本发明主要涉及液压传动技术领域，更具体地说，是一种集成化的液压集成阀组。
背景技术：
液压阀块作为液压系统中必不可少的控制元件，广泛应用于各种机械设备，其种类很多，按操纵方式分为电动、液动、电液动等，按阀的结构可分为滑阀、转阀等多种形式。
目前一些大型、重载工程机械轮车式车辆的液压系统中使用大量的液压阀块，与阀块相连的管路复杂凌乱，布置拥挤，且数量庞大的液压阀块占用较大的空间，不便安装与维护。
为解决上述问题，现有技术中也出现了液压阀组的设计，如申请号为cn201510638203.8的专利文献公开的一种集成阀块、集成阀组及液压系统，该集成阀块包括管件和支撑面板，管件形成流体流道，管件固定在支撑面板上。集成阀组包括液压阀，还包括上述集成阀块，所述液压阀设于所述集成阀块中。该专利文献仍存在以下技术缺陷：液压阀和支撑面板采用板式连接，增加集成阀组的体积及重量，板式连接需要较大的安装空间，集成阀组结构松散，紧凑性差。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构紧凑、占用空间小、安装维修便利的液压集成阀块。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种集成化的液压集成阀组，包括阀块和若干阀体，所述阀体采用并联式结构集成到所述阀块中，所述阀体包括阀套和阀芯，所述阀套设置于所述阀块与阀芯之间，所述阀套中心轴与阀芯中心轴重合。
作为本发明的进一步改进：所述阀芯中部开设有一环状油槽。
所述环状油槽的中心轴与阀芯的中心轴相重合。
所述阀芯外表面靠近环状油槽的两侧沿轴向方向设有第一油槽，所述第一油槽一端与环状油槽相通，所述第一油槽与环状油槽深度相同。
所述阀套上设置有第一油孔、第二油孔、第三油孔，所述第一油孔与进油道相连接，所述第二油孔与外接油道相连接，所述第三油孔与出油道相连接。
所述第一油孔、第二油孔、第三油孔设置在阀套同一轴向方向上，所述第二油孔设置在所述阀套轴向中心，所述第一油孔、第三油孔以第二油孔为中心对称设置在第二油孔的两侧。
所述阀套外表面设有用于安装密封圈的第一环状凹槽，所述阀套内表面设有用于安装密封圈的第二环状凹槽。
包括驱动组件，所述驱动组件设置在所述阀芯的端部，用于驱动所述阀芯转动。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明采用阀芯并联结构，集成到一个阀块中，结构紧凑，多个阀芯工作时互不影响，体积小，占用空间小，且重量轻，便于安装与维护，有利于降低使用成本。
2、本发明的阀芯改进了油槽结构设计，通过与阀套配合，实现阀体的“通”、“断”功能的同时能改善阀芯通油性能。
3、本发明阀芯上通过合理布局多个用于安装密封圈的凹槽，能防止阀体在工作过程中产生油泄漏，确保液压系统正常运行。
附图说明
图1为本发明立体结构示意图。
图2为本发明阀芯的主视图。
图3为图2中a-a处的剖视图。
图4为本发明阀体的剖视图。
图5为本发明阀块的正视图。
图6为图5中b-b处的剖视图。
图例说明：
1、阀块；2、阀体；21、阀套；211、第一油孔；212、第二油孔；213、第三油孔；22、阀芯；221、环状油槽；222、第一油槽；3、第一环状凹槽；4、第二环状凹槽；5、驱动组件；6、进油道；7、外接油道；8、出油道。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。
如图1至图6所示，一种集成化的液压集成阀组，包括阀块1和若干阀体2，阀体2采用并联式结构集成到所述阀块1中，阀体2包括阀套21和阀芯22，阀套21设置于阀块1与阀芯22之间，阀套21中心轴与阀芯22中心轴重合。阀体2通过并联式结构集成在一个阀块1中，使得液压阀组结构紧凑，多个阀体工作时，互不影响，且液压阀组体积变小，占用空间小，便于拆装与维护。
本实施例中，阀芯22中部开设有一环状油槽221，环状油槽221的中心轴与阀芯22的中心轴相重合，阀芯22外表面靠近环状油槽221的两侧沿轴向方向设有第一油槽222，第一油槽222一端与环状油槽221相通。
进一步的，在优选实施例中，阀芯22的外表面靠近环状油槽221的两侧沿轴向方向分别设有两个第一油槽222，第一油槽222与环状油槽221深度相同，同侧两个第一油槽222沿周向方向分布间隔为180°，非同侧相邻两个第一油槽222沿周向间隔为90°。阀芯22通过一驱动组件5实现转动，通过环状油槽221、第一油槽222与阀套21进行配合，从而实现“通”、“断”功能。
本实施例中，如图4所示，阀套21上设置有第一油孔211、第二油孔212、第三油孔213，第一油孔211与进油道6相连接，第二油孔212与外接油道7相连接，第三油孔213与出油道8相连接。当阀芯22转动到第一油槽222与阀套21上第一油孔211相连通，环状油槽221与第二油孔212相连通时，实现阀“通”的工作状态；当驱动组件5带动阀芯22转动90°时，第一油槽222与阀套21上第三油孔213相连通，环状油槽221与第二油孔212相连通时，实现阀“断”的工作状态。
进一步的，在优选实施例中，所述阀套21的内表面与阀芯22外表面采用过渡配合，阀芯转动实现“通”、“断”功能的同时还改善了阀芯的通油性能。
本实施例中，第一油孔211、第二油孔212、第三油孔213设置在阀套21同一轴向方向上，第二油孔212设置在阀套21轴向中心位置，第一油孔211、第三油孔213以第二油孔212为中心对称设置在第二油孔212的两侧。将第一油孔211、第二油孔212、第三油孔213设计在同一侧，使得进油道6、出油道8、外接油道7可以布置在阀块1的同一侧，能减少管道占用的空间，结构布局紧凑。
本实施例中，阀套21外表面设有用于安装密封圈的第一环状凹槽3，阀套21内表面设有用于安装密封圈的第二环状凹槽4。
进一步的，在优先实施例中，阀套21外表面设有4个第一环状凹槽3，分别设置在第一油孔211和第二油孔212之间，第二油孔212和第三油孔213之间，阀套21两个端面与第一油孔211、第三油孔213之间。第二环状凹槽4设置在阀套21内表面靠近两端面处，通过设置第一环状凹槽3和第二环状凹槽4，用于安装密封圈，防止第一油孔、第二油孔、第三油孔与外界发生油泄漏，确保液压系统正常运行。
本实施例中，驱动组件5设置在阀芯22的端部，用于驱动阀芯22转动。进一步的，在优选实施例中，4个并联的阀芯22由单独的驱动组件5进行控制，实现“通”、“断”两种工作状态，相互之间互不干扰，从而液压阀组共可以实现16种工作方式。
本实施例中，与第二油孔212相连接的外接油道7采用弯曲管道设计，能进一步减小液压阀组的体积，便于与整个液压系统的连接。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。