用于压缩机的压缩机构及压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机技术领域，具体地涉及一种用于压缩机的压缩机构及压缩机。

背景技术：

现有技术中，如图1和图2所示，传统的双缸旋转式压缩机包括上轴承100′、上气缸200′、中隔板300′、下气缸400′和下轴承500′。上轴承100′设有第一排气通孔102′和第一排气阀座101′；上气缸200′设置有第二排气通孔202′，中隔板300′顶面设有第三排气通孔302′；下气缸400′设有第四排气通孔402′，下轴承500′设有第五排通孔502′和第二排气阀座501′，其中第一排气通孔102′、第二排气通孔202′、第三排气通孔302′和第四排气通孔402′相互对应。

另外，上气缸200′还设置有与压缩腔连通的第一吸气孔201′，该第一吸气孔201′用于与储液器700′的第一吸气弯管701′连通，下气缸400′设置有与压缩腔连通的第二吸气孔401′，该第二吸气孔401′用于与储液器700′的第二吸气弯管702′连通。

压缩机吸气时，冷媒沿储液器700′的第一吸气弯管701′和第一吸气孔201′进入上气缸200′的压缩腔室，沿储液器700′的第二吸气弯管702′和第二吸气孔401′进入下气缸400′的压缩腔室。

排气时，上气缸200′的压缩腔室内的冷媒通过上轴承100′的第一排气阀座101′排入压缩机主壳体900′的内腔901′；下气缸400′的压缩腔室内的冷媒通过从下轴承500′的第二排气阀座501′排出，再通过第五排气通孔502′、第四排气通孔402′、第三排气通孔302′、第二排气通孔202′和第一排气通孔102′形成的排气通道排入压缩机主壳体900′的内腔901′。即，现有的双缸旋转式压缩机主要采用上述的上下轴承的排气阀座进行排气的形式。

但是，随着压缩机排量的增加，仅靠上下轴承的排气阀座上的排气孔排气的形式无法将气缸中的冷媒气体快速排出，使得气缸内的冷媒气体产生过压缩损失，影响压缩机的效率和性能。另外，现有的储液器700′设置分别向上气缸和下气缸输送气体的两个弯管的结构形式，由于材料成本和制造复杂性均比单管储液器高，因此采用双管储液器会导致压缩机成本增加。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服现有技术中的压缩机存在的气缸内带动冷媒气体产生过压缩损失，影响压缩机的效率和性能的问题。

为了实现上述目的，本发明一方面提供一种用于压缩机的压缩机构，所述压缩机构包括用于依次套在压缩机的旋转轴上的上轴承、具有第一压缩腔的上气缸、中隔板、具有第二压缩腔的下气缸以及下轴承，所述上轴承上设置有用于所述第一压缩腔内的气体排出的第一排气阀座，所述下轴承上设置有用于所述第二压缩腔内的气体排出的第二排气阀座；

所述中隔板上设置有排气腔室以及第三排气阀座和第四排气阀座，所述第一压缩腔内的气体能够通过所述第三排气阀座进入所述排气腔室并从所述排气腔室排出，所述第二压缩腔内的气体能够通过所述第四排气阀座进入所述排气腔室并从所述排气腔室排出。

优选地，所述中隔板包括贴合叠放在一起的第一隔板和第二隔板，所述第一隔板的朝向所述第二隔板的一侧设置有第一凹槽，所述第二隔板的朝向所述第一隔板的一侧设置有第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽在所述第一隔板和所述第二隔板叠放在一起时形成所述排气腔室；

所述第三排气阀座设置在所述第一隔板的朝向所述上气缸的表面上，且所述第三排气阀座的第三排气孔与所述第一凹槽连通，所述第四排气阀座设置在所述第二隔板的朝向所述下气缸的表面上，且所述第四排气阀座的第四排气孔与所述第二凹槽连通。

优选地，所述第一凹槽为围绕所述第一隔板的中心设置的第一环形槽，所述第二凹槽为围绕所述第二隔板的中心设置且与所述第一环形槽的位置对应的第二环形槽。

优选地，所述第一隔板上设置有与所述第一凹槽连通的第三通孔，所述上气缸上设置有与所述第三通孔连通的第二通孔，所述上轴承上设置有与所述第二通孔连通的第一通孔，所述排气腔内的气体依次沿所述第三通孔、所述第二通孔和所述第一通孔排出。

优选地，所述第二隔板上设置有与所述第二凹槽连通并与所述第三通孔连通的第四通孔，所述下气缸上设置有与所述第四通孔连通的第五通孔，所述下轴承上设置有与所述第五通孔连通的第六通孔。

优选地，所述第一通孔设置有两个或多个，所述第二通孔、所述第三通孔、所述第四通孔、所述第五通孔和所述第六通孔分别对应所述第一通孔设置有两个或多个；

相互对应的所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔、所述第四通孔、所述第五通孔和所述第六通孔在轴向上对齐。

优选地，在与所述旋转轴的旋转中心平行的延伸方向上，所述第一排气阀座、所述第二排气阀座、所述第三排气阀座和所述第四排气阀座的排气阀孔的位置对应。

优选地，所述上气缸上设置有进气孔以及与所述进气孔连通的分气孔，所述第一隔板上设置有与所述分气孔连通的第一进气孔，所述第二隔板上设置有与所述第一进气孔连通的第二进气孔，所述下气缸的上端面上设置有与所述第二进气孔连通且延伸至所述下气缸的所述第二压缩腔的第三进气孔。

优选地，所述第三进气孔从所述下气缸的上端面上倾斜延伸至所述第二压缩腔。

根据本发明的另一方面，还提供一种压缩机，所述压缩机包括有如上所述的压缩机构。

本发明提供的压缩机构及压缩机中，上气缸的第一压缩腔内的压缩气体可以通过两个排气通道排出，下气缸的第二压缩腔内的压缩气体也可以通过两个排气通道排出。该四排气通道的形式相比现有技术中两排气通道的形式，可以使得被压缩的气体及时排出，有效减少压缩机在排气时的过压缩损失，提高了压缩机的性能。

附图说明

图1为现有技术中双缸旋转式压缩机的剖切结构示意图(显示了双吸气结构)；

图2为现有技术中双缸旋转式压缩机的另一剖切结构示意图(显示了双排气结构)；

图3为根据本发明的一个实施方式中旋转压缩机的剖切结构示意图；

图4为图3所示的旋转压缩机的另一剖切结构示意图；

图5为上轴承的结构示意图；

图6为上气缸的结构示意图；

图7为图6沿a-a的剖切结构示意图；

图8为第一隔板的结构示意图；

图9为图8沿c-c的剖切结构示意图；

图10为图8沿d-d的剖切结构示意图；

图11为第二隔板的结构示意图；

图12为图11沿e-e的剖切结构示意图；

图13为图11沿f-f的剖切结构示意图；

图14为下气缸的结构示意图；

图15为图14沿b-b的剖切结构示意图；

图16为下轴承的结构示意图。

附图标记说明

100′-上轴承；101′-第一排气阀座；102′-第一排气通孔；200′-上气缸；201′-第一吸气孔；202′-第二排气通孔；300′-中隔板；302′-第三排气通孔；400′-下气缸；401′-第二吸气孔；402′-第四排气通孔；500′-下气缸；501′-第二排气阀座；502′-第五排气通孔；700′-储液器；701′-第一吸气弯管；702′-第二吸气弯管；900′-主壳体；901′-内腔；

100-上轴承；101-第一排气孔；102-第一通孔；103-第一排气阀座；200-上气缸；201-进气孔；202-第二通孔；203-第一排气切口；204-第一压缩腔；205-第二排气切口；206-分气孔；300-第一隔板；301-第一进气孔；302-第三通孔；303-第三排气孔；304-第一凹槽；305-第三排气阀座；400-下气缸；401-第三进气孔；402-第五通孔；403-第三排气切口；404-第二压缩腔；405-第四排气切口；500-下轴承；501-第二排气孔；502-第六通孔；503-第二排气阀座；600-第二隔板；601-第二进气孔；602-第四通孔；603-第四排气孔；604-第二凹槽；605-第四排气阀座；700-储液器；701-进气管；800-下轴承消音器；801-消音器内腔；900-主壳体；901-壳体内腔。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。另外，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

本发明提供了一种用于压缩机的压缩机构，如图3和图4所示，该压缩机构包括用于依次套在压缩机的旋转轴上的上轴承100、具有第一压缩腔204的上气缸200、中隔板、具有第二压缩腔404的下气缸400以及下轴承500，所述上轴承100上设置有用于所述第一压缩腔204内的气体排出的第一排气阀座103，下轴承500上设置有用于所述第二压缩腔404内的气体排出的第二排气阀座503。其中，所述第一排气阀座103和第二排气阀座503均是具有排气孔的且用于安装排气阀的结构。在排气时，压缩气体通过压力推动所述排气阀后从排气孔排出(下面所述的第三排气阀座305和第四排气阀座605类似)。

所述中隔板上设置有排气腔室以及第三排气阀座305和第四排气阀座605，所述第一压缩腔204内的气体能够通过所述第三排气阀座305进入所述排气腔室并从所述排气腔室排出，所述第二压缩腔404内的气体能够通过所述第四排气阀座605进入所述排气腔室并从所述排气腔室排出。

也就是说，本发明提供的压缩机构中，上气缸200的第一压缩腔204内的压缩气体可以通过两个排气通道排出(即通过上轴承的第一排气阀座103排出的排气通道和通过中隔板的第三排气阀座305排出的排气通道)，下气缸400的第二压缩腔404内的压缩气体也可以通过两个排气通道排出(即通过下轴承的第二排气阀座503的排气通道和通过中隔板的第四排气阀座605排出的排气通道)。本发明提供的四排气通道的形式相比现有技术中两排气通道的形式，可以使得被压缩的气体及时排出，有效减少压缩机在排气时的过压缩损失，提高了压缩机的性能。

在本发明的具体实施方式中，如图3和图4所示，所述中隔板包括贴合叠放在一起的第一隔板300和第二隔板600，所述第一隔板300结构如图8-10所示，第二隔板600的结构如图11-13所示，第一隔板300的朝向第二隔板600的一侧设置有第一凹槽304，第二隔板600的朝向第一隔板300的一侧设置有第二凹槽604，所述第一凹槽304和第二凹槽604在第一隔板300和第二隔板600叠放在一起时拼合形成所述排气腔室；所述第三排气阀座305设置在第一隔板300的朝向上气缸200的表面上，且所述第三排气阀座305的第三排气孔303与所述第一凹槽304连通，所述第四排气阀座605设置在所述第二隔板600的朝向下气缸400的表面上，且所述第四排气阀座605的第四排气孔603与所述第二凹槽604连通。这样，在第一压缩腔204内的压缩气体可以通过第三排气阀座305的第三排气孔303排入中隔板的所述排气腔室，第二压缩腔404内的压缩气体可以通过第四排气阀座605的第四排气孔603排入中隔板的所述排气腔室。

优选地，所述第一凹槽304为围绕第一隔板300的中心设置的第一环形槽，第二凹槽604为围绕第二隔板600的中心设置且与所述第一环形槽的位置对应的第二环形槽。这样，第一隔板300和第二隔板600叠放在一起时，第一凹槽304和第二凹槽604形成的所述排气腔室为环形腔室。

本领域技术人员可以理解的是，本实施方式中设置中隔板包括叠放在一起的第一隔板和第二隔板，是为使得内部的排气腔室以及第三排气阀座和第四排气阀座更易于加工成型，但是，该中隔板的设置方式并不限于本实施方式中的设置方式，例如也可以设置中隔板为整体结构，在中隔板上设置凹槽，并封闭凹槽的开口使得该凹槽形成所述排气腔室。

本实施方式中，上轴承100的结构如图5所示，上气缸200的结构如图6所示和图7所示，下气缸400的结构如图14和图15所示，下轴承500的结构如图16所示。

第一隔板300上设置有与所述第一凹槽304连通的第三通孔302(如图8)，上气缸200上设置有与所述第三通孔302连通的第二通孔202，上轴承100上设置有与所述第二通孔202连通的第一通孔102(结合图4)，所述中隔板的排气腔室内的气体可以依次沿第三通孔302、所述第二通孔202和所述第一通孔102排出至上轴承100上方的消音器的内腔，然后从消音器排出。

本实施方式中，第二隔板600上设置有与所述第二凹槽604连通并与所述第三通孔302连通的第四通孔602(如图11)，下气缸400上设置有与所述第四通孔602连通的第五通孔402，下轴承500上设置有与所述第五通孔402连通的第六通孔502。

下气缸400的第二压缩腔404内的压缩气体从下轴承500的第二排气阀座503排出后，进入到下轴承500下方的消音器800的消音器内腔801内，如图4，)，消音器内腔801内的气体可以沿第六通孔502、第五通孔402、第四通孔602、第三通孔302、第二通孔202和第一通孔102进入到上轴承100上方的空间内，然后排出。

其中，所述第一通孔102可设置有两个或多个，第二通孔202、第三通孔302、第四通孔602、第五通孔402和第六通孔502分别对应第一通孔102设置有两个或多个，从而可以形成两个或多个排气通道以使得排气能够及时排出。具体如本实施方式中的图5所示，上轴承100上设置有两个第一通孔102，如图6，上气缸200上对应两个第一通孔102的位置分别设置两个第二通孔202，同样的，第三通孔302、第四通孔602、第五通孔402和第六通孔502分别对应两个第一通孔102各设置有两个。

本领域技术人员还应该理解的是，从中隔板的所述排气腔室排出的通道并不限于本实施方式中通过所述中隔板、上气缸、上轴承上设置的各个通孔所形成的排气通道，其它的能够使得排气腔室内的气体能够排入到压缩机主壳体的内部空腔内的通道均可。但本实施方式中设置第一通孔102、第二通孔202、第三通孔302、第四通孔602、第五通孔402和第六通孔502进行排气的排气通道是可以使得中隔板的排气腔室以及从下轴承向下排出到消音器800内的气体均可以排出的通道，是本发明提供的技术方案的优选实施方式。

另外，本实施方式中，在与所述旋转轴的旋转中心平行的延伸方向上，所述第一排气阀座103、第二排气阀座503、第三排气阀座305和第四排气阀座605的排气阀孔的位置对应。

如图5所示，上轴承100的第一排气阀座103在一端设置有第一排气孔101，如图16所示，下轴承500的第二排气阀座503在一端设置有第二排气孔501，如图8所示，第一隔板300的第三排气阀座305在一端设置第三排气孔303，如图11所示，第二隔板600的第四排气阀座605在一端设置有第四排气孔603，优选地，该第一排气孔101、第二排气孔501、第三排气孔303和第四排气孔603在轴向上的位置相互对应设置(如图4所显示的)。

上气缸200的内壁上设有第一排气切口203和第二排气切口205，该第一排气切口203对应第一排气孔101的位置，以使得第一压缩腔204内的气体能够沿第一排气切口203进入第一排气孔101，第二排气切口205对应第三排气孔303的位置，以使得第一压缩腔204内的气体能够沿第二排气切口205进入第三排气孔303从而进入中隔板的排气腔室。同样的，下气缸400的内壁上设置有与第四排气孔603对应的第三排气切口403和与第二排气孔501对应的第四排气切口405。本实施方式中，第一排气孔101、第二排气孔501、第三排气孔303和第四排气孔603在轴向上的位置相互对应，这样可以设置第一排气切口203和第二排气切口205、第三排气切口403和第四排气切口405在轴向上的位置相互对应，便于加工制造。当然，本领域技术人员可以理解的是，各个排气阀座的排气孔并不限于本实施方式中的在轴向上的位置相互对应，也可设置各排气阀座的排气孔位置不对应，此时，各个排气切口在轴向上的位置也可不对应，只要各排气切口与对应于各个排气孔设置即可。

另外，本发明提供的技术方案中还将现有技术中通过储液器的两个进气管分别向上气缸和下气缸供气的技术方案，改变为通过一个进气管向上气缸和下气缸供气。

具体的，所述上气缸200上设置有进气孔201以及与所述进气孔201连通的分气孔206(如图6和图7)，所述第一隔板300上设置有与所述分气孔206连通的第一进气孔301，所述第二隔板600上设置有与所述第一进气孔301连通的第二进气孔601，所述下气缸400的上端面上设置有与所述第二进气孔601连通且延伸至所述下气缸400的所述第二压缩腔404的第三进气孔401(如图14和15)。这样，(结合图3的显示)进入到进气孔201内的气体可以沿分气孔206、第一进气孔301、第二进气孔601、第三进气孔401进入到下气缸400的第二压缩腔404内。其中，优选地，所述第三进气孔401从所述下气缸400的上端面上倾斜延伸至所述第二压缩腔404。

这样，压缩机的储液器700仅设置一个进气管即可实现向两个气缸供气，使得传统的压缩机的储液器700的进气管的数量由两个改变为一个，有利于降低压缩机的制造难度和成本。

下面再具体描述下采用本发明提供的压缩机构的压缩机排气和吸气的具体过程。

压缩机吸气时，如图3所示，储液器700通过进气管701向上气缸200的进气孔201供气，进气孔201内的气体一部分进入到上气缸200的第一压缩腔204内，另一部分进入到分气孔206，然后从分气孔206依次沿第一隔板300的第一进气孔301、第二隔板600的第二进气孔601、下气缸的第三进气孔401进入到下气缸400的所述第二压缩腔404内，可以实现同时向上气缸200和下气缸400供气。

压缩机排气时，上气缸200的第一压缩腔204中的冷媒气体可通过上轴承100的第一排气阀座103的第一排气孔101排入压缩机的主壳体900的壳体内腔901内，也可以通过第一隔板300上的第三排气阀座305的第三排气孔303进入包括第一凹槽304的排气腔室，然后从排气腔室经第一隔板300的第三通孔302、上气缸200的第二通孔202、上轴承100的第一通孔102进入压缩机的主壳体900的壳体内腔901，然后可以从壳体上的排气孔排出。下气缸400的第二压缩腔404中的冷媒气体可通过第二隔板的第四排气阀座605的第四排气孔603进入包括第二凹槽604的所述排气腔室，然后从排气腔室经第一隔板300的第三通孔302、上气缸200的第二通孔202、上轴承100的第一通孔102进入压缩机的主壳体900的壳体内腔901，也可以通过下轴承500的第二排气阀座503进入消音器800的消音器内腔801，然后从消音器内腔801经第六通孔502、第五通孔402、第四通孔602、第三通孔302、第二通孔202和第一通孔102进入压缩机主壳体900的壳体内腔901。这样，使得双缸旋转式压缩机原有的通过上下轴承座排气的两排气通道的排气形式变为四排气通道的排气形式，有效减少了压缩机在排气时的过压缩损失，提高了压缩机性能。

根据本发明的另一方面，还提供一种压缩机，所述压缩机包括有如上所述的压缩机构。

本发明提供的压缩机，采用如上所述的压缩机构可以减少传统压缩机在排气时的过压缩损失，提供了压缩机的性能。并且仅在储液器上设置一个进气管即可向两个气缸供气，降低了压缩机的制造难度和成本。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。