的头部

80固定杆的轴

82螺纹部

84笔直部

86肩部

90表面(用于肩部86)

92螺纹部孔68

100车辆

102发动机

a旋转轴线

f偏压力

l固定杆的纵向轴线

s枢转轴线

α止挡件的打开角度

β肩部的角度